地铁轨道四电作业指导书.docx

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地铁轨道四电作业指导书

地铁施工作业指导书

第五篇地铁轨道施工作业指导书

四十八、短轨枕整体道床施工作业指导书

1、适用范围

适用于地铁短轨枕整体道床的施工。

2、施工准备

编制铺轨计划，进行配轨计算；在铺轨基地内进行钢筋放样和加工；搭设轨排拼装台位；办理场地交接后，布置临时设施；进行导线点的复核、控制基标的测设并进行施工技术交底。

3、施工程序与工艺流程

短轨枕整体道床施工方法有两种：

“轨排法”、“散铺法”。

第一种适用于地下线整体道床施工，第二种适用于高架线整体道床施工。

3.1短轨枕“轨排法”整体道床施工工艺流程图

“轨排法”施工：

即在铺轨基地将25m待焊钢轨、扣件及混凝土短轨枕（或弹性短轨枕），利用特制的轨距拉杆组装成成品轨排，利用龙门吊将轨排吊装到2辆地铁专用平板车上，每个工作面用1台JY290型重型轨道车运送到施工现场，用2台DT-10型铺轨车将轨排吊运至作业面后铺设就位，然后利用钢轨支撑架架立轨排，调整轨道状态，绑扎整体道床钢筋，按规定焊接防杂散电流钢筋网及连接端子、测试端子及排流端子，经隐蔽验收合格后，浇筑整体道床中部混凝土，待铺轨车走行轨拆除后，完成两侧混凝土浇筑施工。

道床混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至最近的下料口（如通风井、车站设备吊装口、竖井等），用混凝土泵输送至洞内直接浇筑或泵送到平板车上的混凝土料斗内，用轨道车将轨道平板车顶进至施工作业面附近，再用铺轨车吊运混凝土料斗到作业面完成道床混凝土浇筑。

3.2高架线短轨枕“散铺法”整体道床施工工艺流程图

“散铺法”施工：

即在施工现场将25m待焊钢轨、扣件及混凝土短轨枕（或弹性短轨枕）组装成轨排后铺设就位，其后工序跟“轨排法”施工一样。

施工工艺见短轨枕“散铺法”整体道床施工工艺流程框图。

3.3基底凿毛、清理

整体道床基底至钢轨顶面不得小于设计高度，道床基底按设计要求凿毛，并彻底清除场内的各种杂物，排除污水。

基底凿毛、清理工作与铺轨基标测设、铺轨车走行轨道安装施工相互基本上无干扰，三项工作可同步进行。

3.4安装铺轨车及走行轨

铺轨车和走行轨的要求：

铺设及拆除方便、快捷，保证在大坡道和小曲线半径上铺轨车行走安全。

铺轨车可以根据施工环境的限制改装跨距，满足本工程施工需要。

走行轨要便于人工搬运，钢轨不宜太重，为保证走行轨钢轨的支承断面，根据铺轨车吊重时的轴重，决定选用24kg/m钢轨，走行轨支承点间距为1.0m。

铺轨车走行轨铺设在特制高度可调轨道支架上，一般应超前钢筋网铺设地段布设。

根据结构物断面及底面，轨道支架的形状可制作成几种不同的结构，方能满足各种现场施工的需要。

在布设铺轨车走行轨时，先利用4个M16膨胀螺丝将轨道支架底板固定在隧道底板上，再调整轨道支架的高度至确定位置；轨道支架上板采用螺栓与钢轨底板紧固连接。

铺轨车及走行轨示意图详见“圆形、马蹄形隧道断面铺轨车及走行轨布置示意图”、“矩形隧道断面铺轨车及走行轨布置示意图”、“车站断面铺轨车及走行轨布置示意图”。

3.5安装道床钢筋网

道床钢筋网采取在洞外下料加工，洞内绑扎焊接的作业方式。

钢筋在铺轨基地捆绑成束，吊入洞内平板车运至施工现场；布设时由铺轨车吊运至铺设地段；散布时，根据设计钢筋网格间距及线路中心位置进行布设、绑扎固定，按规定要求在钢筋网下设置混凝土保护层砂浆垫块。

钢筋网的纵向钢筋采用Φ14螺纹钢筋，横向钢筋为φ10光圆钢筋，并严格按照设计要求进行焊接。

按照杂散电流专业的要求，纵向钢筋兼作杂散电流的排流筋，做好钢筋的焊接施工，确保其具有良好的电气连接。

每段道床块两端（即靠近变形缝处）各引出50mm×8mm的镀锌扁钢连接端子，其弯折、焊接要求及外露长度等，施工时按照杂散电流专业有关图纸进行办理。

钢筋网安装详见“安装道床钢筋网示意图”。

3.6轨排组装及运输

3.6.1弹性短轨枕的组装

1）橡胶套靴及枕下橡胶垫板应经生产厂家检验合格。

并有质量验收合格证明书。

根据技术条件要求，将橡胶套靴及枕下橡胶垫板一起发往短轨枕制造厂，并在厂家完成弹性短轨枕成品组装。

2）短轨枕与橡胶套靴及枕下橡胶垫板装配时，采用捆扎方法。

组装前分别测量短轨枕帽顶以下结构高度、枕下橡胶垫板厚度、橡胶套靴深度后，依次将短轨枕、块下橡胶垫板、橡胶套靴组装。

3）为保证组装质量必须使用木锤或橡皮锤逐个对弹性短轨枕底部进行检查，严禁产生空隙，同时检查短轨枕帽顶底面与橡胶套靴顶面间隙，其间隙宽度=短轨枕帽顶底部以下结构高度—（橡胶套靴深度—枕下橡胶垫板厚度），一般为4mm，有空隙者不得出厂。

4）组装好的弹性短轨枕用条带材料在短轨枕承轨面两外端各绑扎一道。

绑扎要牢固，保证道床施工时短轨枕、枕下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无间隙配合。

5）组装好的短轨枕在运输中应避免磕碰，搬动时应轻拿轻放。

组装好的弹性短轨枕在运输过程使用自制的小型集装吊拦，分批装车、分批卸车。

以免碰撞，散件搬动搬运时使用自制专用工具，保证弹性短轨枕在运输中的完好及几何形状。

6）现场堆码弹性短轨枕的场地基底应平实，场内有排水设施，底层用垫木架空，严禁水浸泡短轨枕。

运输与堆放时弹性短轨枕应码放整齐，各层间铺垫木，垫木应至少高25mm，上下层垫木同位。

3.6.2配轨计算

配轨计算按照调坡、调线后的铺轨综合图以及设计文件、报经建设单位批准的无缝线路施工设计方案，编制配轨计划表。

直线段铺设长度根据各坡段分段计算，按钢轨长度和预留轨缝连续计算，同时确定曲线始终点前（或）后的钢轨接头位置。

曲线段铺设长度以外股长度为依据，将线路中心线长度换算成外轨长度，配轨时按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，按规范规定在曲线内股适当位置配置缩短轨，并将曲线段每个接头计划相错量及曲线始终点距钢轨接头的距离在表中标出。

按设计图纸规定在相应位置正确配置轨枕，并注明所采用的扣配件。

3.6.3轨排组装

组装轨排时，短轨枕按设计数量等距悬挂，前后两块间距允许偏差为±10mm。

过渡段短轨枕间距按设计要求布置。

轨排组装施工工艺详见“轨排组装施工工艺流程图”。

短轨枕位置先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外轨轨腰内侧。

短轨枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐，并根据不同地段组装不同型号扣件。

轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。

轨排组装在铺轨基地组装作业台完成。

先将扣件固定在钢轨上，再紧固螺旋道钉，联结短轨枕，然后安装钢轨支撑架和轨距拉杆、精调轨距，形成25m轨排

吊运轨枕严禁碰撞，严重缺角、开裂的轨枕禁止使用、严禁组装过程中用重锤敲击扣件和轨枕。

同一轨排宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。

螺旋道钉套上弹簧垫圈后，涂上黄油，再拧到尼龙套管内；铁垫板翘曲超标者禁止使用；DTⅢ型弹条一组扣件扣压力不小于22kN，轨枕间距误差小于±5mm；用长钢尺划分，避免误差积累。

安装弹条使用专用工具，严禁用力锤击弹条。

3.6.4运送轨排

轨排在湾厦站铺轨基地用2台16t龙门吊直接吊放到专用平板车上，轨道车推至道床混凝土已施工完毕且强度已经达到70％设计强度的地段，再用两台铺轨车抬至待铺位置。

施工注意：

后铺的轨排先装车，先铺的轨排后装车；轨排间放置垫木，运送轨排时，轨排与专用平板间要绑扎牢固；停车时要及时放入铁靴，防止平板车滑行；两台铺轨车共同作业时，专人指挥，口令统一，司机操作熟练，配合默契。

3.7铺设轨排

1）用轨道车及专用平车将轨排装运至铺轨前端，用两台DT-10型铺轨车将轨排吊运就位。

2）轨排就位后，立即在计划位置安装钢轨支撑架，准备起道、调整线路位置。

直线段支撑架应垂直线路方向，曲线段支撑架应垂直线路的切线方向。

并将各部螺栓拧紧，不得虚接。

轨枕、支撑架如与预留管沟等重合时，前后适当调整，力求均匀。

轨排起道支撑架的安装距离按每4.2～4.4m安装一个，支撑架安装完毕后，统一调整支撑螺杆，将轨排架立起来。

3.8轨道状态的调整

轨排架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。

具体做法是：

先调水平，后调轨距；先调基标部位；后调基标之间；先粗后精，反复调整。

经过精调后，其精度必须符合无碴轨道铺设完成后精度要求。

并经现场工程师检查确认符合要求后，方可进行混凝土浇筑作业。

允许偏差详见“轨道状态调整允许偏差表”及“轨道曲线正矢调整允许偏差表”。

轨道状态调整允许偏差表

序号

检查项目

允许偏差

1

轨枕间距

±5mm

2

轨距

+2/-1mm，变化率不得大于1‰

3

水平

两股相对水平差不得大于2mm，在18m距离内，不得有大于2mm的三角坑

4

扭曲

2mm（基长6.25m）

5

轨向

直线不得大于2mm/10m弦，曲线见下表“曲线正矢允许偏差表”

6

高低

直线不得大于2mm/10m弦

7

中线

不得大于2mm

8

高程

不得大于±2mm

9

轨底坡

1/40

曲线正矢允许偏差表

曲线半径（m）

缓和曲线正矢与

计算正矢差（mm）

圆曲线正矢连续差（mm）

圆曲线正矢最大

最小值差（mm）

251-350

3

5

7

351-450

2

4

5

451-650

2

3

4

＞650

1

2

3

注：

上表数据采用20m弦测量。

3.9整体道床混凝土的浇筑

整体道床地下线采用C30、高架线采用C40商品混凝土浇筑。

本工程隧道主体结构主要有圆形、马蹄形、矩形三种形式，整体道床厚度随隧道主体结构的不同而变化。

一般地段的轨道结构高度（轨道中心线处轨顶面至结构底的高度）分别为：

圆形隧道、马蹄形隧道、矩形隧道、承轨台式整体道床分别为740mm、620mm、560mm。

500mm

施工时按道床横断面分两次施工，采取先施工中间道床部分，后施工道床两侧水沟部分的方法组织施工。

施工中，做好相关专业的配合，提前通知并按照供电、通信信号、给排水等专业的设计要求位置预埋过轨管线及其他预埋件。

1）道床模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。

模板安装完成后要报请工程师组织隐检，认定符合要求后方可浇筑混凝土。

模板安装质量要求：

位置偏差不大于±5mm，垂直度允许误差2mm；抹面允许误差：

表面平整度3mm，高程0mm、-5mm。

2）整体道床按照设计要求设置道床伸缩缝。

隧道内整体道床每隔12.5m左右设置道床伸缩缝一处；伸缩缝以20mm沥青板形成。

结构沉降缝处应设道床变形缝；短轨枕应避开道床伸缩缝。

3）道床混凝土采用混凝土搅拌车运输至最近下料口，用混凝土泵输送至洞内直接浇筑或泵输到平板车混凝土料斗内，用轨道车将平板车顶进至施工作业面附近，再用铺轨车吊运至作业面浇筑。

浇筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合设计要求；混凝土浇筑时用编织袋覆盖钢轨及轨枕，以免对轨枕及扣件造成污染。

4）混凝土浇筑时采用插入式振捣棒振捣密实，并不得碰撞钢轨、轨枕、模板，振捣完成后道床混凝土表面要进行抹面处理，不得出现反坡，以免影响排水。

5）混凝土浇筑完毕终凝后，采用淋水的方法进行养护，要保持混凝土处于湿润状态。

混凝土强度两天内达到5MPa以上后方可拆除模板，达到设计强度的70%后，轨道上方可载重、行车。

6）混凝土浇筑必须满足《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）要求，并经工程师认可。

7）道床混凝土初凝前，应及时进行面层以及水沟的抹面，并将钢轨、轨枕、扣件、支撑架等表面灰浆清理干净。

8）混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌筑100m3（不足100m3者按100m3计）应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，试件取样时工程师必须在场。

4、整体道床轨道质量控制及检验

整体道床轨道要严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行，并注意以下几点：

1）直线地段两股钢轨轨顶标高应一致，采用半超高曲线地段，外轨标高为中线标高加半超高值，内轨标高为中线标高减半超高值；配线轨面标高与同里程的正线轨面标高相同。

2）混凝土强度应符合设计规定，并应无蜂窝、麻面和漏振。

表面清洁，平整，变形缝直顺。

3）全线轨距均为1435mm，无轨距加宽地段，其误差为+2mm，-1mm。

4）严格控制短轨枕承轨面，使其与轨底坡保持一致。

5）保护扣件和钢轨不被混凝土粘污，轨道扣件、接头夹板螺栓应拧紧并涂油。

5、安全、环保保证措施

略。

四十九、整体道床道岔施工作业指导书

1、适用范围

适用于地铁整体道床道岔的施工。

2、工艺流程

单开道岔的施工采用“散铺支墩法”及上承式型钢支承架支撑钢轨，安装混凝土短岔枕，安装钢筋网片，道岔精调达到要求后，安装模板，重新精确调整道岔状态，道岔各部几何状态经检查合格后，浇注整体道床混凝土。

交叉渡线铺设步骤基本同单开道岔，施工时纵向分为三段，先铺设中段的8个辙叉部分，再向其前后扩展铺设两端四组单开道岔的连接部分及转辙部分，四组单开道岔铺设完毕，统一对整组交叉渡线进行联调，安装模板后，重新对道岔状态进行精确调整，经检查验收合格后，正式浇注整体道床混凝土。

整体道床道岔施工工艺见下图。

3、施工方法

3.1清理道床基底

按要求对道床底面进行凿毛处理，对于有泥浆的地段先用高压水冲洗并排除污水后再进行凿毛处理，同时需防止污水进入已清洗及凿毛地段，确保基底无杂物、无积水。

3.2道岔区域的施放测量

1）根据道岔的设计坐标计算出道岔的岔前中心坐标、岔后中心坐标及直股线路中心1.4m的平行线每隔5m的加密基标坐标，用全站仪根据区间控制基标准确放出以上各个加密基标。

在整体拼装好的道岔上作好相对应的控制点标记，铺设时将道岔上的标记基标精确校对，逐一调整。

2）标桩测设。

对控制桩及水准基点复测闭合后方可进行加密测设。

根据道床分段坐标定出整体道床边框线。

标桩设在道岔直股外侧距中线处，除岔前、中交、岔跟外，对尖轨尖端、尖轨尖端至中交1/2处，尖轨跟端、第二支距点、导曲线终点、辙叉理论尖端必须设置标桩。

3.3钢筋网铺设

道床内钢筋网采取基地下料、加工，现场铺设、焊接的方法施工，在铺设道床钢筋网前先将整体道床基底再次进行清理、冲洗。

然后按设计要求现场先铺设道床钢筋网，轨道架设并粗调完成后再架立钢筋，检查、调整钢筋网的位置，以满足道床混凝土保护层厚度要求。

在混凝土灌注前，对钢筋网再一次进行检查和调整，以满足防杂散电流的要求。

3.4安装钢轨支撑架

钢轨支撑架按每隔3～4根岔枕布置，钢轨支承架采用上承分离式支撑架，即每个支撑架只控制一根岔枕上的钢轨、转辙器或辙叉的标高和平面位置，支撑架的立柱用Ф50钢管加工，其顶部为上承式横梁的调高螺栓，其底部为钢底板并用膨胀螺栓固定在结构底板上，使支撑架能独自牢靠固定。

3.5安装道岔基本精确就位

安装前先将支撑架上承式横梁的承轨面调至道岔钢轨底设计标高。

然后逐件安装道岔部件，以结构底板上钢轨内侧底边线的施工测量标桩为依据，调节支撑架上各调节螺栓，将该部件精确就位。

用鱼尾板与已拼装的部分相联结，转辙器的尖轨及辙叉部分的护轨用间隔铁连接，尖轨拉杆、连接杆应上好。

各部件的制造误差，应在轨缝处消化，而不往其他部件处传递，以免误差积累无法闭合。

道岔部件按顺序进行组装，最后联成整体，由于各部件已精确定位，道岔组成后，仅需对轨距、曲线正矢、支距等进行量测后微量调整使之符合设计要求。

3.6吊挂岔枕

按顺序分部吊挂岔枕，吊挂时避免撞动道岔部件，吊挂后再根据标桩进行检查和调整，分部吊挂，分部调整。

直线上两股钢轨的支承块中心线连线应与线路中心垂直，曲股上支承块中心线连线应与线路中线的切线垂直。

转辙器处的短岔枕是偏心吊挂在基本轨上的，尖轨下部分会扎头，使尖轨与滑床板不密贴，采用在扎头处枕底用可调螺栓支顶，确保尖枕与基本轨密贴及尖轨与滑床板密贴。

3.7道岔整体精调正位

用直角道尺、万能道尺和l0m弦量测，配合目测对道岔的轨距、水平、高低、方向、轨缝、接头、尖轨与滑床板、尖轨与基本轨、转辙器连结零件、辙叉与护轮轨进行全面的检查和调整，使之符合道岔技术标准。

道岔调整顺序见“单开道岔调整顺序图”。

3.8安装道床模板、浇注道岔支承墩

按设计的道床分块位置安装整体道床模板及临时支承墩模板，要求模板位置正确、安装稳固、接缝密贴整齐。

在两个支撑架间的一根短岔轨下浇注混凝土支承墩，将该岔枕牢靠地固定在底板上，可使道岔在浇筑道床混凝土时不易移动，以达到验收标准。

支墩模板在道岔精调前支立，按顺序分部浇筑支承墩。

支承墩浇筑并达到5MPa后，拆除钢轨支撑架及支承墩模板，进行道岔状态检查，如不符技术标准应立即调整，经检查并精确调整后，将道岔处线路状态固定下来。

道岔支承墩台详见“单开道岔施工支架及支承墩台平面位置示意图”。

3.9浇注道床混凝土

支承墩浇注完后，对道岔几何状态再进行全面检查和精调，确认各部位符合要求，并经工程师检查合格后，进行混凝土灌注。

浇注混凝土时，对支承块底部及周围混凝土应充分振捣以使混凝土达到满注，灌注使不得震动道岔钢轨和岔枕，防止道岔几何尺寸变化。

道床整体混凝土采用泵送。

浇筑时要设防护罩，防止道岔扣件、滑床板等被污染，抹面时及时清理掉钢轨、岔枕、扣件和滑床板上的混凝土残渣。

每灌注一组道岔应取混凝土试件两组，其中一组试件与整体道床同样条件下养生28天作强度试验。

试验的强度应符合施工技术规范的有关规定。

4、整体道床道岔质量控制及检验

严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行。

5、安全、环保保证措施

略。

五十、碎石道床施工作业指导书

1、适用范围

适用于主要采用汽车吊配合人工进行铺设、人工配合液压捣固机捣固的地铁碎石道床施工。

2、施工准备

2.1基桩测设

略。

2.2材料装卸及堆码

根据材料供应计划组织材料进场；材料装卸及堆码满足有关要求。

2.3铺轨前路基验收

略。

2.4轨道施工工艺流程

如右图。

3、施工方法

3.1轨道铺设

本标段铺轨拟投入一台汽车吊配合人工进行铺设，道碴使用汽车运卸，采用液压捣固机配合人工进行整道。

施工过程中严格按照《铁路轨道施工及验收规范》（TB10302.96）及有关规定进行作业。

3.2铺岔

路基已交接的道岔，采取在铺设位置现场直接钉联铺设的方法，见下页。

总轨缝控制：

检查段内实际轨缝的平均值，按轨缝检算值标准允许偏差为±2mm。

3.3铺碴整道

在铺轨前采用自卸汽车运卸道碴，人工平整。

道碴尽量一次上足。

采用液压捣固机配合人工进行整道。

不同道床交接处应顺坡连接。

道碴平整度应达到铺轨后不出现反超高。

3.4第二次上碴整道

上碴：

将道碴均匀地散布到轨道内。

起道：

将轨道抬高至设计标高，并略加高5～10mm的沉落量，曲线外股钢轨按规定起高抬够。

起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。

拨道：

按照线路中线细拨轨道。

拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道的阻力。

匀轨缝：

拧松螺旋道钉的螺帽匀轨缝，抬道经过细方枕后拧紧。

细方轨枕：

按轨腰的标记整正轨枕。

串碴：

钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴。

填盒：

向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。

捣固：

将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能够承受列车通过时的荷载。

整道：

包括小量的拨道，拨正线路平面位置，整修道床，补足轨枕盒内道碴、捣实道床边坡及顶面并使之保持稳定。

4、整体道床道岔质量控制及检验

严格按照GB50299-2006《地下铁道工程施工及验收规范》（2006版）执行。

5、安全、环保保证措施

略。

五十一、焊轨及无缝线路施工作业指导书

1、适用范围

适用于焊轨及无缝线路施工。

2、钢轨焊接试验

钢轨焊接试验工作主要包括正式焊轨前的型式试验、焊轨施工过程中的周期性检验及全部焊接接头的超声波无损探伤检测及外观检查。

2.1焊轨型式试验

在正式焊轨前，聘请铁科院金化所焊轨专家进行焊轨操作人员技术培训，现场进行焊接参数调试，同时指导完成焊轨型式试验。

具体试验项目及技术要求参见TB/T1632.1～4《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊、气压焊）》中的有关规定。

经型式试验合格后，正式开始线路的焊轨施工。

进行落锤试验时，需请专业工程师进行旁站监督。

2.2焊轨施工过程中的周期性检验

焊轨车组正式开始焊轨后，每焊接完成500个钢轨焊头后，加焊7个钢轨焊接接头进行周期性抽样检验，检验项目为超声波探伤、外观检查、硬度检测、落锤试验以及断口检查等。

各项检验项目全部合格后，方可继续进行焊轨施工，如有不合格项目，按TB/T1632.1～4《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊、气压焊）》中有关规定办理。

全部试验项目需请专业工程师进行见证取样。

2.3超声波无损探伤检测及外观检查

在焊轨施工中，对每个焊接接头的焊接质量均进行外观检查及超声波无损探伤检测，并做好检测记录。

发现有缺陷时，立即进行返工处理。

根据有关规定，在线路交验前，需委托有检测资质的第三方对钢轨焊接接头按一定比例数量进行抽样检测，检测项目为超声波无损探伤。

3、线路接头焊接

线路钢轨接头焊接采用先进的K920型移动式闪光接触焊机进行现场焊接。

钢轨焊接施工，在整体道床施工完毕后，利用线路行车空闲时间在用K920型焊轨机将标准长度钢轨焊接成设计规定长度的长轨条，并按规定进行长轨条应力放散及锁定施工。

长轨条焊接之前，先在地面完成焊接型式试验，调试焊轨机的焊接参数，经试验焊接接头各项指标完全符合设计及规范要求后，再将焊轨车组转移至正线，正式进行正线的焊轨施工。

焊接施工用电由焊轨车组自带的内燃发电机组供应。

施工工艺见下图。

3.1施工准备

钢轨施焊前的准备工作主要有：

钢轨接触焊作业车组编组、卸除轨枕扣配件、钢轨检查、锯配轨等。

1）钢轨接触焊作业车编组

施工时焊轨车组压住已焊接的长轨条，轨道车采用顶进的方式，焊轨作业车组编组如下：

从焊接作业点开始依次分别为GHC型焊轨平车-GPR24型平车-JY290型轨道车。

根据不同的焊轨方向，焊轨车组提前在站内编组完毕后，采用封锁区间的方法进入计划施工地点进行焊轨施工。

2）卸除轨枕扣配件

焊接时，需将焊接接头前端轨道上的待焊接标准钢轨的扣件全部松开卸除，焊接接头后端已焊接的轨条扣件按松4紧1的办法每隔4根轨枕紧固1根，焊缝前后各2根轨枕上的橡胶垫板、T型螺栓、轨距垫块及弹条必须全部卸除移开。

3）钢轨检查及锯配轨

待焊钢轨上的扣件全部卸除后，由专人对钢轨进行检查，检查范围包括轨头、轨腰及轨底三部分，检查项目有：

钢轨长度、外形尺寸、外观质量等，用1m钢直尺及直角尺检查钢轨端部纵向区域（轨顶面及侧面）不平直度及端面垂直度，用游标卡尺检查钢轨端部外形尺寸，如发现待焊钢轨有超标的硬弯、扭曲、裂纹、重皮、夹灰、结疤、划痕损伤等，需作更换处理，如发现端面垂直度超标，需进行轨端局部打磨或锯轨处理。

所有钢轨的检查结果应在钢轨检查记录表上做好记录。

钢轨端面几何尺寸允许偏差值见“P60kg/m钢轨端面几何尺寸允许偏差表”。

P60kg/m钢轨端面几何尺寸允许偏差表

序号

检查项目

标准值（mm）

允许偏差（mm）

1

轨头宽度

73

±0.5

2

轨底宽度

150

+1.0，-2.0

3

钢轨高度

176

+0.8，-0.5

4

端面不垂直度

--

≤0.5

5

断面外缘与中心线的不对称度

轨头

--

≤0.6

轨底

--

≤0.5

6

轨底表面不平整度

--

≤0.5

7

轨头顶面圆弧半径

--

≤300