DGBC50龙门立式加工中心检验规范.docx
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DGBC50龙门立式加工中心检验规范.docx
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DGBC50龙门立式加工中心检验规范
代
5DGBC28龙门立式加工中心
检验规范
产品型号
出厂编号
系统型号
出厂日期
检验规范项目
序号
检验项目
页码
1
数控机床主要技术参数
2
3
线轨滑块安装面的研配
4
4
床身与床鞍的装配
5
5
工作台与床鞍的装配
6
6
立柱与床身的配研
7
7
铣头与立柱的配研(导轨)
8
8
铣头、立柱的配研
9
9
铣头、床身与立柱的装配(线轨)
10
10
几何精度交检验单
11—12
11
全罩及电气箱安装检验
13
12
电气装配检验记录单
14
13
拖车运行前的检查
14
14
机床通电配置检验单
15
15
机床运行记录
16
16
刀库安装及调试要求
17
17
整机失动交检
18
18
机床相关技术参数的检测
18
21
精加工试件精度检验单
22
22
机床热检。
温升.转速、噪声、负荷试验
23
26
最终整机交检要求
26
数控机床主要技术参数
项目
单位
参数
工作台尺寸
mm
φ500
三向行程(X×Y×Z)
mm
650×700×460
A轴回转角度
deg
+110°~-110°
A轴快速回转速度
rpm
38
C轴回转角度
deg
360°
C轴快速回转速度
rpm
78
主轴转速
rpm
20—18000
主轴锥孔度
-
HSKA63
主轴电机
kw
35
力矩电机(A/C)
kw
20。
7×2/25。
4
快移速度(X×Y×Z)
m/min
40/32/40
定位精度ISO
mm
0。
008
重复定位精度ISO
mm
0。
005
A/C轴定位精度
—
8’'
A/C轴重复定位精度
—
5’’
刀库容量
pcs
20
换刀速度(刀—刀)
sec
2
外形尺寸
mm
5000×3000×3700
控制系统
HEIDENHAINiTNC530
线轨滑块安装面的配研
序号
检验项目及要求
检验工具、
1
用接触模、千分表、滑块检查床鞍滑块安装面的平面度、平行度,如超差,刮研滑块安装面,查接触点在25X25内不少于8点,且0.03mm塞尺检查接触面不得塞入。
接触模、千分表、滑块、塞尺
z
用接触模、千分表、滑块检查工作台滑块安装面的平面度、平行度,如超差,刮研滑块安装面,查接触点在25X25内不少于8点,且0。
03mm塞尺检查接触面不得塞入.
接触模、千分表、滑块、塞尺
3
用接触模、千分表、滑块检查铣头滑块安装面的平面度、平行度,如超差,刮研滑块安装面,查接触点在25X25内不少于8点,且0.03mm塞尺检查接触面不得塞入。
接触模、千分表、滑块、塞尺
其他
床身与床鞍的装配
序号
检验项目及要求
检验工具
1
床身、床鞍及各部件倒角、去毛刺、回攻各螺孔并清洁干净。
2
将线轨用扭力扳手以80NM的扭力紧靠小立面安装于床身导轨上,检查两根线轨之间的平行度(两个方向)≤0.01/全长,直线度≤0。
01/全长。
扭力扳手
3
装芯棒检查床身两轴承座的轴承孔中心线对线轨的平行度(两个方向)≤0。
01,如轴承座刮研过,需查接触点25X25内≥8点,且用0.03mm塞尺检查不得塞入.
芯棒、塞尺
4
装丝杆,加丝杆拉伸预紧力,用表测量丝杆拉伸量符合技术要求,并手动丝杆轻松无阻尼。
表
5
清洗各部件,二次装配丝杆,检查丝杆对床身导轨的平行度(两个方向)≤0。
01。
6
床鞍中心挂脚装芯棒,检查上、侧母≤0.01/300,如刮研过,查接触点25X25内≥8点,且用0。
03mm塞尺检查不得塞入.
芯棒、塞尺
7
用扭力扳手以68NM的扭力将床鞍坚固与滑块上,检查床鞍在床身滑轨上移动能保持轻重一致,用0.04mm塞尺检查各结合面不得塞入.
扭力扳手、塞尺
8
检查各润滑件装配准确,油路畅通,接头无渗漏.
9
检查各轴手柄力轻重一致无阻尼.
其它
工作台与床鞍的装配
序号
检验项目及要求
检验工具
1
工作台及各部件倒角、去毛刺、回攻各螺孔并清洗干净.
2
油排各润滑点计量件装配准确,工作台油路畅通,接头无渗漏.
3
将线轨用扭力扳手以80NM的扭力紧靠小立面安装于床鞍导轨上,检查两根线轨之间的平行度(两个方向)≤0.01/全长,直线度≤0.01/全长。
扭力扳手
4
装芯棒校正床鞍两轴承座的轴承孔中心对线轨的平行度(两个方向)≤0。
01,如轴承座刮研过,需查接触点25X25内≥8点,且0.03mm塞尺检查不得塞入。
芯棒、塞尺
5
装丝杆,加丝杆拉伸预紧力,用表测量丝杆拉伸量符合技术要求,并手动丝杆轻松无阻尼.
6
清洗各部件,二次装配丝杆,检查丝杆对床鞍导轨的平行度(两个方向)≤0.01.
7
工作台中心挂脚装芯棒,检查上、侧母≤0.01/300,如刮研过,需查接触点25X25mm内≥8点,并用0.03mm塞尺检查不得塞入.
芯棒、塞尺
8
用扭力扳手以68NM的扭力用螺钉将工作台按对角线顺序紧固与滑块上,检查工作台在床鞍滑轨上移动能保持轻重一致,用0。
04mm塞尺检查各结合面不得塞入。
扭力扳手、塞尺
9
检查各轴手柄力轻重一致无阻尼.
其他
工作台与摇篮的装配
序号
检验项目及要求
1
工作台面的平面度
2
在互成90°的四个回转位置处工作台面和X轴轴线运动间的平行度
3
在互成90°的四个回转位置处工作台面和Y轴轴线运动间的平行度
4
在互成90°的四个回转位置处工作台面和Z轴轴线运动间的平行度
a)在ZX垂直平面内
b)在YZ垂直平面内
5
a)工作台的纵向中央或基准T型槽对X轴轴线运动间的平行度
b)工作台的纵向定位孔的中心线对X轴轴线运动间的平行度
6
a)工作台中心孔的径向跳动(当中心孔用于定位目的时)
b)工作台工作面的端面跳动
7
工作台回转轴线与定位中央T形槽中心线的相交度
其他
立柱与床身配研
序号
检验项目及要求
1
立柱底平面去毛刺、倒角、清洗干净
2
检查立柱导轨对工作台面的垂直度≤0.01/300,如超差,拂床身与立柱结合面,接触点25X25mm不少于8点。
3
立柱装与床身,拧紧螺丝,用0。
03mm塞尺检查结合面不得塞入。
4
各部件清洗干净
其他
铣头与立柱的配研
(用于立柱是矩形导轨)
序号
检验项目及要求
检验工具
1
立柱、铣头去毛刺、倒角、回攻螺孔并清洗干净。
2
铣头导轨面与立柱导轨配研,要求接触面积在25X25≥16点(且接触点分布均匀),用0。
04mm塞尺检查接触面塞入深度≤10mm。
塞尺
3
检查铣头移动对立柱导轨的平行度≤0.01/300mm。
4
配刹铁留刮余量,接触面积25X25mm≥10点(单根刹铁中间1/3软接触),接触点分布均匀,0。
04mm塞尺检查塞入深度≤10mm。
塞尺
5
配铣头上下压板、压板与立柱导轨下滑面的接触点在25X25mm≥10点,且接触点分布均匀,0.04mm塞尺塞入深度≤10mm.
塞尺
6
检查各油槽畅通无旁漏,压板安装整齐。
7
各部件清洗干净,无红粉等,统一编号.
其他
注:
1、凡贴塑导轨面:
配研过程严禁使用砂皮,一律使用铲刮,保证其有一定的储油量。
2、所有接触面、刹铁都应用油石去毛刺。
3、此页用于立柱为矩形导轨的检验.
铣头、床身与立柱的装配
(立柱为矩形导轨)
序号
检验项目及要求
检验工具
1
各部件去毛刺、回攻各螺孔。
2
装芯棒校正两轴承座的轴承孔中心线对立柱导轨面的平行度≤0.01,如轴承座刮研过,需查接触点25X25mm内≥8点,并用0。
03mm塞尺检查不得塞入。
芯棒、塞尺
3
装丝杆,加丝杆拉伸预紧力,用表测量丝杆拉伸量符合技术要求,并手动丝杆轻松无阻尼。
4
清洗立柱等各部件,二次装配丝杆,检测丝杆对立柱导轨面的平行度≤0。
01mm/1000.
5
铣头中心挂脚装芯棒,检查上、侧母≤0.01/300,如刮研过,需查接触点≥8点,并用0.03mm塞尺检查不得塞入。
芯棒、塞尺
6
正确安装压板,螺钉紧固。
压板固定结合面0.03mm塞尺不塞入。
塞尺
7
检查油排各润滑点计量件装配准确,铣头油路畅通,接头处不渗漏。
8
立柱与床身安装、在水平面内检查立柱导轨面对工作台移动的平行度≤0.03。
9
检查各轴手柄力轻重一致无阻尼。
其他
注:
此页用于立柱为矩形导轨的检验.
铣头与立柱的装配
(用于立柱安装线轨)
序号
检验项目及要求
检验工具
1
铣头、立柱及各部件去毛刺、倒角、回攻各螺孔并清洁干净。
2
将线轨用扭力扳手以80NM的扭力紧靠小立面安装于立柱导轨上,检查两根线轨之间的平行度(两个方向)≤0。
01,直线度≤0。
01/全长。
扭力扳手
3
装芯棒校正立柱两轴承座轴承孔中心线对线轨的平行度(两个方向)≤0.01,如轴承座刮研过,需查接触点25X25mm内≥8点,且0。
03mm塞尺不得塞入.
芯棒、塞尺
4
装丝杆,加丝杆拉伸预紧力,用表测量丝杆拉伸量符合技术要求,并手动丝杆轻松无阻尼。
千分表
5
清洗各部件,二次装配丝杆,检查丝杆对立柱导轨的平行度(两个方向)≤0.01。
6
铣头中心挂脚装芯棒,检查上、侧母≤0.01/300.如刮研过需查接触点25X25mm内≥8点,并且0.03mm塞尺不得塞入。
芯棒、塞尺
7
检查油排各润滑计量件装配准确,油路畅通,无渗漏。
8
用扭力扳手以68NM的扭力将铣头紧固与滑块上,检查铣头在立柱滑轨上移动能保持轻重一致,用0.04mm塞尺检查各结合面不得塞入。
扭力扳手、塞尺
9
立柱与床身安装,在水平面内检查立柱导轨面对工作台移动的平行度≤0。
03。
其它
注:
对线轨安装扭力进行抽查,结果记入其它一栏。
几何精度交检单
序号
几何精度检验
检验项目
控制要求
备注
G1
X轴线运动的直线度:
a)在ZX垂直平面内b)在XY水平面内
G2
Y轴线运动的直线度:
a)在YZ垂直平面内b)在XY水平面内
G3
Z轴线运动的直线度:
a)在平行于X轴线XZ垂直平面内b)在平行于Y轴线YZ垂直平面内
G4
X轴线运动的角度偏差:
a)在平行于移动方向的ZX垂直平面内(俯仰)b)在XY水平面内(偏摆)c)在垂直于移动方向的YZ垂直平面内(倾斜)
;
G5
Y轴线运动的角度偏差:
a)在平行于移动方向的YZ垂直平面内(俯仰)b)在XY水平面内(偏摆)c)在垂直于移动方向的ZX垂直平面内(倾斜)
G6
Z轴线运动的角度偏差:
a)在平行于Y轴线的YZ垂直平面内(俯仰)b)在平行于X轴线的ZX垂直平面内(偏摆)c)在XY水平面内(倾斜)
G7
Z轴线运动和X轴线运动间的垂直度
G8
Z轴线运动和Y轴线运动间的垂直度
G9
Y轴线运动和X轴线运动间的垂直度
G10
旋转轴线A和Y轴线运动间的垂直度。
(适用于摆动角度大于180°)
G11
旋转轴线A和Z轴线运动间的垂直度
序号
几何精度检验
检验项目
控制要求
备注
G12
旋转轴线C和X轴线运动间的垂直度
G13
旋转轴线C和旋转轴线A间的垂直度
G14
旋转轴线A和X轴线运动间的平行度
G15
a)主轴的周期性轴向窜动
b)主轴端面跳动
G16
主轴锥孔的径向跳动:
a)靠近主轴端部b)距主轴端部300mm处
G17
主轴轴线和Z轴线运动间的平行度:
a)在YZ垂直平面内b)在ZX垂直平面内
G18
主轴轴线和X轴线运动间的垂直度
G19
主轴轴线和Y轴线运动间的垂直度
G20
工作台a面的平面度
G21
工作台ª面和X轴线运动间的平行度
G22
工作台ª面和Y轴线运动间的平行度
G23
0º位置时工作台ª
a)纵向中央或基准T形槽;或b)纵向定位孔的中心线(如果有);或c)纵向侧面定位器和X轴线运动间的平行度。
G24
a)工作台a中心孔的径向跳动(当中心孔用于定位目的时)b)工作台工作面的端面圆跳动b
G25
a)工作台ª回转轴线与纵向中央T形槽或两定位孔间或横向榫槽(如果有)的中心线的相交度b)定位孔与工作台ª回转轴线的等距度
其他
全罩及电气箱安装检验
序号
检验项目
1
材料厚度是否达到图纸要求
2
两底盘平整无凹凸,连接部分安装可靠无缝隙、无错位,底盘与机床不平一致,四角面等高平齐无扭曲。
3
全罩底部所有支撑安装可靠,不得歪斜,且过渡件可相对调整。
4
四边墙板平整,连接部位无缝隙、无错位,焊接处牢固可靠无焊渣。
5
两正门外形平齐,滑动平服无阻尼,与固定件间隙一致,无明显摆动;轴承滚轮要在规定滑槽内运行可靠;圆弧平滑无皱壁;开、关门限位有效。
6
滑动导轨安装后应平齐无弯曲、无焊渣。
7
两侧窗装卸活洛,间隙均匀;圆弧平滑无皱壁。
8
顶板连接可靠,四周缝隙均匀,横梁平齐无倾斜、扭曲。
9
操纵箱横平竖直,箱锁可靠,上下缝隙一致,无松动,箱盖与箱体无错位.
10
悬臂与全罩横平竖直,与操纵箱连接可靠无缝隙、无错位。
11
悬臂与走线槽盒、电气箱顶部紧凑平齐无裂缝、无错位。
12
底盘冲水接头位置居正,焊接可靠。
13
底部支撑焊接牢固,能起到有效的支撑作用.
14
电气箱与全罩上下缝隙一致;电气箱门上下平齐一致。
15
底盘与床身的结合充分,必须完全扣在床身槽内,不得有缝隙。
其他
电气装配检验
序号
检查项目
1
电气元件型号、规格符合图纸要求
2
电气元件的排布按规范正确、合理
3
线色、线径符合图纸要求
4
冷压头使用正确,压接牢固、可靠
5
所有紧固件、接插件连接可靠
6
线路排布美观、整洁
7
号码排列方向一致、整齐、正确
8
接线正确(抽查)
9
电缆排布美观、正确、合理
10
外部连接正确,接地可靠
11
金属软管断开处有护圈
12
电气箱内美观、整洁
其他
注:
抽查项目按20%的比例抽查
拖车运行前的检查
序号
检验项目
1
刀库支架去毛刺、回攻螺孔并清洁干净
2
刀库支架键槽与机床X向平行度≤0.05(安装面全长)
3
加长导轨与导轨面的平面度≤0。
20mm且加长导轨配件销孔(测量范围为防护罩在加长导轨上移动极限位置加30mm处),加长导轨与导轨接缝处台阶不能超过0。
05mm.
4
所有刮屑板必须安装到位、正确
5
工作台后工艺孔盖板必须安装到位
6
防护罩安装紧固、正确,每节之间密封可靠、无缝隙
7
防护罩与工作台安装面不得高于工作台T型槽底部
8
检查轴承座各润滑点出油、油路畅通。
其他
注:
防护罩如因特殊原因未能随整机连续运行,安装后连续运行时间不得少于12小时。
机床通电配置检验单
□内勾选(√)
机床编号
日期
年月日
机床类型(全称)
系统
FAUCOiC(A包)
□
SIEMENS802D
□
HNC—21M
□
FAUCOiC(B包)
□
SIEMENS802S
□
HNC—22M
□
FAUCOiMateC
□
SIEMENS802C
□
其它:
(此项填写,不同)
刀库
无刀库
□
有刀库
□
机械手
□
斗笠式
□
刀库厂商
基辅□
德大□
马特□
其它:
刀库容量
12把□
16把□
20把□
24把□
其它:
刀柄类型
BT40□
BT50□
其它:
电机和驱动器类型
电机类型
驱动器类型
主轴转速
X轴
6000rpm
□
Y轴
8000rpm
□
Z轴
12000rpm
□
SP轴
特殊:
附加配置
第四轴
有□无□
生产厂商及(或)型号
排屑器
有□无□
生产厂商及(或)型号
液压站
有□无□
生产厂商及(或)型号
油冷机
有□无□
生产厂商及(或)型号
高压水泵
有□无□
生产厂商及(或)型号
三色灯
有□无□
生产厂商及(或)型号
其它:
1、
其它:
2、
刀库安装及调试要求
序号
检验项目
1
刀库底盘底面与机床X、Y向移动的平行度≤0.1mm。
2
刀盘偏心轮定位孔同心,进退活动无阻尼。
3
刀库活塞杆与定位孔同心,进退自如。
4
刀盘进退的极限位置无强烈撞击.
5
刀具座中心与主轴锥孔中心同心度用专用工具检测,芯棒能塞入。
6
刀盘转动后任一换刀位置,主轴定位键在X方向处于刀具座定位槽中间,偏中心不超过0。
2mm.
7
主轴夹紧、放松到位时,其状态检测开关紧。
8
气动压力检测开关压力不得低于4kgf/c㎡。
9
转动刀盘,检查刀库技术开关是否紧固有效。
10
在刀库上安装一清洁标准刀柄,检查空刀位检测开关是否可靠有效。
11
主轴装卸标准刀柄轻松无阻滞。
12
调整气缸压力螺钉,使拉杆行程在气缸行程内,压刀量为0。
3~0。
5mm.
13
刀套侧刀动作一致,平稳正常,无停限延时记录。
14
第二参考点位置
15
准停位置
16
手动单步执行换刀程序,应正确可靠
17
主轴夹紧、放松开关是否紧固,主轴拉爪螺钉是否松动。
18
检查打刀缸电磁阀线圈按要求加弹圈并紧固.
19
自动执行刀库换刀程序,连续换刀每个刀位的刀具不少于3次的自动交换;机械手刀库半小时间隔,总计2小时(检查刀库运行程序).
其他
机床相关技术参数的检测
序号
检验项目
1
轴向行程
2
主轴端面至工作台面的距离
3
工作台左右移动的对称度(以硬件为准)<5mm
4
限位开关、限位挡块、挡块支架是否紧固
其他
精加工试件精度检验要求
切试件编号:
检验项目
允差
L=320
L=160
中心孔
a)圆柱度
b)孔中心轴线与基面A的垂直度
a)0.01
b)φ0。
01
a)0.007
b)φ0.007
正四方形
c)侧面的直线度
d)相邻面与基面B的垂直度
e)相对面对基面B的平行度
c)0.01
d)
e)
c)
d)
e)
菱形
h)圆度
g)侧面对基面B的倾斜度
f)
g)
f)
g)
圆
h)圆度
i)外圆和内圆孔C的同心度
h)
i)
h)
i)
斜面
j)面的直线度
k)3°角斜面对B面的倾斜度
j)
k)
j)
k)
镗孔
n)孔相对于内孔C的位置度
s)内孔与外孔D的同心度
端铣
表面平面度
刚性攻丝
注:
切削时防护罩必须全部安装,因配套原因无法安装的,必须作保护。
进给量:
切削深度:
切削速度:
机床热检、温升、转速、噪声、负荷试验
热检应在机床主轴达到中速稳定温度时进行(中速运转2小时)
序号
检验项目
允差
1
调整主轴拉杆,使拉力表指示4500mpa为1.7-2格(气压﹥4。
5mpa),其余为3。
2—3.8格。
2
主轴锥孔的径向跳动
3
主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度:
a)在平行于Y轴轴线的Y—Z垂直平面内
b)在平行于X轴轴线的Z-X垂直平面内
4
主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度
5
主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度
6
温升最高转速运转时间不少于1小时
温度不超过60℃
温升不超过30℃
7
主轴转速不超过指示值-2%~+6%
8
整机噪声不超过81db(A)
9
主轴皮带松紧度(抽查)
负荷试验(抽查)
序号
检验项目
一
机床承载工作最大重量的运转试验(抽查)
1。
用与设计规定的最大载重量(500kg)相当的重物置于工作台上,使其载荷均匀。
2.分别用最低、最高进给速度和快速运转,用最低进给速度,每次移动应不少于20mm,用最高速往复1次,快速往复5次。
3.试验时机床运转应平稳可靠,无明显爬行现象。
二
机床主传动系统最大扭矩的试验
1。
选一适当的主轴转速.采用铣削方式进行试验,改变进给速度或铣削深度,使机床传动系统达到设计规定的最大扭矩。
2。
试验时机床传动系统各元部件和变速机构工作应正常可靠,运转应平稳准确。
最终整机交检要求
序号
检验项目
备注
一、电气检查
1
各种铭牌安装齐全、正确
2
电缆标牌正确清楚、捆扎整齐、牢固
3
电气元件安装符合图纸要求,且整齐。
美观、牢固
4
电气元件代码、功能与图纸相符
5
按钮安装正确、牢固
6
各指示灯、控制按钮、风扇工作可靠
7
操作箱门锁有效可靠
8
电器箱密封、互锁,放入干燥剂
9
电器箱内必须清洁
10
润滑泵打油时间、打油间隔时间等相关参数设定是否正确
二、机械检查
1
所有加工面无划伤、拉毛、锈蚀、漆雾等
2
检查是否有错装、漏装
3
螺丝、螺母、螺栓必须紧固
4
结合面无错位
5
气路安装正确(一致)、可靠,无泄漏
6
气路压力保护装置是否有效、可靠
7
冷却、冲屑、液压系统无渗漏
8
润滑系统安装正确、紧固可靠、无渗漏
9
检查大罩门滑动自如,缝隙均匀
10
防护罩安装可靠,运行无异音
其他
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- DGBC50 龙门 立式 加工 中心 检验 规范
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