高边坡施工方法.docx
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高边坡施工方法
高边坡施工方法
1.1、截水沟施工
在边坡土石方开挖前,首先施作好截水天沟。
以防地表水渗入开挖面,截水天沟接入临时排水系统,形成良好的排水系统。
1.1.1、截水沟基坑开挖
在大于开挖边线5m外截水沟基坑进行开挖,开挖顺序:
由上至下,开挖后及时对基坑进行清理,在高边坡陡峭部位开挖基坑时,需做跌水坎。
基坑开挖成型后经现场监理工程师及工程部质检工程师检验基坑断面尺寸、满足设计要求,及时施工砌筑工程。
1.1.2、截水沟砌体施工
(1)石料应符合设计规定的类别和强度,石质均匀,不宜风化,无裂纹。
石料强度试件规格及换算相应符合的设计要求,石料强度的检测其饱水抗压强度达到MU30以上方可采用。
(2)厚度不应小于150mm(卵型和薄片不得使用)。
用做镶面的片石,选择较平整,尺寸较大,并应稍加修整。
1.1.3、砂浆技术要求
(1)砂浆中所用的水泥、砂、水等材料的质量标准应符合混凝土工程中相应的材料质量标准。
砂浆中用砂,采用中砂或粗砂,其中最大粒经不超过5mm,含泥量不可超过5%。
(2)由试验室及监理工程师通过实验确定的M7.5砂浆配合比,采用质量法,严禁采用体积法,并应满足规范中的技术要求,当变更砂浆材料时,砂浆的配合比由试验室重新确定。
(3)砂浆必须具有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示,用于砌体时应为50mm~70mm,气温高时作适当调整。
1.1.4、砂浆的拌制
由中心拌合站严格按试验室提供的施工配合比进行拌制,砼罐车运输至现场。
已凝结的砂浆,不得使用。
(1)砌体施工要求
砌筑石料在使用前必须用水浇润,表面如有泥土、杂物,应清理干净。
砌筑基础第一层时,如基底为岩层时,应先将基底表面清理干净,用水将岩面润湿,如基底为土质,可直接坐浆砌筑。
砌筑上层块石,避免扰动下层砌块,砌筑工作中断后,恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面加以清理和润湿。
砌体采用挤浆法砌筑,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实,错缝距离大于8cm。
石料不得无砂浆直接接触,也不得先干填石料,而后铺灌砂浆。
(2)砂浆勾缝
砂浆勾缝采用凹缝,凹缝直径为20mm,深为8~10mm。
施工中应预留凹槽,以减少清缝工作量。
勾缝砂浆不得污染面石边缘。
勾缝砂浆强度不低于砌体砂浆强度。
砌体在砂浆初凝后,洒水养护7~14d,养护期间避免碰撞、振动和承重。
水沟砌筑是由低处向高处砌筑,当截水沟坡度大于20%时应设置急流槽,急流槽坡率根据实际地形确定,截水沟出水口加固后必须和两侧边沟顺接成排水系统,保证水流畅通,将排水排到隧道范围之外。
1.2、边坡开挖
1.2.1、土方开挖
(1)由人工配合挖掘机进行开挖、自卸车配合运输及人工配合修边,以从上至下的施工顺序进行开挖,即先施工上一级平台,再施工下一级平台的顺序进行开挖。
根据开挖出的边坡,按照施工图纸进行构筑物防护的施工。
上一级平台施工完成后,方能进行下一级施工平台的开挖。
(2)土方开挖自上而下分层、分段开挖,分层高度2~3m。
(3)开挖过程中不得乱挖超挖,严谨掏底开挖。
(4)拟作为路基填料的挖方分类开挖分类使用,并取样试验确定其作为填料的适宜性及压实标准。
(5)开挖过程中对挖方地质情况随时进行观察、核实,根据开挖土层的地质情况,报批是否需要修改设计边坡坡率及断面形式,以保证边坡稳定。
(6)开挖过程中,应采取措施保证边坡稳定。
开挖至边坡线前,预留一定宽度,预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外土层不受扰动。
(7)每开挖3~5m深,即复测中线及横断面。
开挖至零填、路床部分后,尽快进行路床施工,不能及时进行时,在设计路床顶标高上预留30cm的保护土层,并做好临时排水设施。
1.2.2、石方开挖
对强风化的软石,直接使用挖掘机开挖,自卸汽车配合运输。
对于坚硬的次坚石或坚石,采用风钻或潜孔钻机布眼、钻孔、爆破施工。
风化严重、节理发育或岩层产状不利于边坡稳定的石方爆破,采用小型排炮微差爆破。
爆破时用推土机整修施工便道,清理表层覆盖土及危石,配合爆破,创造临空面,使最小抵抗线方向面向回填方向。
(1)开挖段工程量需经工程师审批,先放出开挖边线,用推土机进行清表,清表废渣运至弃土场,清表完成后经监理工程师检查合格,才可进行路基开挖。
(2)对于未露头的石头,先揭掉地表覆盖层或确定土石分界线。
(3)当石方开挖深度大于3.5m时,为保证施工进度,拟采用大于9m3空压机,潜孔钻机深孔爆破,先拉槽,后处理边坡;拉槽时,不得伤及边坡,为减少石块粒径,钻孔时,潜孔钻机采用90mm的钻头,通过试爆确定间距及其他爆破参数,以达到最佳爆破效果,爆破采用毫秒雷管分段起爆。
1.2.3、边坡开挖
按设计边坡度采用光面爆破开挖,孔径d=90mm,炮眼间距a=1m,光面厚度W=1.5m,装药量0.20~0.30kg/m,布眼图见:
光面爆破炮眼布眼图。
光面爆破炮眼布眼图
边坡开挖注意以下几点:
(1)边坡石方开挖采取自上而下的开挖方式,同时应作好边坡开口线上下一定范围内的锁口和锚固工作。
对于需要支护的边坡,采用边开挖边支护的方法,永久支护中的系统锚杆和喷混凝土与开挖工作面的高差不大于一个梯段高度,永久支护中的预应力锚索与开挖工作面的高差不大于两个梯段高度。
(2)边坡开挖时,不得采用对坡面产生破坏的爆破方法,一般采用光面爆破的方法,可在坡面3-5米以内预留保护层;也可先进行坡面预裂爆破再进行主体石方开挖爆破,一般采用梯段加预裂爆破一次开挖。
严格控制一次最大单药量,质点振动速度必须满足设计要求。
(3)对于边坡易风化破碎或不稳定的岩体,应先做好施工安全防护,边开挖边支护。
在有断层和裂隙发育等地质缺陷的部位,应在支护作业完成后才能进行下一层的开挖。
(4)在开挖面靠近马道或平台设计高程时,各级马道及平台预留1.5~2m的保护层,保护层开挖严格按照保护层开挖技术要求进行,并在马道或平台外侧,分别设置马道护栏及其它挡渣措施,以免石渣滑落。
(5)在靠近其他建筑物边沿或电杆、电缆、电线、风水管等附近开挖时,应由技术部门根据实际情况,制定出专门的安全防护措施。
(6)边坡开挖的分层厚度应根据地形地质条件、两马道间的高差、钻孔设备和装载机械的技术参数等因素确定。
1.3、锚杆框架梁
(1)锚杆框架梁护坡段岩质较差,裂隙较发育,因此开挖面平整度较差,框架梁施工难度大,同时锚索成孔难度大。
(2)施工前做锚杆抗拔力验证试验,进行现场测量放线,搭设施工支架平台,然后用人工清除坡面表层松散土体并修整平顺。
锚杆施工可在支架平台上进行,可采用小型潜孔钻进行钻孔,锚杆制作根据设计图纸要求,钻孔成孔后,采用空压机对孔内清孔,将孔内的杂物清理干净,放入锚杆,采用孔底注浆法,注浆管应插至距孔底50-100mm,并随水泥砂浆的注入逐渐拔出,注浆压力不小于0.2Mpa。
(3)框架梁施工时每台边坡先开挖竖肋部分,基槽开挖后要进行夯实,并采用C25混凝土浇筑,保证承载力。
柱身一次浇筑,待柱身及锚固节点达到强度要求后方可从上到下开挖其余部分土体并浇筑横向肋柱。
(4)砂浆采用M30水泥砂浆,水泥采用P.O32.5或以上标号水泥,砂料粒径不大于2mm,框架梁内采用C20混凝土预制的六角空心砖镶填植草。
(5)锚索、锚杆操作平台采用钢管脚手搭设,双排双立杆;外架立杆距离坡面0.5m,横距为1.05m,纵距为1.3m,大横杆步距1.50m。
且下部设置斜撑。
锚杆框架梁施工工艺流程
1.4、预应力锚索施工
1.4.1、钻孔
预应力锚索框架的成孔工艺,是确保锚索达到设计的锚固地层实现有效锚固的关键工序,锚索钻孔主要采用机械风动潜孔锤冲击成孔,工艺如下:
(1)测量定孔位:
严格按设计测设锚索孔位,其标高和平面位置误差不得大于±50mm。
在曲线段边坡放线时,由于坡面一般呈扇形发散或收敛,为了保持竖肋上下对齐,竖肋间距往往上下不等。
这时应根据现场情况对竖肋上下对齐进行调整,保证框架梁的受力合理。
(2)搭设钻机平台:
根据测量所定的孔位搭设钻机平台,每层高度应低于孔位0.5m左右,平台宽度按MD-50和MGJ-50两种钻机要求,一般3~4m,以满足摆放钻机及施工人员操作需要。
(3)钻孔:
锚空钻进采用无水干钻,禁止开水钻进,以确保锚固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它以外事故。
锚索孔采用130mm孔径。
对于孔径较大(ø130mm)孔深大于20m的锚索孔,采用动力较大的钻机。
钻孔过程中,要做到“一听、二看、三记录”。
听:
根据潜孔锤在地层下冲击时发生的声音,分析判断岩土软、硬、孔洞、地下水、地下埋藏物等地质条件。
看:
根据钻孔排出的钻渣,分析岩层变化情况,决定操作进度的快慢、钻进压力的大小。
记:
及时做好钻孔记录,如孔号位置、钻孔时间、回次、进尺的深度,岩性、水文等地质编录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时,应立即停钻,及时进行固壁罐浆处理(灌浆压力0.1-0.2MPa)待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进。
(4)清孔:
钻孔钻进到设计深度后,不能立即停钻,要稳钻1-2分钟,防止孔底尖灭,达不到设计孔径。
孔内孔壁不得有沉渣机水体粘滞,利用钻杆和高压风(2-4MPa)吹净孔内钻渣和泥水,保持孔内清洁,孔壁无污染物,以便锚索入孔顺利,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除坚硬完整岩体外,不宜采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可安装锚筋与注浆,必要时在周围适当部位设置排水孔处理,一般采取注浆封堵二次钻进等方法处理。
1.4.2、锚索制作
(1)锚索采用6索15.2mm无粘结钢绞线,加工由2#加工场集中加工制作。
(2)下料:
按设计要求长度(包括张拉长度,具体为:
自由段长度+锚固段长度+1米)下料,下料时只能用砂轮机切割,不准使用电焊或氧焊,钢绞线张拉长度一般要保证在锚墩外预留0.8~1.0m的张拉段,钢绞线切割后,铺展在制作平台上,清除油污、锈渍。
(3)绑扎编束:
按设计锚索规定的钢绞线束数进行锚索绑扎加工,锚固段沿轴线方向每隔2.4m绑扎一个扩张环,两扩张环之间设置一个紧箍环,锚固段外层缠绕不少于两圈16号铅丝绕制,以增强水泥砂浆自身的强度和与岩土体之间的粘结力;自由段内的钢绞线用聚乙烯塑料护管保护,管内充满防腐油脂,在锚固段与自由段交界处应特别注意绑扎牢固。
施工期间严禁自由端钢绞线聚乙烯塑料护管损伤,腐蚀等。
自由段每隔2m设置一道定位片,以保证钢绞线的顺直。
(4)安装注浆管:
注浆管采用PVC管,绑扎在锚索内侧;安在扩张环中间。
(5)测定孔深:
钻孔成孔后,要利用钻杆或其他方法进一步确认孔深,确保达到设计深度。
(6)导向头焊接:
为便于锚索顺利入孔,锚索前端的钢绞线上焊接锥形导向头,导向头用钢管或钢板制作,将钢绞线一并塞入钢管内,钢绞线与钢管间焊牢。
(7)存放:
加工好的锚索要统一编号,挂上标识牌,放置在硬化地面上,防止泥水污渍、生锈,并加盖保护,防止塑料管破损。
1.4.3、锚索安装
钻孔成孔并确认达到设计深度后即进行锚索安装。
安装时,预留锚索张拉工作长度,尽量保证锚索在轴线位置。
1.4.4、注浆
注浆是锚索框架梁施工中一个至关重要的环节,注浆质量的好坏直接影响整个锚索能否达到设计承载力;注浆材料采用PO42.5普通硅酸盐水泥砂浆灌注,浆体强度≥35MPa,注浆压力≥0.6MPa,灰砂比1:
1-1:
2,水灰比为0.38-0.45水泥砂浆。
锚索注浆自孔底一次性压满水泥砂浆,砂浆灌注必须饱满密实,注浆完毕,水泥砂浆凝固收缩后,孔口进行补浆。
(1)注浆材料:
严格按照设计要求和试验室选定的配合比材料选用。
(2)砂浆拌合采用机械搅拌,随搅随用,浆体应在初凝前使用完。
(3)注浆:
首先按砂浆配合比将拌合好的浆体贮存在浆池中备用,利用高压注浆管将水泥砂浆从注浆管注入孔底,浆体从孔底向上反向孔口灌注,水泥砂浆将孔内的泥浆和水排挤出来,待孔口溢出正常的砂浆后暂停注浆。
由于水泥浆的收缩和渗透,孔口一段往往很快成空孔,此时要及时进行补浆,直到锚索孔砂浆饱满。
1.4.5、锚索张拉锁定
(1)操作台:
在张拉前,首先要搭设操作台,材料采用直径为40mm的钢管,上部宽120cm,搭设4cm厚的木板或竹排。
在张拉上排锚索时操作台的支撑点放在下排横梁上,张拉下排锚索时操作台的支撑点放在开挖平台上。
具体搭设见下图:
(2)千斤顶:
锚索张拉采用150T千斤顶。
(3)张拉:
注浆强度达到张拉要求后,锚索开始张拉,锚索张拉是对锚索施加预应力的一项重要工序,同时检验施工锚索能否达到设计抗拔力的要求。
此段锚索束数为6束,设计张拉力为750KN,先取150KN的荷载进行预张拉,使其各部位接触紧密,钢绞线完全平直后,再进行整索张拉。
锚索张拉分为两次四级张拉,第一级拉力为187.5KN、第二级为375KN、第三级为562.5KN、第四级为750KN,每级分别持荷5分钟。
锚索最后锁定施加预应力为设计锚固力的110%,稳定时间不少于30分钟。
加荷及卸载速率要缓慢平稳,加荷速率每分钟不宜超过设计锚固力的10%,卸载每分钟不宜超过20%。
(4)锚索张拉时,锚具底座顶面与钻孔轴线应垂直,确保锚索张拉时千斤顶张拉力与锚索在同一轴线上,锚索张拉锁定后,锚头部分应涂防腐剂,C30砼封闭。
机械切割锚筋,严禁电弧烧割,余留长度5~10cm外露锚筋,以防拽滑。
一榀框架锚索的张拉必须采取对角张拉或整榀同时张拉。
(5)预应力锚索施工过程中,首先选定1-2根锚索进行抗拉拔试验,加荷步骤见下表,如锚固力与设计值不符,及时上报各级相关部门,与设计院取得联系,对锚固力进行调整。
循环数
加荷标准
加荷量计划最大试验荷载(%)
第一循环
10
30
10
第二循环
10
30
50
30
10
第三循环
10
30
30
50
70
50
30
10
第四循环
10
30
30
50
80
70
50
30
10
第五循环
10
30
30
50
90
80
50
30
10
第六循环
10
30
30
50
100
90
50
30
10
观测时间(min)
10
10
5
5
5
10
注:
在每级加荷等级观测时间内,测读锚头位移不应小于3次;锚头位移小于0.1mm,方可加下一级荷载,否则延长观测时间,直至锚头位移增量在2h内小于2.0mm时,方可施加下一级荷载。
施工完毕后,按照设计要求,试验规范进行验收试验。
验收锚索数量不少于总锚索的5%,且至少不少于3根。
1.4.6、封锚
锚索工程完成后,暂不切断锚头钢绞线,待位移监测显示边坡变形已经稳定,对预应力锚索整体进行补偿张拉,张拉锁定结束后,钢绞线外露不小于10cm,其余钢绞线用切割机切除,用钢丝刷除锚具、钢绞线、钢垫板上的锈迹,按设计尺寸用C30混凝土将锚头浇筑密封。
1.5、框架梁施工
1.5.1、测量放样
框架梁施工前,还应测量放样,在安装框架梁钢筋之前,要按设计坐标进行放样、挂线,准确测定横、竖梁位置和坡度。
1.5.2、修坡挖槽
测量放样后,对坡面进行修整和挖槽,槽深25cn,槽宽50cm,对超挖或塌方处用浆砌片石回填至设计坡面后再安装钢筋,经复核无误后,方可进行钢筋安装绑扎。
1.5.3、钢筋制作安装
钢筋必须有出厂合格证或质量保证书,并送总经理部工地试验室进行力学性能试验,合格后方可使用。
钢筋加工由2#加工场集中加工,钢筋必须先除锈、调直,竖梁按设计梁长下料,横梁要根据设计要求留置伸缩缝位置进行下料,下料时均要预留足够的搭接长度。
对框架梁需分层、分段施工,留置搭接钢筋时注意同截面焊接接头应相互错开。
钢筋的焊接:
选用合格的焊条,无论是采取双面焊或单面焊,搭接长度要符合规范要求,施工前先做焊接试验。
受力钢筋的砼保护层厚度,应符合设计要求,为保证保护层厚度,在钢筋贴岩面一侧设置水泥砂浆垫块(尺寸为40mm×40mm×40mm),将钢筋与岩土面隔开,预制垫块时埋入铁丝,用于垫块固定绑扎在钢筋上。
除按规范要求绑扎外,还应注意横、竖梁交叉处,要保证横梁上、下主筋均从竖梁主筋中间穿过,如竖梁底部基础松软,在绑扎钢筋前应支垫混凝土板或砌筑片石处理。
当框架梁主筋设计间距小于套管孔径或锚索外径时,则横、竖梁节点处主筋无法按设计对称布置。
1.5.4、框架梁模板制作安装
(1)搭设钢管支撑架:
在边坡坡度较陡的情况下,施工中需利用钢管脚手架进行钢筋绑扎、模板安装、浇筑砼;
(2)模板制作:
框架梁施工一般采用木模板,选用专用的胶合板或采购木料现场加工,模板要求表面光洁、硬度好,为加强模板的支撑强度,可在模板背面用方木条加筋。
(3)模板安装:
模板安装前要先放线,按线支立模板,模板安装完成后在正式浇筑砼前要再检查一次。
侧模一次支立完成,两侧模间用ø12钢筋做连杆,钢筋两边套丝,中间穿塑料管,穿过模板后用螺栓将两侧模相对固定,在混凝土终凝前将连杆螺栓松开,并将连杆抽出,循环使用模板。
与模板接缝处用宽胶带封严,模板与岩面间的空隙用砂浆封堵,防止漏浆影响混凝土的质量;
(4)拆模:
一般气温在25℃左右时,混凝土灌筑后8h左右即可拆模。
模板经除去表面的灰碴、修整、刷油后循环使用。
1.5.5、混凝土浇筑
(1)混凝土拌制:
选择合格的水泥、砂、石材料,严格按配合比称量,严格控制水灰比,拌合站集中拌制,并在现场进行塌落度试验;
(2)混凝土运输:
在边坡防护工程中,混凝土工程量往往比较大,由2#拌合站集中拌合,砼运输车运至现场,采用垂直提升架或砼输送泵等送入模板。
(3)混凝土浇筑:
根据施工规范要求,混凝土自由坠落高度不应超过2.0m,因此在施工中,需用套筒传送混凝土。
如坡度较陡,套筒内应设部分挡板,控制混凝土下落速度,保证其和易性。
(4)混凝土捣固:
因框架梁断面小、钢筋密,如捣固不好,极易出现蜂窝、麻面、露筋等混凝土浇筑的质量通病。
应由有丰富施工经验的人员把关,保证捣固质量。
混凝土浇筑完后,覆盖洒水养生不少于7d。
1.6、抗滑桩施工
(1)挖孔定位与对中:
开挖第一段桩孔时,先测放出桩中心,然后以该中心按孔径大小放出桩孔范围,待第一段护壁混凝土浇筑后,将定位轴线及挖孔桩孔口标高标记于第一段混凝土护壁上,为防止地表水与岩土及杂物落入孔内,第一段护壁高出地面20cm。
如场地标高低于设计标高时,第一段护壁则以桩顶标高为依据,不低于桩顶设计标高。
为控制桩孔中心和桩身偏斜,采用十字架和线锤对中。
(2)孔内挖土:
桩位定位后,分段开挖土石方,土层一般采用锹、镐等工具,软质岩采用空压机驱动风镐掘进,硬质岩爆破作业成孔。
孔内出渣的垂直动输机械为小型提升机,挖孔过程中采用鼓风机向孔内人员输送新鲜空气。
(3)装模护壁(钢筋混凝土护壁):
本工程护壁混凝土集中拌制运输到现场,每开挖1m后立即护。
(4)护壁钢筋按照设计图纸由钢筋施工队下好料后,由成孔作业队在井下绑扎成型,并与上节护壁钢筋牢固连接。
护壁厚30cm,每段护壁接头处作成锯齿形,上厚30cm,下厚25cm,每层上下护壁接搭10cm。
竖向钢筋插入下层护壁内50cm,务必使上下护壁相互拉链避免护壁因自重而拉裂。
(5)在护壁钢筋施工完毕后,安装固定护壁钢模板,首先将钢模板初步安装,然后吊中校核钢模板的中心,当垂直度在规范允许的范围内时将模板固定。
(6)护壁钢模板固定好后开始灌注C30护壁混凝土,护壁混凝土采用人工灌注,并采用钢筋插捣将护壁混凝土捣实。
(7)桩孔土石方处理:
因人工挖孔护壁桩数量多,桩孔内挖出的土石方,就近在场地红线范围内进行消化处理,并随边坡开挖土方一同外运。
(8)在桩孔成孔后,质量自检合格后,通知监理工程师现场验收。
监理工程师检查同意后,方可进行下道工序。
(9)钢筋笼制作时,在操作平台上进行,首先将焊好的加强箍筋固定在操作台的卡盘上,并在加强箍筋上用粉笔作好主筋焊接位置的标志,然后将主筋与加强筋焊牢、焊好,最后将外绕筋按图纸尺寸焊好即可。
(10)钢筋笼制作严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。
钢筋笼安装时采用双勾吊(汽车吊车),为防止钢筋笼变形,先把钢筋笼平行吊起,再在空中把钢筋笼放直,缓慢下放到桩孔内,并加混凝土垫块,留置保护层厚度。
安装后,校正钢筋笼保护层厚度及钢筋笼顶、底部标高。
钢筋笼制作、安放和井口焊接自检合格后,应及时填写自检和隐蔽工程验收记录,并及时报请监理工程师验收。
(11)清除孔底积水,向孔底浇筑砼,当高度超过3米时,应用串筒,串筒末端离孔底高度不大于2米,桩孔深度超过12米时,宜采用砼导管浇筑,浇筑砼时应连续进行,分层浇捣密实,砼浇筑12H后进行浸水养护。
砼浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
浇筑混凝土时注意预埋检测管,避免振捣棒触碰到检测管。
混凝土浇筑30cm-50cm振捣一次,要振捣密实。
从孔底及附近孔壁渗水的上升速度较小时,可采用在空气中灌注混凝土的方法,其技术要求要符合《公路桥涵施工技术规范》。
当孔底渗入的地下水上升速度较大时,应视为有水桩,按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。
灌注混凝土之前,孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度;若孔壁土质易坍塌,应使孔内水位高于地下水位1m-1.5m。
需在水中灌注桩时,应向孔中灌水,至少与地下水位相平。
1.7、挡土墙施工
(1)根据设计图纸进行测量放样、开挖基坑、检测基坑承载力,当基坑承载力不满足设计要求时,立即与设计部门联系,并根据要求进行处理;基底标高应按设计标高严格控制,不得超挖补填。
(2)根据挡土墙的长度设置沉降缝,一般每隔10米设置一道,缝宽2~3cm,缝内填塞沥青麻絮。
(3)挡土墙应根据需要设置泄水孔,孔底应设有向外3%排水坡,每隔2~3米设置一个,上下交错,分层设置,层高2~3米,出水口应高出地面0.3m,泄水孔内预埋φ90mmHDPE管,在填料与墙背之间,用砂砾或碎石填筑墙顶(路堤挡墙)或路面结构层底(路肩挡墙)至最下排水孔间的连续排水层,填筑宽度为50cm,底端以30cm厚粘土作隔水层。
(4)墙背回填应采用设计规定的填料,采用小型压实机械分层压实。
1.8、施工机具设备、人员上下通道
施工边坡上修筑之字形施工临时便道作为施工机具和设备的临时通道,临时便道如果为土质,在临时便道上铺筑50cm碎石垫层,施工机具和设备主要通过挖掘机运输。
人员上下设专门通道,在边坡上挖台阶,并硬化10cm混凝土,通道宽度1.2m,两侧设防护栏杆,高度不低于1.2m,且栏杆设置必须稳固。
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- 高边坡 施工 方法