钢栈桥及水中桩施工方案.docx
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钢栈桥及水中桩施工方案.docx
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钢栈桥及水中桩施工方案
钢栈桥及钻孔平台布置方案
.钢栈桥施工方案
.1.钢栈桥设计
(1)桥跨布置
栈桥全长280m,起点位于25#墩和26#墩之间,终点位于27#墩和28#墩之间,标准段钢栈桥桥跨采用12m,中间两孔为30m通航孔,总体桥跨布置为(9×12+2×30)m,栈桥位于桥位左侧,外边缘距桥梁中心线中心线13m。
栈桥按双向行车道设计,桥面宽,按两车道设计。
栈桥总体布置见图所示。
中部为2跨60m通航孔
@
图栈桥桥跨布置
(2)断面布置
栈桥采用多跨连续梁方案。
贝雷栈桥梁部结构为两组两排单层“321”贝雷桁架,采用2×12m或30m跨一联。
栈桥下部结构采用钢管桩基础,按摩擦桩设计。
根据受力,钢管桩单排采用2Φ630mm布置形式;制动墩设双排桩,采用4Φ600mm布置形式。
桥面采用σ=12mm厚的钢板,采用标准化模块,每块×6m。
钢栈桥将引桥每个墩位处的钻孔平台,设为错车平台。
钢便桥在第10跨和11跨,即10#墩~12#墩之间设置开口宽度为30m的通航孔。
采用4根Φ600mm钢管桩作为提升式便桥支架基础,设置在提升式便桥两端,钢管桩上横架I45型工字钢,工字钢上设置15T电动葫芦作为提升装置,形成简易龙门。
当遇到通航船只时,开启通航孔两端设置的电动开关,电动葫芦将第8跨提升式便桥整体提起,常水位时通航孔处净高可达8m,能够满足颍河通航要求。
便桥提升站及通航示意见图所示。
图栈桥提升站及通航
]
栈桥断面布置示意如图所示。
图栈桥桥跨布置
(3)栈桥附属设施
为方便施工,在栈桥上设置有φ140mm×的PVC管作为电缆管道,以确保施工中电的供应。
贝雷栈桥桥面护栏竖杆焊接在贝雷架上的横向分配梁上,型钢栈桥桥面护栏竖杆焊接在横向分配梁I12上,焊脚高度不小于6mm,扶手横杆焊接在竖杆顶端。
栏杆的竖杆、扶手要求刷上红白相间的警示反光油漆,保证车辆夜间运行安全。
栈桥钢管桩露在水面以上航道部分涂刷醒目的橘红色反光面漆,防止江上作业其他船只过桥时对钢管桩的碰撞。
<
每隔15m设置有安全警示灯,每隔400m设置有一个高倍扬声器,一旦发生意外情况,可及时通知作业人员和来往车辆在最短时间内撤离。
.2.钢栈桥施工方案
钢栈桥施工主要由基础钢管桩振打、贝雷梁主桁架设、桥面铺装三部分组成。
栈桥基础采用φ630、δ=12mm的钢管桩基础,利用50t履带吊配合DZ-90型振动锤沉放。
栈桥上部结构采用连续桁架结构,主桁为‘321’型贝雷梁;贝雷梁在岸边加工场地内按6m或9m一节预拼装并短驳运至岸边,利用50t履带吊车对钢栈桥上已安装就位。
每一跨贝雷梁安装完成以后立即进行该跨段内的横梁、分配梁及桥面板安装。
具体施工步骤如下:
步骤1:
栈桥混凝土桥台施工完毕后,从岸边向河道方向推进,搭设第一跨连接栈桥。
履带吊机在已填筑压实的栈桥桥头施工便道上就位,起吊钢管桩,与振动锤连接后,使钢管桩振动下沉,直至钢管桩不再下沉为止,利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份,焊接钢垫板,吊装2Ⅰ32双拼型钢分配梁。
步骤2:
履带吊机起吊、安装已预拼好的一组12m贝雷片;在前方墩顶处悬臂3m。
然后铺设桥面横、纵梁及桥面钢板,完成一跨栈桥的铺设。
;
步骤3:
履带吊机在已架设首跨栈桥上就位,起吊钢管桩,与振动锤连接后,使钢管桩振动下沉直至钢管桩不再下沉为止,利用气割等机具割除钢管桩桩顶标高以上上面多余部份,焊接钢垫板,吊装2Ⅰ32双拼工字钢分配梁。
步骤4:
履带吊机起吊、安装已预拼好的下一组9m贝雷梁,与安装好的贝雷梁销接就位;在前方墩顶处悬臂3m。
然后铺设桥面横、纵梁及桥面钢板,完成一跨栈桥的铺设。
步骤5:
履带吊机前行至铺好的栈桥跨前部墩顶就位,继续施工下一跨6m贝雷梁的架设,直至全桥架设完毕。
图钢栈桥施工顺序
.3.钢栈桥施工工艺流程
施工工艺流程见图所示。
?
图钢栈桥施工工艺
.4.钢栈桥施工方法
考虑到主跨(100+165+100)m工程量大,施工工期紧,施工中优先施工便桥及26#、27#号墩作业平台,其它墩台钻孔平台紧跟的顺序组织施工。
钢管桩采用长度为12m的平板车运输,在沉桩位置配一台50T履带吊,利用履带吊的主勾和副勾配合使用,施工首跨钢管桩沉桩在堤坝上进行,以后沉桩时吊车设置在已成形的便桥上。
履带吊副勾将平板车上的钢管先水平吊起,移动到适宜位置,调整钢管桩使其竖直,再利用履带吊主勾吊起的振动锤上的液压钳将钢管固定,并通过液压钳调整钢管桩的竖直度,钢管桩的平面位置通过全站仪放样确定,钢管桩入土深度通过钢管桩的桩顶标高和钢管桩的长度进行控制。
每完成一排两根钢管桩沉桩后立即进行连接系施工,并进行横梁和纵梁及桥面的施工。
(1)钢管桩的制作及吊装堆放。
钢管桩采用购置设计规格的钢管,利用驳船或汽车运至工地,再根据每一根钢管桩水中位置及水深来确定第一节的长度,不宜大于15m,并应考虑施工条件及地质情况。
管与管之间的连接采用拼接钢板连接,并用15×10×1cm规格的4块连接片。
钢管桩的吊运和堆放:
吊装采用两吊点,两个吊点距离桩端的距离分别为桩长的五分之一。
陆地运送时采用拖板车,水上运送时采用驳船。
连接好的钢管桩应堆放在岸边,便于吊装船运输。
不同类型和不同尺寸的桩,考虑使用前后顺序分别堆放。
当桩需长时间堆放时,可采用多点支垫。
钢管桩的堆放,层数不超过3层。
(2)插打钢管桩
履带吊就位后,在全站仪或两台J2经纬仪引导下进行定位,利用60Kw振动锤夹具夹紧钢管桩,起吊后放入导向架内,开启振动锤进行插打钢管桩,浮吊保持钢管桩垂直状态下,在振锤的激振力
~
钢管桩施工导向架
图插打钢管桩
作用下振动下沉。
当桩贯入量小于5cm/min时,持荷5分钟,钢管桩无明显下沉时方可停止振动。
当第一节在场地上预制好钢管桩长度不够时,采用边打边接桩的方法使钢管桩的长度满足要求。
钢管桩焊接时先在底节钢管上焊15×10×1cm规格的4连接片,使钢管桩对接时比较容易。
由于采用竖焊,所以一定要严格控制焊接质量,焊完后要检查焊接的是否满足要求,对焊接不好,不牢的情况要求重新焊接。
(3)桩顶处理
每完成一根钢管沉桩后,按设计要求确定桩顶标高,将钢管桩找平,对高出标高部分用氧焊割除,低于标高的桩按实际长度进行接长至桩顶标高。
钢管桩顶找平后,在桩顶加焊900×900cm2、δ=10mm钢盖板(若使用其它桩径的钢管桩则钢盖板平面尺寸亦相应加大),钢盖板必须与周边满焊,并保证钢盖板水平。
-
桩顶测量及封头板安装见图所示。
图桩顶测量及封头板安装
(4)焊接平撑及斜撑
按便桥及钻孔平台布置图所示在钢管桩身焊接斜撑及平撑,钢管斜撑每隔一跨变换一下方向,使得每孔之间形成剪刀撑形式。
(5)安装横梁
桩顶钢盖板焊接完后,将工字钢横梁用吊车吊放至钢管桩桩顶,横梁根据设计平台采用工字钢或贝雷梁放在桩顶的中心位置调整水平,检查后与桩顶钢盖板焊接。
。
(6)安装纵梁(贝雷梁)
横梁安装完毕后按间距(90cm+120cm+90cm+120cm+90cm)安装贝雷梁纵梁,纵横梁相交部位采用钢筋制作成U型将贝雷梁固定在横梁上,为保证贝雷梁整体稳定性差,每隔3m用槽钢焊成齿形将一跨上贝雷梁固定,在钻孔平台位置,靠近钢护筒侧纵梁严格按设计位置安放,防止侵入钢护筒净空。
横撑安装
.
贝雷梁安装
图横梁及贝雷梁安装
(7)铺装面板
纵横梁安装后,在纵梁上直接铺设事先设置好的桥面板,桥面板安装平整,中间不得有错台。
便桥两侧及钻孔平台四周立焊1.2m高的Ф48mm钢管,每隔0.5m高用Ф18钢筋围起来,与钢管点焊。
并在便桥及钻孔平台上设置夜间反光纸,引导和提示船只行进,保证施工安全。
成桥效果见图所示。
图钢栈桥与作业平台效果
?
.钻孔作业平台施工方案
.1.钻孔作业平台设计
(1)钢平台平面布置
钻孔钢平台按正常配置三台旋挖钻机、一台50t履带吊协助钻孔和下放钢筋笼、三套泥浆处理设施及一台混凝土运输车进行规划设置,并预留足够的运输通道,确定钻孔钢平台为45.2m×31.8m。
钻孔钢平台分为初始作业平台和钻孔工作平台两部分。
初始作业平台平面尺寸为9m×31.8m,钻孔平台平面尺寸为27.2m×31.8m。
初始作业平台为五跨连续桁架结构,采用3道三排单层贝雷梁作为钢平台主要承重结构;为加强整体结构稳定性,贝雷采用90花架拼组。
初始作业平台结构形式及构造同钢栈桥。
初始作业平台主要用于前期沉放钢护筒及钻孔平台钢管桩作业,后期用于吊放钢筋笼作业并作为运输通道。
钻孔钢平台采用22根φ529钢管桩和20根φ2400钢护筒平联后共同作为基础支撑体系;钢管桩桩顶分配梁采用2排Ⅰ28型钢,剪刀撑采用[8,交叉点采用焊接连接;钢材均为A3钢,钢管桩内灌砂。
钢护筒横桥向采用2Ⅰ28和∠100×10角钢剪刀撑进行焊接平联,顺桥向采用2Ⅰ20型钢和∠100×10角钢剪刀撑钢进行焊接平联。
#
钢平台平面布置见下图。
钻孔作业平台平面布置图
(2)平台结构布置
钢平台结构上部结构自上而下依次为:
平台面板采用厚10mm钢板满铺;纵梁采用2[10型钢,按照30cm间距布置;横梁采用2[28双拼槽钢、按照75cm的间距布置;主梁桁架采用三排单层贝雷梁。
主梁桁架采用双排单层贝雷梁、90花架拼组作为承重结构。
平台详细结构布置见下图。
钻孔作业平台纵桥项布置
'
钻孔作业平台横桥向布置
图钻孔作业平台布置
(3)钢平台结构设计参数
①平台高程:
平台高程按五年一遇洪水位加安全高度考虑,取28.1m。
②平台尺寸:
设置三台中昇300型全液压转盘式回旋钻机、一台50t履带吊协助钻孔和下放钢筋笼、三套泥浆处理设施及一台混凝土运输车进行规划设置,并预留足够的运输通道,确定钻孔钢平台为45.2m×31.8m。
③设计荷载:
按通行车辆最大轴重进行局部承载能力检算,选用50t履带吊加桩锤作为典型荷载,典型荷载为60t;满足工地现场8m³混凝土搅拌车、限速5km通行条件。
设计总承重能力为250t,不考虑船只和排筏的撞击力,施工及使用时做好安全防护措施。
④钢管桩单桩承载力:
钢管桩单桩承载力设计不小于45t;选择①2粉土(Q4al)及②11粉质黏土(Q4al)作为桩基持力层,按照设计提供的地质资料桩周极限摩阻力分别为取23kPa和60kPa,单根钢管桩进入持力层长度不小于9.0m。
(4)钻孔钢平台防撞措施
.
初始平台设置防撞钢管桩,并按要求设置航标灯等助航标志;确保夜晚航行安全。
.2.钢栈桥施工方案
钻孔钢平台施工分为两个阶段组织实施。
第一阶段施工初始作业平台,为钻孔作业平台施工提供作业条件;初始作业平台施工流程与钢栈桥施工相同,不再赘述。
第二阶段利用初始作业平台作业安放50t履带吊实施钻孔作业平台施工。
根据颍河特大桥施工现场实际情况并结合施工机械性能。
钻孔作业平台施工步骤如表所示。
步骤一:
插打钢管桩及分配梁安装:
/
使用50t履带吊从初始作业平台边向主墩横向中心线方向,逐根插打钢管桩至设计位置。
钢管桩采用平车运输、履带吊配合振动锤振动下沉到位。
钢管桩在振动下沉到位后,利用气割等机具割除钢管桩顶标高以上部份,焊接钢垫板,吊装2Ⅰ28双拼工字钢横梁。
步骤二:
架设贝雷梁
在钢管桩顶横梁安装完成后,进行贝雷梁架设。
贝雷梁在岸边每12m一节预拼完成,板车运输到位、履带吊逐跨安装
步骤三:
下沉钢护筒
贝雷梁拼装完成后,进行钢护筒导向架安装,并与贝雷梁连接牢固;履带吊配合振动锤沉放钢护筒。
钢护筒采用岸上加工、短驳运输到位,利用履带吊、导向架进行拼接,逐节下沉到位。
钢护筒进入②1粉质黏土层不得少于1m。
%
步骤四:
平联钢护筒
横桥向焊接2Ⅰ28型钢横梁和∠100×10角钢剪刀撑,顺桥向焊接Ⅰ20型钢横梁和∠100×10角钢剪刀撑,实施钢护筒平联;钢护筒平联后与钢管桩共同作用,形成钢平台基础支撑体系;
步骤五:
桥面结构铺装
钢护筒平联后,尽快实施桥面结构铺装,包括2[28双拼槽钢横梁安装、2[10型钢纵梁安装及10mm平台钢面板铺装,完成钻孔作业平台的安装。
沉放就位的钢护筒在钻孔施工前必须加盖钢盖板并设置明显安全标志,做好临边、临河防护,避免坠落事故发生。
图钻孔作业平台施工顺序
.3.钢护筒安装方法
(
钢护筒采用钢板经现场加工卷制而成,钢护筒在钢筋加工厂统一加工。
钢护筒单节长度为4~6m,采用9m炮车运输钢护筒,为防止钢护筒因运输及起吊过程中变形,钢护筒制作时两端内侧应加Φ16钢筋作为十字撑。
平台上采用55T履带吊起吊60KW振动锤直接打设,打设深度不低于4m。
钢管桩平台上钢护筒打设前,应在钢管桩平台上采用型角钢焊好导向架并与平台焊接牢固,汽车吊起吊钢护筒,缓慢插入导向架内,靠自重下沉,在钢护筒入土后用靠尺或线垂测量其垂直度,因护筒在运输及起吊过程中易出现变形,应用靠尺多测几个位置,保证其垂直度误差在1%以内,顶部水平位置偏差不得大于5cm。
开动振动锤对钢护筒进行振动下沉,在振动过程中应经常检查钢护筒的垂直度,在第一节钢护筒打至比平台高出1m时,放下振动锤用汽车吊起吊第二根钢护筒,卡在第一节钢护筒顶部的卡板上,通过钢楔调整钢护筒的变形,然后沿接触面全部施焊,焊缝宽度不小于1cm,四周均匀焊接6~8个对接钢板,经现场技术员检查合格后方可下沉,再用汽车吊提起振动锤进行振动下沉,待钢护筒下沉困难并且入河床有4m以上时,方可停止下沉。
护筒顶部标高要高出平台面左右,测量组复核桩位,在钢护筒顶部拉十字线并在钢护筒上做出标记。
护筒起吊
护筒进龙口
测量放线
/
护筒振冲
下放至设计标高
图钢护筒安装
水中桩施工工艺流程
水中桩施工工艺流程见图所示。
水中桩施工方法
\
(1)测量放线
测量工程师对图纸桩位坐标、标高进行复核,确认无误后,准确放出桩位(中心桩及护桩)。
测量放样坚持“测量双检制”,即自检、互检,保证偏差在规范允许范围内。
(2)钻机就位
钻机采用吊车安放在钢平台上,为确保钻机安放稳定,钻机四角要加以固定,用十字线对钢丝绳进行对中检查,允许偏差1cm。
钻机进场后,机械工程师对其性能进行全面检查,并试运转;工序工程师对钻头的直径,钢丝绳有无断丝情况进行检查,合格后方可就位施钻。
钻机置于稳定的工作平台上,用十字线对钢丝绳进行对中检查,允许偏差1cm。
现场工序工程师自检合格后报监理检查,监理检查合格后方可开钻。
(3)泥浆池及沉淀池的布置
平台上泥浆池应布置在桩位附近标高较底处,泥浆池的尺寸根据孔桩直径、泥浆流速、泥浆循环所需流量以及现场场地布置情况确定。
25#~31#墩处各设置一个泥浆池,泥浆池大小为3m×3m×2m(长×宽×高)。
图水中桩施工工艺流程
-
钢管桩平台上以正在施钻的桩基附近的钢护筒内作为泥浆池,对于每个钢管桩平台上最后一根桩,以旁边已经灌注的桩基钢护筒作为泥浆池,因灌注后钢护筒的顶面标高仍比砼顶面标高高出3米以上,能够满足泥浆存量要求。
钢护筒和泥浆池之间设钢板泥浆槽,泥浆槽断面尺寸为40cm×30vm×30cm(长×宽×深)。
在颍河两岸各设置一个大泥浆池,其大小为10m×7m×2m(长×宽×高)。
钻孔或灌注砼时产生的泥浆应用泥浆泵抽至颍河两岸指定的大泥浆池内进行沉淀,待泥浆沉淀后再将其运至指定弃土场。
施工中严格杜绝泥浆向颍河中排放,如出现渗漏现象,安全环保部应立即下达停工整改通知,直至整改符合要求后方可恢复正常施工。
图泥浆池布置
(4)钻机钻孔
开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位~,并低于护筒顶面以防溢出,掏渣后应及时补水。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时,可按1:
1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏片石挤入孔壁。
必要时重复回填反复冲击2~3次。
冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握:
当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时,采用1m~2m的中、小冲程,并加大泥浆稠度,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入泥浆的稠度,并采用1m~的小冲程,防止卡钻、埋钻。
当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类的土层时,可采用2m~4m的大冲程,使卵石、漂石或基岩破碎。
在任何情况下,最大冲程不宜超过6m,防止卡钻或冲坏孔壁造成孔壁不圆。
为正确控制钻机的冲程,在钢丝绳上涂油漆或绑红布条作为长度标志。
在掏碴或因其他原因停钻后再次开钻时,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
.
为保证孔形竖直,钻进过程中应常用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼作成,其外径等于设计钢筋笼直径加10cm,长度等于孔径的4~6倍。
钻进至接近或通过易缩孔(孔径减少)土层(软土、软塑粘土、低液限粘土等)或更换钻头前,都必须检孔。
钻进进尺达到设计标高后,现场工序工程师进行终孔检查。
现场技术人员必须按照图纸对桩基地基情况进行现场核对,与设计图纸相符后方可停止钻进。
钻进过程中碴样必须保存完好,并标识清楚,认真填写钻孔桩施工原始记表。
钻进至设计标高后,现场技术人员应根据地质勘察报告详细核查现场地质情况,并组织监理、设计单位及业主代表现场核对,地质相符时四方签字认可;如现场地质情况与地质勘察报告不符,应由设计单位最终确定桩长。
根据本工程地质的特点,可能出现塌孔现象,为防止事故发生特别要注意控制孔内水位及泥浆的比重,同时要避免钻头冲撞护筒及护壁,坚持24小时连续钻进,钻孔机采用正循环钻进,如若出现塌孔现象要及时查明原因,并立即采取补救措施,回填粘土及碎石至塌孔部位1m以上,重新施钻。
钻孔时要注意采取错位钻孔,即相邻两孔不能同时施钻,防止串孔。
须待邻孔灌注完混凝土,并且强度在以上时,才能开钻。
(5)清孔
当成孔深度和地质满足设计要求,并得到现场监理人员确认后,即进行清孔工作,初步清孔采用抽渣筒清孔,掏到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒后,再采用换浆法清孔,抽碴及吸泥应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆,保持孔内水位,避免塌孔。
清孔后比重控制在~cm³之间,各项质量标准如下:
表清孔后泥浆指标
编号
项目
、
单位
允许偏差
备注
1
相对密度
g/cm³
~
在钻孔的底、中、顶部,分别取样检验取平均值
¥
2
粘度
s
17~20
3
含砂率
&
≤2%
4
胶体率
≥98%
当钢筋笼安放好后,再进行二次清孔,以确保孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时,注意保持孔内水头,以防塌孔。
清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求。
成孔后应立即用测绳准确测量钻孔深度H1,二次清孔后再用同样的方法测量清孔后的深度H2,沉淀厚度h=H2-H1。
若沉淀厚度大于设计规定值时,应继续清孔,不得安装钢筋笼和进行水下混凝土灌注。
《
用测绳检查钻孔深度;采用泥浆比重计检测泥浆相对密度;采用工地标准漏斗粘度计测定粘度;采用含砂率计测定含砂率。
成孔后利用超声波进行桩孔检测。
图超声成孔成槽检测仪
现场工序工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查,做好隐蔽工程检查证的签认,方可进行下部工序。
表钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
编号
项目
单位
-
允许偏差
备注
1
孔的中心位置
mm
群桩:
≤100;单排桩:
≤50
2
)
孔径
mm
不小于设计桩径
3
倾斜度
mm
小于1%桩长且不大于500
{
4
孔深
mm
不小于设计
5
沉淀厚度
`
mm
端承桩≤50;摩擦桩≤150
(6)钢筋笼的制作及吊装
钢筋笼加工过程见图所示。
(1)穿主筋并夹紧
…
(2)将箍筋穿过矫直机构至与主筋交叉单点焊接固定
(3)钢筋笼焊接成型
(4)降下液压支撑,卸笼
(5)钢筋笼吊运至半成品区;钢筋笼制作好后经监理工程师抽检合格的钢筋笼应挂牌标识,注明验收事宜、桩号及节段号
[
(6)将预先加工好的内箍筋焊接在钢筋笼内部
图滚焊机焊接钢筋笼程序
钢筋笼必须严格按照施工图纸进行加工,钢筋的长度、间距和焊接以及钢筋笼的直径、垂直度必须符合设计及规范要求,现场工序工程师自检合格后立即报监理工程师检查,合格后才可下孔。
钢筋笼加工过程注意按照设计图纸沿钢筋笼四周均匀布置超声波检测管。
钢筋笼在钢筋加工场地分段制作,根据孔深及汽车吊的吊装能力确定分为几节,单节最大长度不大于20米,通过25T汽车吊吊装。
两节钢筋笼之间焊接采用单面焊,焊接长度≥10d,保证轴线一致。
钢筋笼入孔后为确保位置准确,要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。
对准孔位轻放,慢放,若遇阻碍,可徐起徐落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。
随笼体竖直进入孔内的过程中,把相邻段牢固焊接,使之成为一个整体。
加劲筋处依据图纸沿孔壁四周设置4根“耳环”,使钢筋笼与孔壁保持设计的保护层厚度,并采取加固措施固定钢筋笼,防止在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。
当灌注完毕,待桩上部混凝土初凝后,即解除钢筋笼的固定措施以便使钢筋笼随同混凝土收缩,避免粘结力的损失。
钢筋笼起吊
钢筋笼下放
\
钢筋笼连接
钢筋笼固定
图钢筋笼安装
(7)导管及漏斗的安装
导管直径采用D300mm,导管安装前应检查其内壁光滑度,并编号记录,灌注前做导管抗拉及水密性试验,试验合格后方可使用。
导管应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。
首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于40cm。
漏斗和储料斗需有足够的容量,即混凝土的初存量,应保证首批混凝土灌注后,使导管埋入混凝土的深度不小于米。
`
图导管吊装
(8)灌注水下混凝土
图灌注水下混凝土流程
灌注前,应借助导管进行二次清孔,控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限,并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。
混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制,并由现场试验员制作混凝土试块。
混凝土运到灌注地点时,应由试验员检查其塌落度及和易性,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
混凝土输送车在开始放料前,要进行充分搅拌,防止和易性损失造成堵管现象。
水下混凝土的坍落度以18~22cm为宜,并宜有良好的流动性,灌注水下混凝土的工作应迅速,防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
首批混凝土灌入孔底后,立即测探混凝土面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
首批混凝土拌和物下落后,混凝土应连续灌注,混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间(混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定),以防止顶层混凝土流动性减小,提升导管困难,增加事故的可能性。
灌注过程中,导管埋入混凝土的深度一般应控制在2~6m范围内。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节见的橡皮垫,而使导管漏水。
为确定桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,灌注标高应高出桩顶设计标高~,以便清除浮浆和消除测量误差,保证桩头质量良好。
最后一节导管拨出时,要缓慢进行,防止造成桩顶泥芯。
在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。
(9)凿除桩头
钻孔桩混凝土灌注完毕,待强度达到设计强度的70%时进行钻孔桩桩头凿除。
凿除时先对桩顶标高进行检测,利用所得的实际桩顶
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