旋挖灌注桩施工方案1.docx

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旋挖灌注桩施工方案1

黄坦镇栖村垟抗震安居小区三期项目（Ａ区）、

黄坦镇栖村垟抗震安居小区四期－2项目（Ｂ）区工程

旋挖钻机钻孔桩施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

审批日期：

年月日

编制单位：

文成县亦文实业有限公司

目录

一、工程概况1

1.1、工程概况1

1.2、地质概况1

二、编制依据2

三、施工部署.......2

2、施工组织机构2

四、施工原理及施工工艺、施工准备3

4.1施工特点和原理3

4.1.1旋挖钻孔灌注桩施工特点..................................3

4.1.2旋挖钻孔桩施工原理4

4.2大型机具准备4

4.3桩基施工测量5

4.3.1施工测量准备5

4.3.2平面控制和高程控制6

五、人员及设备配置6

六、施工工艺6

6.1钻孔平面布置6

6.2钻孔工艺流程.............................................8

七、施工方法.................................................9

7、1湿作业成孔施工方法9

7.1.1、施工准备9

7.1.2、桩位放样9

7.1.3、泥浆制备9

7.1.4、埋设护筒10

7.1.5、钻机成孔11

7.1.6、清孔11

7.1.7、钢筋笼骨架的制作安装12

7.1.8、导管试压及安装13

7.1.9、二次清孔14

7.1.10、灌注水下混凝土14

7.2干作业成孔施工方法15

7.2.1施工准备15

7.2.2桩位放样15

7.2.3孔口钢护筒16

7.2.4干作业成孔16

7.2.5钢筋笼制作安装17

7.2.6混凝土浇筑18

八、水下砼灌注事故的预防及处理19

8.1、导管进水19

8.2、卡管20

8.3、坍孔21

8.4、埋管21

8.5、钢筋笼上升21

8.6、灌注桩补强方法22

九、不良地质条件处理22

9.1不良地质现象22

9.2处理方法23

9.2.1只有一层溶洞且溶洞高度小于1.5米23

9.2.2多层溶洞并且溶洞高度大于1.5米23

十、质量保证措施23

10.1质量保证措施23

10.2质量控制标准24

十一、桩基检测25

十二、安全及环保要求25

旋挖钻机钻孔桩施工方案

一、工程概况

1工程概况

1.1工程简介

黄坦镇栖村垟抗震安居小区四期-2项目（Ｂ地块）总建筑面积约24995平方米，其中：

住宅面积：

20320M2，配套服务用房2805M2，物业用房260M2，架空层1610M2，总户数160户；黄坦镇栖村垟抗震安居小区三期项目（Ａ地块）总用地面积31557M2，总建筑面积约49000平方米，其中：

住宅面积：

39515M2，配套服务用房5870M2，物业用房260M2，架空层3615M2，总户数350户；

本工程采用框架结构.根据浙江省浙中地质工程勘察院提供的《岩土工程勘察报告（详勘）》进行设计。

本工程地基基础设计等级丙级，建筑桩基设计等级为丙级，桩基安全等级二级，

人工孔桩（墩）基础以10层中等风化凝灰质砂岩为桩（墩）端持力层，其中桩基桩端承载力特征值取值为3800KPa，墩基墩端承载力特征值取值为2000KPa。

桩（墩）端进入持力层深度不小于1米。

1.2工程地质条件

详见地地勘察报告

（3）、水文地质条件

根据区域水文地质资料及相邻场地勘察，场地地下水较丰富，地下水对拟建物基础孔桩施工存在一定的影响。

二、编制依据

1、施工图

2、地质工程报告

3、《地基与基础工程施工及验收规范》DBJ08-11-99

4、《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92

5、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014

6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2016

6、《基桩低应变动力检测技术规程》（DBJ10-4-98）

三、施工部署

工程开始前，应确立本工程的施工指导思想，同时进行周密的组织安排和准备工作，避免在开工后造成不必要的影响。

1、管理目标

工程名称

项目

管理目标

黄坦镇栖村垟抗震安居小区三期

、四期

质量

确保桩基础质量合格

工期

桩基础工期60个日历天（含验收）

安全生产

杜绝重大安全事故发生，轻伤发生率保证在5‰以下

2、施工组织机构

为了能有效地对整个工程实施全面统一的施工组织管理，达到上述各项管理目标，实行项目法施工管理模式，选派一批技术过硬、管理水平较高、责任心强的工程技术管理人员组建本工程项目经理部，项目部在项目经理的领导下，在我公司各职能部门的指导下，对本项目实施施工管理。

施工组织机构如下页所示：

四、施工原理及施工工艺、施工准备

4.1施工特点和原理

4.1.1旋挖钻孔灌注桩施工特点

a、可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中施工。

b、自动化程度高、成孔速度快、质量高。

该钻机为全液压驱动，电脑控制，能精确定位钻孔、自动校正钻孔垂直度和自动量测钻孔深度，最大限度地保证钻孔质量。

工效是循环钻机的20倍，尤其工程的质量和进度得到了充分的保证。

C、伸缩钻杆不仅向钻头传递回转力矩和轴向压力，而且利用本身的伸缩性实现钻头的快速升降，快速卸土，以缩短钻孔辅助作业的时间，提高钻进效率。

d、环保特点突出，施工现场干净。

这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。

旋挖钻机使用泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆基本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以多次反复使用。

目前很多城市在施工中的排污费用明显提高，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。

e、履带底盘承载，接地压力小，适合于各种工况，在施工场地内行走移位方便，机机动灵活，对桩孔的定位非常准确、方便。

旋挖钻机的地层适应能力强旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。

在孔壁上形成较明显的螺旋线。

有助于提高桩的的摩阻力。

f、吊放钢筋笼、灌注砼等施工场地较其他工艺容易布置。

自带柴油动力，缓解施工现场电力不足的矛盾，并排除了动力电缆造成的安全隐患

4.1.2旋挖钻孔桩施工原理

主要是其成孔工艺与其它桩基不同，旋挖钻机的钻进工艺：

旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定），是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。

旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。

旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。

钻斗内装满土后，由起重机快速提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。

钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。

旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速的移位或至下一桩位施工。

钢筋笼加工制作、吊放，后压浆工艺同其它桩基施工。

4.2大型机具准备

灌注桩施工时钢筋原材料的堆场、钢筋笼的加工、泥浆的制备等施工用地均搭设在基坑内。

总工程师提前向甲方确定图纸，由技术部门编制该工程的施工方案和交底，作为生产指导性。

准备机具和钢材等材料。

确保按期进场，准时开工。

做好现场用水用电、排水的布置，场区的施工用水和雨水经沉淀后采用泵排到市政水管

机械设备表

序号

机械设备

名称

型号规格

数量

额定功率

KW

生产能力

计划进场时间

1

旋挖钻机

SANYISR280

2

240

正常

2011-8-5

2

电焊机

BX-300

3

23

正常

2011-08-05

4

吊车

QY25

2

正常

2011-08-05

5

砼泵

HTB90

1

110

正常

2011-08-05

4.3桩基施工测量

本工程我们将成立由测量工程师和技术人员等组成的测量小组，采用先进的仪器设备并制定详实的测量方案，专门负责桩心定位和轴线、桩顶标高的测设，保证桩基坐标及高程正确无误，满足设计要求。

本标段的测量控制重点是桩基轴线的定位、桩底端和顶部标高的控制。

根据业主提供的控制点，现场已建立本工程的水准控制网，作为基础的标高控制、周边环境及上部建筑物沉降观测的依据，在施工全过程中，对控制桩要加以保护，用200×200×10mm的钢板，加焊锚脚，埋入混凝土内，在板上刻画“十”字丝以确定精密点位，并在桩上搭设短钢管进行围护。

并且复查轴线和角度，确保测量精度。

4.3.1施工测量准备

（1）将用于本工程施工测量的仪器设备送往市技术监督局计量检测所进行检定，保证所有仪器设备都处于正常状态。

（2）详细勘察现场的场容场貌和周边环境特点，综合考虑这些因素对测量控制的影响，优化设计测量线路和控制网的布设。

（3）仔细审阅总平面图，并制定详实的测量方案，专门负责桩心定位及轴线、桩顶标高的测设，保证桩基坐标及高程准确无误，满足设计要求。

（4）复核建设单位提供的坐标控制点和水准点，布设测量控制网。

4.3.2平面控制和高程控制

本工程的平面控制主要体现工程桩的定位，根据总平面控制网中的控制点，用全站仪进行极坐标法布测。

由于受泥浆的排放和桩机行走的影响，在放出桩位后,该桩位采用ф48钢管打眼灌白灰以及钉插ф14短钢筋作为标志，深度不小于500mm。

每根桩定位时还需要核准后才能开始成桩，即定桩位完成后经质检验收合格，并报监理单位验收后才能进行打桩施工。

高程控制：

根据甲方提供的高程点，对基坑内的做方格网测量进行定位和标高控制。

五、人员及设备配置

每台钻机配备机长2人，钻机操作手2人，焊工2人，吊车司机2人，杂工4人；项目部配备现场施工员2人，技术员2人，安全员2人，质检员1人，材料员1人，试验员1人。

钻机配备16T吊车1台，电焊机2台；2台共用挖机1台用于平整场地，挖出的土方及时用汽车运出。

六、施工工艺

6.1钻孔平面布置

据进度要求，本工程钻孔灌注桩施工采用1台钻机分成两块同时施工，钻机施工顺序是呈直线跳打施工。

6.21钻孔工艺流程

七、施工方法

7、1湿作业成孔施工方法

根据地质资料，如遇到地下水位较高，或土质松散容易造成塌孔的采用湿作业成孔。

7.1.1、施工准备

施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。

7.1.2、桩位放样

正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。

7.1.3、泥浆制备

泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：

含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。

7.1.4、埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。

挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。

此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。

7.1.5、钻机成孔

钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。

在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。

在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。

7.1.6、清孔

钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。

清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于30mm。

采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动）受到沉渣的阻力停止下沉，探针在配重棒的作用下继续向下运动，直至遇到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求。

7.1.7、钢筋笼骨架的制作安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。

加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

　钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±10

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

7.1.8、导管试压及安装

导管试压

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。

导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。

7.1.9、二次清孔

1、浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：

端沉程桩桩不大于5cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

桩孔达到设计持力层（中风化石灰岩）后，施工单位进行自检，检查孔桩垂直度是否符合规范要求，在自检合格的基础上，及时汇同建设单位、地勘单位、设计单位现场鉴定，认定持力层符合设计要求后方能进行下道工序施工。

2成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

7.1.10、灌注水下混凝土

桩基混凝土采用为C30混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。

首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况，所有在加灌高度时应考虑此因素。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。

灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7.2干作业成孔施工方法

根据地质资料，本工程由部分孔桩地下水位低，成孔过程中无地下水，采用干作业成孔，主要施工方法如下：

7.2.1施工准备

施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷。

7.2.2桩位放样

正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。

7.2.3孔口钢护筒

根据地质情况，采用旋压法埋设0.5-2.0米高度的钢护筒，用于固定桩孔位置，，护孔口和上部土的稳定性，灌注完混凝土后，使用吊车把护筒拔出，护筒可以重复和循环使用。

7.2.4干作业成孔

根据地质情况，干成孔的孔壁塌落较小，为保证成孔检查孔底的施工安全，加大安全系数，上部易挠动土层必须用钢护筒做好防护；当钢护筒以下土层为全风化土层时采用人工下孔进行砂浆护壁，旋挖钻机钻进1-2米后，人工下孔进行M10水泥砂浆人工护壁，此时钻机进入下一个桩孔，循环作业，保证成孔质量和验孔安全。

7.2.5钢筋笼制作安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。

加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图或者采用砂浆做成圆饼形保护块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。

下笼时将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

　钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±10

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

7.2.7混凝土浇筑

钢筋隐蔽验收通过后，应立即进行桩（墩）混凝土浇筑，本工程全部采用商品混凝土，桩（墩）浇筑工艺如下：

1）孔底积水抽干，孔内清洗干净，经监理、地质勘察院、设计院、甲方验收后才能开始浇灌。

2）桩（墩）砼采用商品砼，一切原材料均应经过试验合格后，报请监理审核后才能开始浇