第4篇 第1章润滑油调合工艺汇总.docx
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第4篇第1章润滑油调合工艺汇总
第4篇润滑油调合
第1章润滑油调合工艺
1.1概述
1.1.1矿物润滑油
润滑油是指在各种发动机和设备上使用的石油基液体润滑剂,是采用常减压蒸馏所得特定馏分,经脱沥青、脱蜡与溶剂精制等处理后的基础油,与功能添加剂,经过特定的调合工艺,生产出的商品润滑油。
目前使用最多的润滑油就是从石油中提炼出来的矿物润滑油。
矿物润滑油是一种很复杂的、含有多种碳氢化合物的烃类混合物。
另外,还含有硫、氮、氧等多种微量元素。
其原料一般取自石油中沸点高于300℃或350℃的馏分,一般称为润滑油基础油。
经过调合以后,作为商品的润滑油称为润滑油成品油。
1.1.2矿物润滑油工业的发展
在1878年的巴黎世界博览会上推出的第一批矿物润滑油样品轰动一时。
但当时的生产工艺简陋,润滑油的产量和品种十分有限。
直到20世纪20年代,选择性溶剂精制、分离工艺的蓬勃发展,使世界矿物润滑油工业步入了现代化进程。
30年代具有某种特殊功能的化学合成物质,添加剂的诞生意味着现代润滑油的崛起,把润滑油工业的发展带入了崭新的阶段。
润滑油工业的发展转入了节能化的轨道。
节能化研究不断深入,节能型工艺、节能型添加剂、节能设备在润滑油生产过程中得到广泛应用。
长寿命油、通用油、适用地域广泛温差大的多级油逐渐受到青睐。
随着世界石蜡基原油的日趋短缺和价格上涨,世界各国对环保法规的日趋严格,对优质基础油的需求量大幅度增长,矿物润滑油生产工艺从传统的物理加工工艺向化学改质工艺延伸,基础油生产向加氢技术发展,世界矿物润滑油基础油正由APIⅠ类向APIⅡ/Ⅲ类转变。
伴随着人类社会进入21世纪,矿物润滑油的生产技术和管理技术也进入了一个新的发展时期。
添加剂也由过去的以单剂为主,逐步过渡到以复合剂为主,同时要求对环境友好。
润滑油配方的基本结构正在发生转变,加氢基础油和合成油的比例在逐渐增大,对添加剂的配伍性提出了新的要求。
在润滑油的生产过程中,电子计算机也被广泛采用,如DCS系统。
国外润滑油的调合技术开发较早,发展较快。
1983年BP公司在法国的调合厂建立润滑油自动调合厂。
1991年Esso、BP、Mobil公司先后使用了自动批量调合技术以适应小批量、特殊品种的调合。
1996年Esso公司建成了由计算机控制的自动球扫线系统。
九十年代在线调合技术和同步计量调合技术逐渐被更多的石油公司采用,包括SMB橇装技术的应用。
由此可见二十世纪末是润滑油调合技术飞速发展的关键时期,无论是润滑油调合工艺技术,油品质量,还是自动化水平都取得了长足的进步。
二十一世纪初管汇输送技术得到应用,目前为止被多家公司采用。
中国中、高档润滑油的生产起步和发展与外国相比要晚,调合技术也较落后。
近几十年,随着我国经济改革步伐的日益加快,国内市场对润滑油的需求量日益增多,对产品质量、级别的要求也越来越高,这就对国内润滑油调合厂的生产技术提出了更高的要求。
中国在八十年引入了静态混合器,并且先后引进了先进的管道调合技术,如1983年中石化长城润滑油公司引进的美国柯纳尔公司的自动调合设备,还有燕山石化公司炼油厂、大连石化公司润滑油调合车间、兰州炼油化工总厂润滑油调合车间建立的在线管道调合系统,等等。
润滑油生产装置的联合化,调合工艺的自动化、生产、储存、运输管理综合化将成为润滑油调合工艺的新特点。
目前中国润滑油生产可以分为三部分:
一是国有骨干企业即中国石化润滑油公司和中国石油润滑油公司。
近年中国石油、石化两大集团,分别进行了重组,推出了自己的润滑油品牌,大大增强了中国润滑油在国际市场的竞争力。
但是我国润滑油的总体生产水平还有较大差距。
如生产规模偏小,生产厂家分散,产品质量档次偏低,自主的研发能力不足。
众多润滑油生产商选择了“先集中,后分散”的生产经营策略,即在炼油厂集中生产润滑油的基础油,再送到分布在世界各地的润滑油调合厂调合成市场所需的各种润滑油成品油,这样使产品更靠近市场,靠近消费地区,同时降低生产成本,获得更多的利益。
现代矿物润滑油工业中先进的生产工艺是制备优质基础油的技术手段,优质基础油是调制优质成品油的物质基础,优化配伍的添加剂是配制优异使用性能商品的重要保证,模拟仿真化的测试评定是表征和检验润滑油性能水平的主要方法,过程控制是润滑油品质保障的关键。
1.1.3新型润滑剂
进入21世纪以后,全世界对环境保护的呼声越来越高,世界各地纷纷以立法的形式强化对排放污染的严苛要求。
例如对汽车的尾气排放指标越来越严格,石油产品对水体、土壤的污染处罚越来越严厉。
并且设备制造商们不断推出的新材料、新技术、新设计对润滑油的工作环境提出了更高要求,如更高的极压性能、更好的氧化安定性能、降低油耗、延长换油期等等。
因此,研制更加环保和节能、长寿命型的润滑油是未来发展的方向。
1.1.3.1绿色润滑油脂
绿色润滑油脂作为新一代润滑剂,具有良好的生物降解性,这也是评价它的最重要指标。
传统的润滑油绝大多数是以矿物油为基础油,由于不完全燃烧、泄漏、遗洒等原因,润滑油将不可避免地直接排放到环境中,对生态环境造成危害;并且在矿物润滑油的生产过程中,部分生产工艺的缺陷对操作人员和环境也会造成不良影响;试验表明用后的润滑油会产生不同程度的毒性,对生态环境有害。
因此生产环境友好型或环境容许型的绿色润滑油脂已成为今后发展趋势。
绿色润滑油脂无毒、具有良好润滑性、粘温性能、粘度指数高、容易降解生成二氧化碳和水。
现在世界各大公司都已着手环境友好型绿色润滑油脂的研究和开发,我国也已起步。
可生物降解性是指物质被活性有机体通过生物作用分解为简单化合物的能力。
在生物降解过程中常伴随着物质损失、最终产物水和二氧化碳的生成、氧气的消耗、能量释放和微生物量的增加等。
一般可通过定量测定生物降解过程中的总有机碳和溶解有机碳来衡量生物降解性。
目前,绿色润滑油使用的基础油主要是植物油和合成酯。
合成酯在结构上与植物油有相似之处,但其分子结构中只有1个双键,氧化安定性优于植物油。
绿色润滑油脂的添加剂适于选用无毒或部分低毒的,可提高润滑油的可生物降解性和氧化安定性的添加剂。
1.1.3.2纳米润滑油
近年来,人们将纳米材料用于润滑油脂的研究,以提高其抗磨损和抗极压性能。
纳米是一个长度单位,一纳米即为10亿分之一米,相当于10个氢原子连成一串的长度,这意味着人们可以在原子尺寸上制造材料。
在显微镜下,光滑的金属表面充满孔隙,而纳米润滑油能填充这些孔隙,形成分子有机膜,最大限度地减少金属间孔隙的摩擦,降低摩擦磨损,还大大增加了可承受的极压限度,能耗也可减少,使机械寿命成倍增长。
在润滑油中加入纳米添加剂不仅可显著提高其润滑性能和承载能力,还可以减少添加剂的用量,提高产品质量。
纳米润滑油对于那些重压重负荷、高温高速或长时间不间断运行、磨损严重、精密度要求高的机械设备,其实际效益非常显著。
1.1.4废润滑油再生
润滑油在使用过程中由于高温和空气的氧化作用,会逐渐氧化变质。
而且设备在运转过程中摩下的金属粉末、从外界进入油中水和杂质,也对油的氧化起催化作用,所以润滑油在使用过程中颜色逐渐变深,酸值上升,并且会产生沉淀物、油泥、漆膜,这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道和滤清器上,会堵塞油路,引起机器的各种故障。
变质的废润滑油通常被丢弃,造成水体、土壤乃至整个生态环境的破坏。
焚烧废润滑油产生的含有重金属氧化物的烟气,对人体和环境同样造成危害。
把废润滑油进行适当处理,成为再生润滑油,既可以避免损害生态环境,又可以节约石油资源,是一种较为合理的处理方法。
目前,主要采用的方法有:
对于变质不严重,仅混入水和固体杂质的废润滑油采取再净化工艺;对于变质程度较大,含油泥、漆膜等氧化产物多的废润滑油,采用硫酸等化学物质处理和白土吸附的再精制工艺;对深度氧化变质的润滑油采用蒸馏、精制、吸附、加氢等再炼制工艺。
为了减少废油再生过程对环境的污染,将逐步采用环保的无污染工艺,减低废油再生成本,许多国家制定措施和法规以鼓励使用再生润滑油。
1.2润滑油调合工艺
为了提高产品性能、满足各行各业的、日益提高的润滑要求;并且为了优化产品结构,合理利用资源、最大限度地降低生产成本、获取最高效益;人们在优质的矿物油中按照不同比例加入具有特殊功能的添加剂,通过特定的调合工艺,生产出满足各种不同需求的润滑油新品种。
1.2.1调合机理
大多数石油产品都是经过调合而成的调制品。
油品调合通常可分为两种类型:
一是油品组分的调合,是将各种基础组分,按比例调合成基础油或成品油;二是基础油与添加剂的调合。
各种油品的调合,除个别不互溶的液-液分散体系和液-固溶解混合体系以外,大部分为液-液相系互相溶解的均相调合,是三种扩散机理的综合作用。
分子扩散:
由分子的相对运动所引起的物质传递,是在分子尺度的空间内进行的。
涡流扩散(或称湍流扩散):
当机械能传递给液体物料时,处于高速流体与低速流体分界面上的流体受到强烈的剪切作用,产生大量旋涡,造成对流扩散,是在局部范围的涡旋尺度空间内进行的。
主体对流扩散:
包括一切不属于分子运动或涡流运动而使大范围的全部液体循环流动所引起的物质传递,如搅拌槽内对流循环所引起的传质过程,这种混合是在大尺度空间内进行的。
主体对流扩散只能把不同物料“剪切”成较大“团块”地混合起来,主体内的物料并没有达到均质,通过大“团块”界面间的涡流扩散,才进一步把物料的不均匀程度迅速降低到旋流本身的大小。
此时虽没有达到均质混合,但是“团块”已经变得很小,而数量很多,使团块间的接触面积大大增加,再通过分子扩散使全部油料达到完全均匀的分布状态。
润滑油调合是上述3种扩散的综合。
但由于轻质、重质润滑油的粘度差别较大,在实际调合时哪种扩散过程起主导作用是不尽相同的。
例如:
轻质润滑油调合,对液压油而言,油料粘度较低,调合时,在机械搅拌的作用下,涡流扩散起主导作用,在局部造成旋涡、对流扩散,最终通过分子扩散达到完全均匀的混合。
对于重质润滑油的调合,如高粘度的齿轮油、粘度指数改进剂,由于粘度大,在搅拌过程中,机械能传递给物料时,主要不是涡流扩散,而是“剪切作用”,把待调合的油料撕拉成愈来愈薄的薄层,再通过分子扩散达到均匀混合。
内燃机油尤其是多级油粘度跨度大,调合时同时存在高粘度间的撕拉作用和低粘度间的涡流扩散、分子扩散;高低粘度间的对流扩散,即高粘度油被稀释,整体转为涡流扩散、分子扩散,最终达到混合均匀。
1.2.2润滑油调合工艺
1.2.2.1润滑油调合工艺类型
常见的润滑油调合工艺,一般分两种基本类型:
罐式调合和管道调合。
不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。
罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐,经过搅拌后,即为成品油。
罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。
一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响,也减少了添加剂对环境的污染;一些桶抽取装置具有清洗功能,将添加剂残留损耗降低到最低限度。
见图4-1-1
图4-1-1润滑油罐式调合装置简图
管道调合是将润滑油配方中的基础油、添加剂组分,按照计算好的比例,同时送入总管和混合器,经过均匀混合后即为成品油,其理化指标和使用性能即可达到技术要求,可以直接灌装或送入储罐。
管道调合通过实时在线调整管道泵的转速,以使得各条管道中原料油的流量进行动态地调整,以达到预设定的比例,保证最优的调合精度。
另外一种管道调合,也是通过管道加入添加剂,经过管道上流量计计量,但需要在调合罐中混合均匀方为成品油。
见图4-1-2。
润滑油调合广泛应用计算机自动控制技术和在线分析仪表,具有自动化程度高、调合质量好、计量精度高及品种调换灵活等特点。
图4-1-2管道调合示意图
1.2.2.2罐式调合
罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。
所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐(最好是不锈钢和搪瓷的)
1.机械搅拌调合
使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法,适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。
被调合物料是在搅拌器的作用下,形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质,使全部物料性质达到均一。
搅拌调合的效率,取决于搅拌器的设计及其安装。
润滑油成品油调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。
见图4-1-3
⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌
图4-1-3润滑油调合常用搅拌方式
⑴罐侧壁伸入式搅拌调合:
搅拌器由罐侧壁伸入罐内,每个罐可装一个或几个,搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。
影响搅拌调合所需功率的几个因素:
①罐的容积与高径比:
高径比越大,静压头越大所需总功率也越大;
②介质粘度:
介质粘度越大,流动阻力越大,所需功率相应增大;
③搅拌时间:
连续搅拌时间越短,搅拌所需功率越大;
④搅拌运行方式:
据有关资料记载:
以两组分为例,两组分同时进罐,边进边搅,全部进罐后继续搅拌,这种方式单位容积所需动力最小。
⑤安装位置:
不论使用几台搅拌器(一般少于4台),集中布置在罐壁圆周1/4的范围内,并对油罐轴心偏离一定角度,搅拌器轴心离罐底的距离,取桨叶直径的1.5倍。
侧向搅拌器适合于大中型调合罐的调合工艺。
⑵罐顶立式中心式搅拌调合调合罐顶部均安装有电机、减速设备带动罐下部的搅拌器。
此类搅拌器只使用在小型(容积小于20m3)立式调合罐上,适用于小批量而质量、配比等要求严格的特种油品的调合。
见图4-1-4
图4-1-4润滑油调合釜
1-加热盘管;2-导流筒;3-釜体;
4-电机;5-减速机;6-搅拌叶轮
2.泵循环调合:
用泵不断地将罐内物料从罐内抽出,再返回调合罐,在泵的作用下形成主体对流扩散和涡流扩散,使油品调合均匀。
为了提高调合效率,降低能耗,在生产实践中不断对泵循环调合的方法进行了改进。
主要有:
⑴泵循环-喷嘴调合:
先将组分油和添加剂送入罐内,用泵不断地从罐内抽出部分油品通过装在罐内的喷嘴利用射流混合。
高速射流在静止流体中穿过时,一面推动其前方的液体流动形成主体对流;另一方面在高速射流作用下,射流边界就可形成大量旋涡使传质加快,从而大大提高混合效率。
这一方法设备简单,效率高,管理方便。
但是泵的循环能力要大到每小时能使调合罐里的油品总量循环几次到十几次,以便迅速地完成均匀的混合。
这种混合方法适用于中低粘度油品的调合。
见图4-1-5
图4-1-5射流混合流型
⑵静态混合器调合:
即在循环泵出口、物料进调合罐之前增加一个合适的静态混合器,可大大提高调合效率。
一般比机械搅拌缩短一半以上的时间,且调合质量优于机械搅拌。
静态混合器两端法兰直接安装于回流管线,混合室内装有相互交错的倾斜波纹板,每一层相互交错,在泵循环时,使物料被有效地分割、旋转、混合,最终达到均匀的效果。
静态混合器的设计便于清洗、维修和更换。
3.应用气动脉冲混合工艺
⑴应用气动脉冲混合工艺
气动脉冲混合是按物料物理特性(如粘度、密度、流动性等)和容器的几何参数(如形式、容量等)不同,相应设定脉冲频率、延时和压力等参数,通过中心控制系统控制油罐内安装的集气盘产生动力强大的气流,推动油品,上下搅动混合的过程。
在整个调合罐内形成自下而上的整体垂直循环运动。
气动脉冲混合是垂直界面的主体对流扩散,它的有序流动性较机械搅拌更强。
对于机械搅拌,搅拌器的远端和罐壁附近的边缘流动性差,而气动脉冲混合不存在这个问题,罐内各部的物料湍动比较均匀。
气动脉冲混合的设备结构简单,只需在罐内安装数个集气盘及压缩空气管线,且多个油罐可以由一个控制中心操作。
需要注意的是压缩空气在使用前必须经过充分干燥,避免油品水分超标。
见图4-1-6
图4-1-6气动脉冲混合
⑵应用气动脉冲混合的工艺特点
①由于油罐内物料搅动剧烈,调合时间短,生产效率高;
②减少了停产维修,无需机械保养,降低生产成本;
③可以缩短加热时间、不必过高的蒸汽压力,并且在一定的换热面积下,节约热能和燃料,降低设备损耗,提高加热效率
④设备结构简单,安装方便,系统运行平稳高效、操作安全;
⑤实行中央控制,系统高效,同时指挥多台油罐,甚至整个罐群,按照各自设定好的频率进行调合;
⑥对油品的氧化影响轻微,气动脉冲调合与传统的风搅拌存在本质区别。
虽然同样是用压缩空气,但耗气量一般相差40-50倍。
4.自动批量调合系统(ABB)
下面介绍一种自动控制进行罐式调合的系统。
⑴自动批量调合的工艺过程
自动批量调合与一般的罐式调合工艺基本相同,只是通过自动控制系统进行调合全过程控制。
自动批量调合适用于小批量、高频次、多品种调合,其操作更简便灵活、准确度更高,还可以为连续调合过程提供稀释母液。
见图4-1-7
自动批量调合的工艺过程包括投料计量、加热、混合、出料、扫线五个过程。
图4-1-7自动批量调合
⑵自动批量调合的工艺特点
自动批量调合可以进行固体、液体、桶装、散装原料的调合;抽桶单元的应用避免了在桶装添加剂的加剂过程中油品被杂质或其它物质的污染。
自动批量调合由自动控制系统统一“指挥”,其操作自动化程度高,生产灵活性强,能够满足客户的特殊需要,可以更好的适应市场的多元化和多变性。
此装置还可以稀释高粘度添加剂或特殊溶解条件(如高温或溶解度低)的添加剂,以及专门生产有色稀释剂或成品油。
使用球扫线系统对共用管线进行清扫,不仅可以清空管线,防止管线存油,还可以将不同产品分隔开,避免相互污染,降低因管线存油产生的不合格品数量,减少灌装时所产生的顶线油的数量,而且可以清除设备磨损、受腐蚀等原因产生的固体杂质,从而保证所调产品的质量。
经过球扫线后的管内残留油量非常低,对后续产品的质量没有影响。
自动批量调合系统的生产速度相对较低,其原因除了各组分物料是依次加入,需要一定的输送时间外,与桶装添加剂的粘度、加热温度、比例大小有关,但是可以通过生产高附加值的产品来发挥其特点、弥补其不足。
1.2.2.3管道调合
1.管道调合系统的构成
管道调合也称连续调合。
调合系统由主控计算机控制,计算机中可预先输入配方,操作人员只需输入产品名称和调合量,计算机自动计算、控制各组分的投料量,动态画面可以显示整个操作过程中各部分的运行状态,通过色彩变化显示物流方向和设备起用情况,可对现场的设备、阀门进行监控和连锁停泵,对油罐高液位和设备故障报警,还可打印报表。
这些也是自动调合系统的共同特点。
管道调合装置的一般构成:
①储罐:
基础油罐、添加剂罐、调合罐/成品油罐
②组分通道:
每个通道包括配料泵、计量表、过滤器、排气罐、温度传感器、止回阀、压力调节阀等。
组分通道的配备需要综合考虑原料种类、配方组分结构和配比、总体产品结构、预计产量等因素。
通道口径和泵的排量由装置的调合能力和组分的配比决定。
③集合管、混合器和脱水器:
各组分通道与总管相连,各组分按规定比例汇集到集合管;进入混合器混合均匀;脱水器将油中的微量水脱出,一般为真空脱水器。
脱水器采用蒸汽盘管加热和导热油加热。
该设备采用螺旋推进式搅拌,带导流筒,能实现液体上下、内外循环。
采用填料密封、抽真空,便于润滑油中水分的逸出,从而达到脱水的目的。
见图4-1-8
图4-1-8真空脱水器
1-搅拌叶轮;2-导流筒;3-釜体;
4-电机;5-减速机;6-加热盘管
④在线仪表和分析仪器:
主要包括粘度表、倾点表、闪点表、比色表;在线仪表主要用于产品质量的实时控制。
⑤球扫线:
球扫线由钢管、收/发球站、(中间球站)、塑胶球组成。
见
图4-1-9
图4-1-9球扫线系统
⑥自动控制系统:
可存贮并根据需要调用配方;自动控制全部调合过程;自动进行安全和故障报警。
2.在线调合(In-LineBlender简称ILB)
⑴在线调合的工艺过程
在线调合(ILB)是比较典型的连续式管道调合方式。
它是一种效率高、生产量大的散装产品自动调合方式。
系统一般设有4-9个通道,每个通道适合一定比例范围的组分,每个通道的泵流量相对固定。
在线调合系统根据预先存储的产品配方,接受当前调合任务,自动计算各组分的调合量。
管道调合采用的是跟踪主流量和累计流量的控制方案。
各泵出口流量计产生的电脉冲信号分别跟踪至流量组成控制回路,其配比偏差通过数据转换后进行主值的比例积分调节。
调节分流量泵出口调节阀的开度,使各流量按指定的比例控制,以保证各组分在总管中瞬时的配比符合预先设定的比例要求,从而保证最优的调合精度。
在线调合系统通过在线仪表和在线分析仪器,对产品质量指标进行实时质量检测和闭环控制。
各组分汇入总管后,通过混合器混合均匀,即成为成品油,可直接灌装或送入成品罐。
2在线调合工艺的特点
1调合批量大、速度快、效率高,原料在管道中混合后可直接灌装或进入成品罐储存,减少中间储罐和中间分析;成品罐可以不设置搅拌系统(但为解决不合格品的调整,一般仍需设搅拌装置)。
2整个调合过程自动化程度高,操作简便;
3生产周期短,交货迅速,提高油罐的利用率;
4其缺点是配方变化的适应性差,当配方改变需改变各泵的流量时,由于泵的额定流量不能改变,所以部分原料还需打循环,以保证低流量运行;由于采用模拟量控制,并且每种组分需要一个计量通道,设备投资高;由于集合管中已是成品油,不能用基础油清洗管线。
见图4-1-10
图4-1-10ILB在线调合工艺
3.同步计量调合(SMB)
同步计量调合是另一种管道调合工艺形式。
⑴同步计量调合的工艺过程
同步计量调合SMB和在线调合ILB的设备都是由流量计和调节阀组成的若干条输油(或添加剂)通道及一条母管所构成,调合生产时,油和剂按配方的要求分别自各通道计量后进入母管,然后进入成品罐,设备都由计算机控制,进料计量精度高,调合一次合格率高;调合时间短,动力消耗少,调油速度提高;全部调合密闭操作,防止了油品氧化,降低了油品损耗。
所不同的是同步计量调合的原料组分由各原料罐通过专用管线输送,装置的各个通道同时输送至流量计计量,利用自动阀门来控制组分的进料量。
各组分原料不是在集合管中实现配比,完成均匀混合,而是通过出料的集合管送至调合罐,最后采用球扫线方式将管内存油推入调合罐。
在调合罐中实现组分配比,完成均匀混合。
⑵同步计量调合的工艺特点
同步计量调合系统生产过程全部自动控制,调合时间短,生产速度快;计量精度高;对配方的适用性强,配方中的多种组分可以同时输送和计量;各通道对组分油的适应能力强,计量通道可以共用,即在一个批次的调合过程中,某些计量通道可以使用两次以上,可有效地节省通道数量,节约投资成本。
只是成品罐必须设搅拌装置。
见图4-1-11。
图4-1-11同步计量调合工艺
1.2.2.4.罐式调合和管道调合两种调合工艺的比较
罐式调合是把定量的各调合组分依次加入到调合罐中,加料过程中不需要控制组分的流量,只需确定各组分最后的数量。
还可以随时补加某种不足的组分,直至产品完全符合规格标准。
这种调合方法,工艺和设备均比较简单,不需要精密的流量计和高度可靠的自动控制手段,也不需要在线的质量检测手段。
因此,建设此种调合装置所需投资少,易于实现。
此种调合装置的生产能力受调合罐大小的限制,只要选择合适的调合罐,就可以满足一定生产能力的要求,但劳动强度大。
新型自动批量调合的自动化程度高,计量精确,合格率高,适合不同客户的特殊需求,以及新产品的试生产的需要。
管道调合是把全部调合组分以正确的比例同时送入调合装置进行调合,从管道的出口即得到质量符合规格要求的最终产品。
这种调合方法需要有满足混合要求的连续混合器,需要有能够精确计量、控制各组分流量的计量设备和控制手段,还要有在线质量分析仪表和计算机控制系统。
需要设备和过程控制具有高度的稳定性。
所以连续调合可以实现优化控制,合理利用资源,减少不必要的质量过剩,从而降低成本。
连续调合顾名思义是连续进行的,
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