现浇梁施工技术交底.docx
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现浇梁施工技术交底
施工队
现浇梁施工队
编号
名称
现浇梁箱梁施工技术交底
日期
一、
工程概况
1.1桥梁概况
梁处于整体式路基段,跨越揭博高速主线及A匝道、C匝道,与揭博高速主线、A匝道、C匝道斜交。
桥跨组合为(2*25)+(2*33+25)+(4*25)+(19.341+3*30)+(3*25)m(左幅)/(2*25)+(25+2*33)+(4*25)+(3*30+19.341)+(3*25)m(右幅),采用等截面连续箱梁结构型式,其他部分采用25m跨先简支后桥面连续组合箱梁结构形式。
现浇连续箱梁梁高为2.0m,采用单箱三室的截面形式,顶板宽16.25m,底板宽11.25m,两侧悬臂个2.5m。
桥面横坡通过斜置梁体(即箱梁顶板、底板均按桥面单向横坡平行设置)形成。
箱梁腹板保持竖直,厚度在支点处采用65cm,跨中处采用45cm,设置2.5m长的腹板厚度渐变段。
梁底设置5cm混凝土楔形调平块。
现浇梁段为2#~5#墩(跨越A、C匝道),9#~13墩(跨越揭博高速主线)。
根据现场地形情况和设计要求,连续箱梁采用钢管桩贝雷片支架整体现浇。
1.2施工条件
1.2.1便道
当前现场进场便道从2~4#墩之间穿过,支架搭设后将无法通过。
拟将便道从2#开始改至沿线路左侧,从5~6#墩之间穿过,接顺原有便道。
1.2.2施工用水
桥位处有多条溪水流过,溪水供应充足,水质纯净,可直接用于施工。
工人生活用水就近打井,抽取地下水使用。
1.2.3施工用电
前期施工在A、C匝道三角地带,已设置了500KVA变压器一台,满足施工生产需要。
同时配置150KW发电机1台,作为生产和生活的备用电源。
二、现浇梁施工流程
三、施工方法及注意事项
3.1钢管桩、贝雷梁支架施工
3.1.1施工顺序
支架施工顺序为:
场地平整、地基处理→C30砼条形基础浇筑、预埋件→φ529mm钢管桩接驳、架立→双拼I32工字钢垫粱接驳、吊装→贝雷梁拼接、吊装、对接固定→布置[10槽钢横向分配梁,间距45cm(20cm)→布置10*10cm方木纵向分配梁,间距40cm→满铺1.8cm厚竹胶板底模。
3.1.2施工方法
支架施工前,先做好便道改线和场地整平压实工作。
场地整平压实后,开挖条形基础基坑,在鱼塘、软土、地质情况差的地段清除淤泥后,再采用片石进行换填,换填宽3m*高1m,要求设计承载力>200Kpa。
片石上浇筑10cm砼找平层,找平层上方线、立模浇筑条形基础,截面尺寸高1m*宽1.6m,在A、C匝道处的桥墩,可填筑部分路基后在路基上直接施工条形基础,基础浇筑时每根钢管桩位置预埋8根Φ22钢筋,并在合适位置预埋缆风绳的地锚。
每排基础采用7根Φ529mm*6mm钢管桩,横向间距为:
2.5m+2.7m+2.2m+2.2m+2.7m+2.5m。
钢管桩须接长时绑焊钢板,钢管桩与预埋钢板接触面满焊,并加焊三角铁作加劲板,钢管的竖立焊接加固时吊垂线保证其垂直度,每排钢管桩顶用2Ι32工字钢联成整体,并在相邻钢管桩之间采用角钢焊接剪刀撑,以增强立柱整体稳定性。
2I32工字钢顶,顺桥向均布7组90型贝雷片,贝雷梁的跨径分布为:
2~5#左幅:
9+10.5+9+3+9+10.5+10.5+3+10.5+10.5m;
2~5#右幅:
10.5+10.5+3+10.5+9+10.5+3+9+10.5+10.5m;
9~13#左幅:
3*9+3+3*9+3+3*9+3+2*9m;
9~13#右幅:
2*9+3+3*9+3+3*9+3+3*9m。
横向间距:
2.5m+2.7m+2.2m+2.2m+2.7m+2.5m,
贝雷梁分跨径由3m标准贝雷片和90花窗拼装而成,拼装工作在硬化好的地面上进行,用25t吊车整体吊装,在钢管桩顶进行对接,并用[10槽钢制作U型卡,将其锁定在2I32工字钢垫粱之上。
贝雷梁之上布置横桥向分配梁,采用[10槽钢,间距45cm(在墩顶横隔梁处间距20cm)。
槽钢之上布置纵桥向分配梁,采用10*10cm方木,间距40cm。
木方之上满铺1.8cm厚竹胶板作为底模,底模采用木楔调平。
所有工字钢、钢管等材料均应在加工场依设计尺寸下料加工,严禁在跨路支架上焊接和切割。
3.2现浇连续箱梁施工
3.2.1底模铺设
为保证外观,底模采用1.8厘米厚质地优良的覆模竹胶板,模板分块拼装,拼装时自边墩向中墩方向逐块钉装在纵向分配梁木方上,安装过程中要注意底模的平整度,底模间的连接要牢固、严密,对于两块底模间的间隙,安装时应粘上泡沫或用玻璃胶嵌紧,以防漏浆。
施工中需保证纵横向接缝在一直(曲)线上,用模板底加设木片来消除相邻模板的高差,模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝,防止混凝土浇筑中漏浆,箱梁底板不设预拱度,但施工支架采用110%预压,消除支架非弹性变形。
较低处的每个箱室底模设置垃圾口,浇筑前模板的清洗和垃圾的清除从孔口排出。
安装完毕,确认支座预留位置准确无误,并能满足支座安装要求。
3.2.2腹板及翼板模板安装
底模调整完毕后,安装腹板、翼板模板,模板采用覆膜竹胶板,施工前先由测量人员对腹板线条进行放样,根据放样结果在底模上定腹板位置并钉装板条加以固定,拼装加固腹板、翼缘模板。
腹板和横隔梁采用上、下两排排M12对拉螺杆(水平间距为80cm)。
腹板外露侧和翼缘板底板采用钢管支架+可调节顶托+木方进行加固,支架立于[10槽钢之上,钢管间距60*60cm,步距80cm。
外露腹板的底层对拉螺杆箱内倒角处难以固定,须焊接到箱梁底板的面层钢筋上,有效控制模板不跑模。
后续施工接缝处的侧模和底模,要通过可调顶托促使之与已浇混凝土密贴,并用海绵条堵塞防漏。
3.2.3支架预压
为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉,保证结构线形和结构安全,并为预拱度设置提供依据,主体结构施工前需对支架进行预压,预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束,预压荷载为结构自重加临时施工荷载,为结构自重的110%。
加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量,测量位置设在支点、梁跨的1/4、1/2、3/4处,每点位横向均设3点。
加载物选用砂袋,加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行,加载过程中需有安全人员值班,检查支架和分配梁的支承情况。
加载完成后以连续3天沉降稳定为准确定卸载,即连续3天每天沉降在2mm以内。
卸载时分层卸载,卸载后量测支架顶底标高,根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线,作为调整模板预拱度的依据。
根据预压结果进行底模调整,并检查模板、紧固支架。
3.2.4支座安装
⑴3#、4#、10#、11#、12#墩支座预埋孔的埋设,墩身浇筑前根据支座型号规格预埋好地脚螺栓孔,采用Φ16钢筋焊一框架将10cm直径PVC管绑住,再绑好PVC管的钢筋架在墩身浇注剩下30~40cm高度时安装入墩顶并做准确定位。
⑵在施工垫石是再次校核预留孔位置,垫石浇筑完毕后,支座安装前,先测量放线,精确定位支座的平面位置,用墨线标记,以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。
支座安装实行三级验收,盆式支座规格型号,活动方向作为一个专项检查的内容,支座吊入预埋地脚螺栓孔后,作业班组对照图纸自检,无误后报施工质检员检查,检查无误后再报质检部长和监理工程师联合检查,合格后才能进行下道工序。
3.2.5底腹板钢筋绑扎
在铺好的底模上进行标高复核,轴线测设,并经监理复核后再进行钢筋施工。
钢筋的下料、成型均在现场钢筋加工厂完成,加工成型后再吊到桥面上进行拼装,加工时注意钢筋的接头位置,主筋接长均采用搭接焊连接。
钢筋绑扎按由下至上顺序进行,先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋位置,安放底板和横梁处底层横向钢筋,后安装腹板箍筋,再安装底板顶层和腹板纵向钢筋。
所有钢筋绑扎和固定均需保证牢固、稳定,底板上下层钢筋需增设架立钢筋。
钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行,施工时提前购买水泥垫块作为钢筋保护层垫块,并注意砼保护层垫块的放置,确保钢筋保护层厚度正确。
钢筋之间互相干扰时,做适当调整。
调整的原则是:
构造钢筋让位于主钢筋,细钢筋让位于粗钢筋,普通钢筋让位于预应力钢筋。
支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋及防撞护栏的预埋钢筋要做到位置准确,数量符合设计图纸要求。
3.2.6波纹管定位
波纹管定位在腹板钢筋固定后进行,每束波纹管按设计位置和标高准确定位,并焊接井字型定位钢筋,定位钢筋采用直径12mm螺纹钢,每100厘米定位一道,定位时与腹板箍筋点焊牢固,确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮,安装端头模板时需根据预应力束起(终)点弯角安装锚垫板,锚垫板固定在端头模板上;波纹管排气孔均设置在每束每个上弯段最高点。
在混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损,若有破损,需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带,包扎牢固。
3.2.7内模安装
内模采用竹胶板加工,每段内模设五道方木骨架。
模板安装前需在底板焊接内模定位钢筋,定位立筋选用直径16mm螺纹钢,焊接前需根据设计轴线准确定位,底模设置2道定位筋,定位钢筋与周围底板钢筋焊接固定。
腹板处内模定位采用木支撑和砼垫块。
木支撑在混凝土浇筑时边施工边拆除。
箱室内腹板间水平支撑钢管整体连接,避免单根支撑管浇注过程中被泵管打脱。
模板采用分段安装,安装时上下段间接头位置可采用板条固定后增加一横向木撑,以增加接头刚度。
为防止内模在混凝土浇筑过程中上浮,可采用8号铁丝紧固后与底板钢筋连接。
模板安装完成后,调整模板使其顺直并进一步加固内模。
3.2.8底腹板砼浇注
钢筋及模板经监理工程师检查合格后即可浇筑底腹板混凝土,混凝土拌和采用拌和站集中拌和,拌和中严格按设计配合比配制,混凝土搅拌运输车运输,混凝土输送泵灌注。
为保证底板厚度和平整度,箱室底板每室隔5m布设一处标高点;浇注顺序为先底板后腹板,底板要保证全断面一次浇注,尤其是腹板底砼钢筋较密,必须将砼摊振到腹板边,以保证底板砼外观。
横隔板下半部分与腹板一起浇筑,上半部分与顶板一起浇筑,第一次浇筑至腹板与顶板交角以下20cm处。
混凝土浇筑方向为由跨中部分向近支点处进行,浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑,根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度,浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝;混凝土振捣采用插入式振捣棒,浇筑底板混凝土时每次分层厚度不得大于30厘米,并严格按规范振捣,振捣时选用经验丰富的作业工人,确保底板混凝土振捣密实;混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料,对称振捣,浇筑分层厚度控制在15厘米,减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。
由于箱梁砼方量比较大,在混凝土中掺加缓凝剂,初凝时间在6小时以上。
在砼浇筑过程中派专人观察模板、钢筋的情况,一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。
并安排测量人员观测支架的沉降情况,做好记录。
砼浇筑过程中对表面初凝部分先及时洒水养护,全面浇注完成初凝时箱内注水养护,腹板横隔梁淋水养护。
3.2.9顶板模安装
底腹板砼施工完毕,将腹板、横隔板顶面及施工缝端砼凿毛,并清洗干净,在底板砼上用钢管搭设内模支架,上设顶托,分配方木,模板采用竹胶板。
3.2.10顶板钢筋绑扎
绑扎顶板钢筋,钢筋绑扎前需将钢筋位置准确定位于模板上,根据钢筋位置绑扎钢筋,绑扎中需保证钢筋定位准确、牢固、稳定,确保钢筋能满足施工中各种荷载要求。
绑扎顶板钢筋时,要注意护栏预埋钢筋的定位。
3.2.11顶板砼浇筑
箱梁顶面标高控制必须引起高度重视。
顶板标高带主线顺桥向离中央分隔带1m开始,间距3.75m各布设一道,用Φ16钢筋间距0.8m设一支撑点。
顶板浇注顺序要先低后高,按标高带分段浇注,分段长度以前一段接头处砼未初凝为宜,一般按4~5m控制。
振捣设备除插入式震动器外,还需配备安装了平板震动器振梁,振梁两侧跨于一分幅的两条标高带上将砼顶面提浆振平,振捣要有专人负责,并有专人在振梁振捣前须及时产浆补浆。
每段浇注振捣完毕后,要有专人及时用竹扫把拉毛,拉毛要横向一幅拖扫,拖扫过程中随时清理掉黏在扫把上的水泥砂浆。
顶板浇注时,对内模支架进行检测,防止因支架不稳造成跑模、漏浆。
3.2.12混凝土养护
顶板砼混凝土终凝后在表面及时覆盖麻布并洒水养生,养生时间控制在7天—14天,每次顶板浇筑的混凝土试件需留出4组与梁体同条件养护,7天对试件进行预压,以准确测定梁体实际强度,为张拉、拆模提供依据。
3.2.13后张预应力施工
⑴预应筋安放
预应力孔道采用金属波纹管。
在普通钢筋安放基本完成后,应对预应力钢材的平面和高度(相对底模板)进行放样,并在钢筋上标出明显的标记。
放样完成即进行穿波纹管,波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢,防止水泥浆渗入。
张拉端锚垫板等的预埋,先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板,将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度,下料时,切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎,然后用切割机切割。
下料后在地坪上进行编束,使钢绞线平直,每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放,每隔1m用18~22号铅丝编织、合拢捆扎。
在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后,即可进行钢绞线穿束工作,穿束时应注意不要捅破波纹管。
在安装预应力管道的时候,同时进行预应力钢束的穿束工作,穿束完后,用间距100cm的φ12“#”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上,确保其平面位置和高度准确。
当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时,可适当挪动普通钢筋或切断,并在其它位置得以恢复。
钢绞线外露部分用塑料膜包缠,防止污染。
⑵施加预应力
张拉控制采用“双控法”,整个箱梁浇筑完毕,待砼强度达到设计强度的90%以上,同时养护7天后,按设计要求张拉预应力钢绞线。
张拉顺序为从下至上,从中到边,对称张拉,张拉时两端同时进行。
每束钢束张拉程序为:
0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。
初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油,使钢绞束略为拉紧,同时调整锚圈及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合,注意使每股钢绞线受力均匀,当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记,并借以观察有无滑丝情况发生。
张拉采用逐级加压的方法进行,当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时,继续供油维持张拉力不变,持荷5分钟,同时在两端分别测量实际伸长量,比较是否与计算值相符。
计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内,当实测值与计算值不符合要求时,应及时查明原因,上报监理,调整计算伸长量再进行张拉。
张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生,则需分析原因并处理后重新张拉。
钢束张拉如发现伸长量不足或过大,也应及时分析原因,一般是管道布置不准,增大孔道摩阻,应力损失大,有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。
总之,在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因,报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。
锚具外(锚具外留3~5cm)多余的钢绞线采用砂轮切割机切除,绝对不准电、气焊焊烧割。
⑶安全操作注意事项
张拉时,千斤顶后面不得站人,以防预应力钢铰线拉断或锚具弹出伤人,高压油泵有不正常情况时,应立即停机检查;当钢铰线实测伸长值与理论计算值较差超过上述规定范围时,应停止张拉,查明原因;已张拉完尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应
3.2.14压浆及封端
⑴孔道压浆
孔道采用真空吸浆法压浆,张拉完毕24小时内进行灌浆,必须保证预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
⑵封锚
在每联连续梁最后一段张拉、压浆完毕后即可着手进行封端。
施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛、绑扎封端钢筋网并固定封端模板。
封端混凝土灌注施工中注意各边角处振捣密实,施工后用麻布覆盖洒水养护。
3.2.15支架卸落
每联现浇梁砼浇筑完成后,在砼强度达到设计强度的75%时,方可拆除内模;在完成预应力张拉压浆作业之后,拆除外侧模,随后拆除支架,进入下一联梁段施工。
支架拆除墩位分段依次拆除,每段卸架顺序:
拆除模板→跨中处支架→1/4跨径处支架→台、墩处支架,各次卸落之间应有一定的时间间歇,间歇时须将松动的木楔打紧,使梁体落实。
卸架时尤其要注意施工作业的安全。
3.2.16预留天窗封顶
浇筑箱梁砼时需注意在每跨的1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)的人孔。
预留天窗的砼浇筑在张拉压浆结束后进行,浇筑前先将预留天窗四周的砼凿毛、清洗,然后吊立模板,绑扎并焊接钢筋,经监理工程师同意后浇筑砼,并按规定进行养护。
五、质量控制指标
模板、支架制作质量标准
项目
允许偏差(mm)
木
模
板
制
作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙厚度
2
支架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
11
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)
±10
按受力钢筋总数30%抽查,用尺量
2
弯起钢筋各部分尺寸(mm)
±20
抽查30%,用尺量
33
箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)
±5
每构件检查5-10个间距,用尺量
钢筋安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
支架上现浇梁施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
轴线偏位(mm)
10
梁(板)顶面高程
±10
断面尺寸(mm)
高度
+5,-10
顶宽
±30
箱梁底宽
±20
顶、底、腹板和梁肋厚
+10,-0
长度(mm)
+5,-10
横坡(%)
±0.15
平整度(mm/2m)
8
电弧焊的焊缝规格
项目
I级钢筋
HRB335、HRB400牌号钢筋
1.帮条焊或搭接焊,每条焊缝长度(L)
帮条焊接,4缝(双面焊)
≥4d
≥5d
帮条焊接,2缝(单面焊)
≥8d
≥10d
搭接焊接,2缝(双面焊)
≥4d
≥5d
搭接焊接,1缝(单面焊)
≥8d
≥10d
2.帮条钢筋总面积
>A
3.焊缝总长度
帮条焊接
≥16d
≥20d
搭接焊接
≥8d
≥10d
4.焊缝宽度
≥0.7d
5.焊缝深度
≥0.3d
注:
1.“A”为被焊接的钢筋的面积。
2.“d”为被焊接的钢筋的直径。
后张预应力管道安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
后张预应力筋断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比
1%
螺纹钢筋
断筋或滑移
不容许
锚具变形、预应力筋回缩和接缝压缩容许值
锚具、接缝类型
变形形式
容许值△L
钢制锥形锚具
预应力回缩、锚具变形
6
夹片式锚具
有顶压时
预应力筋回缩、锚具变形
4
无顶压时
6
镦头锚具
缝隙压密
1
粗钢筋锚具(用于螺纹钢筋)
预应力筋回缩、锚具变形
1
每块后加垫板的缝隙
缝隙压密
1
水泥砂浆接缝
缝隙压密
1
环氧树脂砂浆接缝
缝隙压密
1
六、其他未尽事宜已遵照设计和规范施工,按照相关文件及现场技术员交底为准。
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