作业指导书锚固剂.docx
- 文档编号:28866161
- 上传时间:2023-07-20
- 格式:DOCX
- 页数:35
- 大小:83.31KB
作业指导书锚固剂.docx
《作业指导书锚固剂.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《作业指导书锚固剂.docx(35页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
作业指导书锚固剂
树脂锚杆锚固剂原材料检验
1、标准溶液的配制
1.10.1m/l硫代硫酸钠标准溶液的配制
1.1.1配制:
称取26g硫代硫酸钠、0.2g无水碳酸钠、溶于1000ml蒸溜水中,缓缓煮沸,10分钟,冷却,放置在棕色瓶中,两周后过滤备用。
1.1.2标定:
称取0.15g于120℃恒温箱内,烘至恒重(烘2小时)的基准试剂重铬酸钾,精确至0.001g,置于碘量瓶中,溶于25ml蒸溜水,加2g碘化钾及20ml硫酸(4N)摇匀,于暗处放置10分钟,加150ml蒸溜水,用配制好的硫代硫酸钠溶液滴定。
接近终点时加3ml淀粉批示剂,继续滴至溶液由蓝色变为亮绿色为终点。
计算:
硫代硫酸钠=
式中:
m—重铬酸钾的质量(g)(试样质量)
V—硫代硫酸钠溶液的滴定数(ml)
0.04903—重铬酸钾的摩尔质量
1.20.1m/l氢氧化钾标准溶液的配制
1.2.1配制:
称取6g分析纯氢氧化钾,溶于1000ml乙醇或甲醇溶液中,摇匀过滤。
1.2.2标定:
称取0.6g于105-110℃烘至恒重(烘2小时)的基准试剂邻苯二甲酸氢钾,精确至0.001g,放入250ml三角烧瓶中,用50ml蒸留水溶解加3-5滴酚酞指示剂,用配制好的氢氧化钾溶液滴定至粉红色为终点。
计算:
氢氧化钾=
式中:
m—邻苯二甲酸氢钾质量(g)
V—氢氧化钾溶液的体积(滴定数)ml
0.2042—邻苯二甲酸氢钾摩尔质量(g)
1.3(4N)硫酸配制
量取110ml浓硫酸缓缓注入700ml蒸馏水中,冷却稀释至1000ml。
1.40.5%淀粉指示剂配制
称取1g可溶性淀粉,加冷蒸馏水10ml搅匀后,缓缓注入200ml的沸蒸馏水中,随加随搅拌,煮沸两分钟,放置冷却,倾取上层的澄清液即得。
(可以减半配,本液应临时用临时配)。
1.51%酚酞指示液配制
取酚酞1g,加乙醇100ml,溶解后即得(酚酞为白色结晶性粉末,在水中微溶,在醇中溶解,变色范围PH3.3-10.0,颜色由无色至红色)。
2、MG不饱和聚酯树脂
2.1技术指标:
供方出厂检验报告。
外观:
淡黄色或深棕色液体、无杂质、不分层。
粘度Pa·s0.55-0.8525℃
凝胶时间min4-1220℃
酸值mgKOH/g16-26
热稳定性h80±2℃≥24
加0.8%二甲80±2℃≥16
2.2试验方法:
2.2.1外观:
目测,在取样试样时观察取样棒下流动的树脂有无杂质,分层等现象。
2.2.2粘度的测定(GB7193.1-87)
①选择粘度计的转筒及转速。
②把试样装入容器,把把容器放入已调置30℃左右的恒温水浴中。
③将转筒垂直浸入试样中心,开始计时。
④转筒浸入试样8分钟时,开动马达,转筒稳定在一定的刻度时读数,关闭马达,停留1分钟后,再启动马达,旋转两分钟后,第二次读数。
⑤每测定一个试样后,将粘度计转筒清洗干净。
测试结果:
每个试样测定2次,将读数按粘度计规定进行计算,以算术平均值表示,取3位有效数字。
2.2.3凝胶时间的测定(GB7193.6-87)
用药物天平称取试样50g于纸杯中,加入0.4g二甲基苯胺,搅拌均匀,再加入10%的过氧化二苯甲铣粉(1:
5)。
开始计时,搅拌,观察试样流动的情况,直到出现拉丝状态,停止计时,记下秒表显示的时间,即为凝胶时间。
2.2.4酸值的测定(GB2895-82)
酸值的定义是中和1g不饱和聚酯树脂试样所需的氢氧化钾的毫克数。
测定酸值的方法原理是将一定量的树脂试样溶解于适宜的混合溶液中,以酚酞为指示剂,根据消耗的氢氧化钾溶液的体积来计算酸值。
测定方法:
称取树脂试样0.5-0.8g,置于250ml碘量瓶中,溶解于50ml丙酮中,加入3-5滴1%酚酞指示剂,用氢氧化钾标准溶液滴定至粉红色,按下式计算:
酸值=
式中:
V—为滴定氢氧化钾标准溶液的毫升数
C—为氢氧化钾标准溶液的摩尔浓度m/L
W—是试样的重量
56.1—是氢氧化钾的质量
2.2.5热稳定性的测定(GB7193.5-87)
①将50g树脂加入0.4g二甲基苯胺,搅拌均匀,取少量放入玻璃试管中,将试管放入调至80±2℃的恒温箱内。
②每隔半小时,观察树脂的流动性,直至通过16小时。
③如果没到16小时,树脂试样就有凝胶现象,属于此项不合格。
2.3抽样规则:
液体料按每批进料的总桶数10%取样,小批量不得少于3桶,用玻璃棒取出,装入清洁干燥的取样瓶中,混合均匀后分析。
(树脂要按每批生产釜号,每釜取一个样品)
2.4判定规则:
(同一、1.4)
3、石粉
3.1技术要求:
粗石粉:
标准筛目数通过率(%)
16目85-90
50目30目60-80
50目45-60
细石粉标准筛目数通过率%
50目90-100
200目100目70-90
200目50-75
化学成份:
Fe2O3≤0.45%含水量≤2.0CaCO394.5-96.2%含土量≤1%
3.2试验方法:
取200g样品在105℃恒温箱内烘2小时,取出冷却至室温,用架盘天平称取100g。
放置在不同目数的筛子中,反复筛动,直至剩余物不下,将剩余量称量计算筛余量。
例:
50目筛余量=
通过率:
100克减筛余量
3.3抽样规则:
按每批进料的总袋数5%取样,批量少的至少取3袋。
3.4判定规则:
(同一、1.4)
4、BPO(过氧化二苯甲酰)
4.1技术要求:
供方出厂检验及合格证。
外观:
白色粉末状。
含量≥70%。
4.2试验方法:
4.2.1外观:
目测
4.2.2含量测定(HG/T2717-95)
称取试样0.2-0.3g置于干燥的250ml碘量瓶中,加入25ml丙酮溶液溶解后,加入15ml饱和碘化钾溶液(10%)盖紧磨口塞,水封并摇匀,静放3分钟(于暗处),用0.1m/l硫代硫酸钠标准溶液滴定至无色为终点。
计算:
BPO含量=
式中:
V—试样消耗硫代硫酸钠标准溶液的毫升数。
C—0.1m/l硫代硫酸钠标准溶液的摩尔浓度。
m—试样的重量。
0.1211—过氧化二苯甲酰的质量(g)
4.3抽样规则:
按每批进料总袋数的5%取样,批量少的至少取3袋,从每袋的上、中、下取样混合均匀、装入清洁干净的取样瓶中待检。
4.4判定规则:
(同一、1.4)
5、DC(2.4二氯过氧化苯甲酰)
5.1技术要求:
供方出厂检验报告及合格证。
外观:
淡黄色或白色粉末或颗料状。
含量≥70%。
5.2试验方法:
5.2.1外观:
目测
5.2.2含量的测试同BPO(Q/LKX002-2008)
计算:
DC含量=
式中:
0.1919—DC的质量(g)
5.3抽样规则:
同BPO。
5.4判定规则:
(同一、1.4)
6、羧甲基纤维素
6.1技术要求:
供方检验报告及合格证。
外观:
白色或微黄色纤维状粉末
粘度:
≥1200mpa·s(25℃)
PH值:
6.5-8.0
7、二甘醇(一缩二乙二醇)
7.1技术要求:
供方检验报告及合格证。
外观:
无色透明液体,不含悬浮物。
沸程:
240-270℃
比重:
1.115-1.118(25℃)
8、二甲基苯胺
8.1技术要求:
供方检验报告及合格证。
外观:
浅黄色至褐色透明液体。
含量:
>98%。
9、白炭黑(气相二氧化硅)
9.1技术要求:
供方检验报告及合格证。
外观:
洁白细末。
含量:
≥90%。
比表面积m2/g200
中位粒经(um)≤5
含铁量mg/kg≤1000
9.2试验方法:
外观:
目测。
10、子母袋
10.1技术要求:
供方合格证,无粘连、无破损、无皱折。
10.2试验方法:
外观:
目测;用千分尺测量其厚度。
11、包装箱
11.1技术要求:
字迹印刷清晰,箱体干燥,无受潮变形现象。
11.2试验方法:
外观:
目测。
11.3抽样规则:
按进货量的5%抽样。
11.4判定规则:
(同一、1.4)
树脂锚杆锚固剂生产过程检验
1、树脂预混料(关键工序)
1.1技术要求:
凝胶时间偏差±3s。
1.2检验方法:
取50g树脂预混料,放置于玻璃杯,按配方比例加入石粉,搅拌均匀,再加入固化剂,搅拌同时开动秒表,直至明显感觉混合物粘度发生变化的时间为凝胶时间。
1.3抽样方案:
每斧在不同区域抽3个样。
1.4判定原则:
一次抽检结果有0个不合格,判定该项目合格。
一次抽检结果有2个以上(含2个)不合格,判定该项目不合格。
一次抽检结果有1个不合格,应加倍抽检,如抽检结果有0个不合格,判定该项目合格,反之判定该项目不合格。
然后更改配方,下配方更改通知单。
2、胶泥搅拌(关键工序)
2.1技术要求:
凝胶时间偏差±3s。
2.2检验方法:
2.2.1凝胶时间:
取100g胶泥,放入300mm×300mm聚酯薄膜中央,按配方比例加入固入固剂,用手工隔着薄膜尽可能快和均匀地迅速揉搓搅拌。
同时开动秒表,然后把锚固剂捏成球,插入温度计,从搅拌开始起至温度上升2℃时(同时一定配合手感明显感觉混合物粘度发生变化)的时间为凝胶时间。
若两时间不一致时,以手感明显感觉混合物粘度发生变化的时间为准。
2.2.2稠度:
取胶泥搅拌均匀后装入圆模内,经人工捣实振动后刮平,将圆模放在试锥下,使试锥与胶泥面接触,然后突然放松,并开始记录时间,试锥自由沉入圆模内胶泥中到1分钟时记录下试锥下沉深度即为稠度。
2.3抽样方案:
每一锅,不同区域抽3个样。
2.4判定原则:
同1.4。
3、固化剂制作(关键工序)
3.1技术要求:
凝胶时间偏差±3s。
。
3.2检验方法:
同2.2。
3.3抽样方案:
每一锅,不同区域抽3个样。
3.4判定原则:
同1.4。
4、固化剂灌装(关键工序)
4.1技术要求:
重量偏差±1g。
4.2抽样方案:
每班抽5支。
4.3检验方法:
用药物天平逐个称量。
4.4判定原则:
同(一、1.4)。
5、胶泥灌装
5.1技术要求:
饱满,长度偏差±10mm。
5.2检验方法:
目测;用分度值为1mm,量程为0-500mm的钢板尺测量。
5.3抽样方案:
每班抽5支。
5.4判定原则:
同(一、1.4)。
6、打卡、剪切
6.1技术要求:
封口严密、不漏胶、切边整齐。
6.2检验方法:
目测。
6.3抽样方案:
每班抽5支。
6.4判定原则:
同(一、1.4)。
7、装箱、放说明书、打包、贴合格证
7.1技术要求:
支数正确、合格证贴在包装箱同一位置、不漏贴、不贴错。
7.2检验方法:
目测;点数。
7.3抽样方案:
每班不同规格抽5箱。
7.4判定原则:
同(一、1.4)。
树脂锚杆锚固剂出厂检验
1、技术要求:
1.1外观:
树脂锚固剂应装填饱满、质地柔软、颜色均匀、树脂胶泥不分层沉淀、封口严密、无渗露、锚固剂的标识符合要求。
1.2直径、长度偏差:
直径偏差±0.5mm,长度偏差±10mm。
1.3树脂胶泥稠度:
(22±1℃)时≥16mm。
1.4凝胶时间:
偏差±3s。
1.5抗压强度:
环境温度(22±1℃)、龄期24h条件下,用于端锚的锚固剂其抗压强度应不小于60MPa,用于全锚锚固剂其抗压强度不小于40MPa。
1.6有效期:
80℃热稳定性试验,不小于16h。
2、试验方法:
2.1外观检查:
目测、手捏。
2.2直径、长度测定:
将锚固剂剖开,刮净包装袋表面胶泥,用分度值1mm的钢尺测量包装袋的净宽度,其宽度值除以π即为锚固剂直径,应精确到0.1mm;用分度值为1mm的钢尺测量锚固剂两端卡口之间距离。
2.3稠度测定:
环境温度(22±1℃),将锚固剂剖开,取出胶泥搅拌均匀后装入圆模内,经人工捣实振动后刮平,将圆模放在试锥下,使试锥与胶泥面接触,然后突然放松,并开始记录时间,试锥自由沉入圆模内胶泥中到1分钟时记录下试锥下沉深度即为稠度。
2.4凝胶时间测定:
2.4.1在环境温度(22±1℃)环境中测试;
2.4.2求出固化剂与胶泥实际比例a:
取一卷式锚固剂先称总重量W,将其固化剂剖开,取出固化剂放到一块干净的薄膜上,尽量取净,然后用布把固化剂擦干净,称出锚固剂剩余部分重量W1,固化剂重量即为(W-W1),胶泥重量为W2=(W1-2个卡扣的重量-子母袋的重量)。
固化剂与胶泥的比例为:
a=(W-W1)×100/W2
2.4.3将锚固剂胶泥剖开,取100g胶泥,放入300mm×300mm聚酯薄膜中央,按实际配方比例加入固化剂,用手工隔着薄膜尽可能快和均匀地迅速揉搓搅拌。
同时开动秒表,然后把锚固剂捏成球,插入温度计,从搅拌开始起至温度上升2℃时(同时一定配合手感明显感觉混合物粘度发生变化)的时间为凝胶时间。
若两时间不一致时,以手感明显感觉混合物粘度发生变化的时间为准。
2.5抗压强度测定:
2.5.1做40mm的立方体试件6个;
2.5.2将锚固剂剖开,采用凝胶时间为5-15min的固化剂与树脂胶泥搅拌均匀后,浇注入试件模具内并振动捣实,40min脱模;
2.5.3在环境温度(22±1℃)条件下存放24h后,把试块放到成能材料试验机进行试验,记录破坏载荷值;
2.5.4测得破坏载荷除以试件截面积所得之值,去掉其中的最大值和最小值,取其余4个的算术平均值。
即为锚固剂的抗压强度。
2.6有效期测定:
把去掉固化剂的锚固剂保持原封口状态放入(80±1℃)恒温箱中,每1h观察记录1次凝胶硬化情况,16h后取出,室内放置4h后,重做稠度试验。
其稠度保留率应不小于40%。
3、抽样方案:
以同一批材料、同一配方、同一工艺生产的锚固剂为一批(2000支为一批),按3‰抽样。
4、判定原则:
同(一、4)。
原材料检验
矿用锚索原材料
1、(1×7-15.24-1860、1×7-17.8-1860、1×7-18.9-1820、1×19-21.8-1770)
预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003、Q/12YB3156-2008)
1.1技术要求:
供方产品质量证明书、合格证。
外观:
表面无油脂、无锈迹、无断丝。
钢绞线尺寸及允许偏差、每米参考质量、力学性能见表2
表2钢绞线尺寸及允许偏差、每米参考质量、力学性能
钢绞线结构
抗拉强度Rm/MPa
不小于
公称直径Dn/mm
直径允许偏差
/mm
钢绞线参考截面积
Sn/mm2
每米钢绞线参考质量g/m
整根钢绞线的最大力Fm/KN
不小于
1×7
1860
15.2
+0.4
-0.2
140
1101
260
1×7
1860
17.8
+0.4
-0.2
191
1500
353
1×7
1820
18.9
+0.5
-0.2
217
1703
395
1×19
1770
21.8
+0.6
312.9
2456
554
1.2试验方法:
1.2.1外观:
目测
1.2.2几何尺寸:
用分度值为0.02mm,量程为0mm-200mm的游标卡尺测量.测量1×7结构钢绞线直径应以横穿直径方向的相对两根外层钢丝为准,在同一截面不同方向上测量两次取平均值。
1.2.3整根钢绞线的最大力试验按GB/T228的规定进行,如试样在夹头内和距钳口2倍钢绞线公称直径内断裂达不到本标准性能要求时,试验无效。
计算抗拉强度时取钢绞线的参考面积值。
1.3抽样规则:
预应力钢绞线表面和尺寸逐盘卷检验,整根钢绞线的最大力每批抽取3根(在每盘卷中任意一端截取)。
1.4判定规则:
(同一、1.4)。
2、(KM15-1860、KM18-1860、KM19-1820、KM22-1770)锚具(GB/T14370-2007)
2.1技术要求:
供方出厂检验报告。
外观:
表面无裂纹、无变形、无锈迹、锁紧圈为钢丝圈,夹片为3片。
几何尺寸:
应符合图纸要求。
硬度:
夹片HRC55-65,锚环HRC20-35。
静载锚固性能:
ηa≥0.95,εapu≥2%。
2.2试验方法:
2.2.1外观:
目测。
2.2.2几何尺寸:
锚具的内、外径、高度等几何尺寸应用分度值为0.02mm的游标卡尺测量。
2.2.3硬度检验:
用HR-150A洛氏硬度计检测,每个零件测试3点,取3点硬度的平均值。
2.2.4静载锚固性能:
ηa≥0.95,εapu≥2%。
每批做3组试验,三个试验结果均应满足本规定,不得以平均值作为试验结果。
2.3抽样规则:
锚具的外观及尺寸检验按每批进货量的5%-10%抽样,硬度按批量的1%选取,但不少于3个。
锚具静载试验用的锚具抽样应在外观及硬度检验合格后的产品中抽取,抽取3个组装件的数量。
2.4判定规则:
(同一、1.4)。
3、托盘调心垫
3.1技术要求:
外观:
表面无夹渣、裂缝等缺陷。
几何尺寸:
外径φ66(±1)×内孔φ25(±1)×厚度24(±1)。
表面硬度:
HRC22-25。
3.2试验方法:
3.2.1外观:
目测。
3.2.2外形尺寸:
用分度值为0.02mm,量程为0mm-200mm的游标卡尺测量外径、内径及高度。
3.2.3表面硬度:
用HR-150A洛氏硬度计测量,每个零件测量3点,取3点硬度的平均值。
3.3抽样规则:
按进货量的1%抽样,但不少于3个。
3.4判定规则:
(同一、1.4)。
生产过程检验
矿用锚索
1、钢绞线下料(关键工序)
1.1技术要求:
长度偏差±50mm。
1.2检验方法:
用分度值为1mm,量程为0mm-10000mm的钢卷尺测量。
1.3抽样方案:
每批抽3根。
1.4判定原则:
同(一、1.4)。
2、锚头制作(关键工序)
2.1技术要求:
搅拌头、挡圈直径(SKP15、SKP18)φ22;(SKP19、SKP22)φ26。
搅拌头长度50,挡圈长度15,锚固端长度1080。
2.2检验方法:
用分度值为0.02mm,量程为0mm-150mm的游标卡尺测量搅拌头、挡圈直径;用钢卷尺测量搅拌头、挡圈、锚固端长度。
2.3抽样方案:
每批抽3根。
2.4判定原则:
同(一、1.4)。
3、贴合格证、捆扎
3.1技术要求:
合格证不漏贴,并贴在同一位置;每根索体捆扎成一盘,要捆扎结实,盘径不小于1.2m。
3.2检验方法:
目测。
3.3抽样方案:
每批抽3根。
3.4判定原则:
同(一、1.4)。
出厂检验
(SKP15-1/1860、SKP18-1/1860、SKP19-1/1720、SKP22-1/1770)矿用锚索(MT/T942-2005)
1、技术要求:
1.1外观:
钢绞线表面无油脂、无锈迹、无断丝;锚具表面无裂纹、无变形、无锈迹、夹片为3片、锁紧圈为钢丝圈;托盘无裂纹、孔眼在托盘中心、弧度过度均匀;托盘调心垫表面无夹渣、裂缝等缺陷。
1.2几何尺寸见表9:
表9
项目
技术要求
偏差
钢绞线公称直径(mm)
15.2
+0.4
-0.2
17.8
+0.4
-0.2
18.9
+0.5
-0.2
21.8
+0.6
0
锚索长度偏差(mm)
—
±50
锚固端长度(mm)
1080
—
平托盘
托盘长×宽(㎜×㎜)
300×300
±3
托盘厚度(mm)
16.5
±0.5
托盘孔径(mm)
20
±0.5
蝶形托盘
长×宽(㎜×㎜)
300×300
±3
托盘厚度(mm)
16
±0.5
托盘高度(mm)
50
±1
托盘孔径(mm)
50
±1
托盘调心垫
外径
66
±1
内孔
25
±1
厚度
24
±1
1.3锚具硬度:
夹片HRC55-65;锚环HRC20-25。
1.4锚索性能:
钢绞线—锚具组装件静载试验测得的锚具效率系数η≥0.95;
钢绞线-锚具组装件达到实测极限拉力时,该组装件受力长度的总应变εapu≥2%。
2、试验方法:
2.1钢绞线、锚具、托盘外观:
目测。
2.2几何尺寸:
索体及托盘的几何尺寸用分度值为1mm,量程为1mm-10000mm的钢卷尺和分度值为0.02mm,量程为0mm-200mm的游标卡尺测量。
测量1×7结构钢绞线直径应以横穿直径方向的相对两根外层钢丝为准,在同一截面不同方向上测量两次取平均值。
2.3锚具硬度用HR-150A洛氏硬度计检测,每个零件测试3点,取3点硬度的平均值。
2.4锚索静载性能试验:
2.4.1一般规定:
单根钢绞线-锚具组装件不包括夹持部位的受力长度不应小于800mm;试验用钢绞线-锚具组装件中所用钢绞线和锚具应与锚索实际选用的钢绞线同品种、同规格。
做静载试验时三片夹片要均匀分布,端部要平齐,不能有异物。
2.4.2组装形式按图1
1、13—钢绞线;2、12—夹片;3、11—锚环;4、6、8、10—垫板;5—试验台座;7—千斤顶;9—传感器
图1静载试验组装形式
2.4.3试验加载方法:
将锚具夹片敲紧,加载之前应将各根钢绞线的初应力调匀,初应力取钢绞线抗拉强度的5%~10%。
正式加载步骤为:
按钢绞线抗拉强度的20%、40%、60%、80%分4级等速加载,加载速度100MPa/min为宜,达到80%后,保持载荷1h,随后逐步加载至破坏。
进行单根钢绞线-锚具组装件试验时,在应力达到抗拉强度的0.08倍时,保持载荷时间可以缩短,但不少于10min。
2.4.4观察记录项目:
见图2,试验过程中观察、记录项目包括以下内容:
图2内缩量计算图
a、钢绞线—锚具组装件的内缩量Δa;
b、锚具各零件之间相对位移Δb;
c、钢绞线—锚具组装件的实测极限拉力Fapu;
d、钢绞线—锚具组装件达到实测极限拉力时的总应变εapu
e、描述记录钢绞线—锚具组装件的破坏部位和形式;
f、在应力达到钢绞线抗拉强度的80%后,在保持载荷1h(单根钢绞线保持载荷10min)时间内观察锚具的变形。
静载试验应连续进行三组,三组试验结果均应满足本标准规定。
2.4.5试验结果计算:
2.4.5.1总应变计算公式:
εapu=
×100%
式中:
εapu——钢绞线—锚具组装件达到实测极限拉力时的总应变;
L0——加载前千斤顶活塞的相对距离,单位为毫米(mm);
L1——加载千斤顶活塞初始行程,单位为毫米(mm);
L2——组装件破坏时千斤顶活塞终了行程,单位为毫米(mm);
△a——钢绞线—锚具组装件的内缩量,单位为毫米(mm)。
2.4.5.2锚具效率系数计算公式:
ηa=Fapu/Fpm
式中:
Fapu——钢绞线—锚具组装件的实测极限拉力,单位为牛顿(N);
Fpm——按钢绞线试件最大力平均值计算的钢绞线实际平均最大力,单位为牛顿(N);
ηa——钢绞线—锚具组装件静载试验测得的锚具效率系数。
3、抽样方案:
按出厂数量为基准,以100套为一批,按3%抽样,但不少于3套。
锚具静载试验用的锚具抽样应在外观及硬度检验合格后的产品中抽取,抽取3个组装件的数量。
4、判定原则:
同(一、4)。
树脂锚杆金属杆体麻花式杆体加工工艺过程卡片
长治市利鸿
科工贸有限公司
加工工艺过程卡片
产品型号
MSGM-235
共17页
产品名称
麻花式树脂锚杆
第4页
工序号
工序名称
工序内容
设备
工艺装备
1
下料
下料长度和直径以生产任
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 作业 指导书 锚固