电解铝阳极组装设备安装手册.docx
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电解铝阳极组装设备安装手册
第一节阳极组装设备简介
概述
预焙阳极电解槽所用的阳极是由铝导杆、钢爪和焙烧好的碳素阳极块等组成.
铝导杆和钢爪的联接是通过一个钢铝爆炸焊块(爆炸法将铝板和钢板焊接在一起),进行铝导杆-钢铝爆炸焊块-钢焊接使其形成一个整体,铝导杆和钢爪在电解过程中不消耗,只存在搬运过程中的机械损坏或偶尔将钢抓损坏,因此可以长期的循环使用.
碳素阳极块在电解过程中将逐渐被损耗,当损耗到一定程度(残留约150mm左右叫做”残极”)后,便从电解槽上取下,送往阳极组装车间除去残极和粘在其外的电解质,再与新的阳极碳块组成新的阳极.
除掉残极和组装成新的阳极都是从一条生产线上进行的,其流程如图1-1所示,从电解槽上卸下的残极粘附着电解质一并运到阳极组装车间,运来的残极在装卸站挂到积放式悬链上,首先到电解质清理站,以清除残极上表面堆积的电解质,然后送到残极压脱站,将残极压脱下后,运到磷铁环压脱站,将磷铁环与钢爪剥离。
剥离后的钢爪进行钢爪清刷。
钢爪如有烧损或铝导杆弯曲时,要进行修理或校直,然后对铝导杆进行清刷将其与电解槽上阳极母线接触部分表面的氧化物或附着物清除掉,以减少其接触电阻。
将清刷后的铝导杆送至钢爪涂石墨机站将钢爪下部涂以石墨,以利于下次磷铁环的剥离。
涂石墨的钢爪再经过烘干处理送到磷铁浇铸站,将其插入碳块顶面的孔内,浇铸磷生铁,将两者固定在一起。
清理下来的电解质经破碎筛分(1mm以下)后返回电解槽,压脱下来的残极用皮带运至到颚式破碎机进行一次破碎,再送到反击碎机进行二次破碎.破碎后的残极送到碳素原料仓库.重新进入阳极车间作原料制备.阳极组装设备分为空中输送和地面作业两大部分,地面又分为线上和线下设备。
空中输送设备为积放式悬挂输送机,地面的线上设备有装卸站、电解质清理机、残极抛丸机、残极压脱机、磷铁环压脱机、钢爪清理机、铝导杆校直机、导杆清刷机、涂石墨装置、钢爪烘干机、浇铸机、中频炉编组机,以及不在线上的磷铁环清理滚筒、颚式破碎机和反击式破碎机等。
伊朗阿拉克铝厂阳极组装车间设备有国产和引进二种,其中:
电解质清理机、残极抛丸机、残极压脱机、磷铁环压脱机、浇铸机为引进法国博寿公司(Brochot)制造的设备,其余为国产设备。
以下对上述阳极组装设备按工艺流程顺序将其用途、结构性能予以详述。
1.装载
装载方式有三种:
其一是采用气动升降段装载,叉车装有四块残极的托盘放在升降段的下方,升降段的下降轨下降到位,下降轨上的承载小车携带的钟罩吊具挂在残极的导杆上,下降轨上升到位,承载小车吊着残极进入输送机系统运行。
其二是叉车举升直接装载,承载小车在输送机上停止等待,叉车将装有四块残极的托盘举升到位,把残极导杆直接挂在钟罩吊具上,停止器打开,承载小车吊着残极进入输送机系统运行。
其三是液压举升台方式装载,叉车将装有四块残极的托盘放在液压举升台上,举升台将装有四块残极的托盘举升到位,把残极导杆挂在钟罩吊具上进入输送机系统运行。
2.电解质清理
通常设置两组电解质清理工位,电解质清理工位前分支道岔处的物料流向由PLC控制,并根据需要在操作按钮上设置手动/自动转换开关。
电解质清理设备目前国内有三种模式:
其一是钢球撞击式(德国KHD提供设备)。
其二是铣削加工式(法国SYPRIM公司提供设备)。
其三是采用手工风镐风铲清理。
第一种方式需要输送机系统配置两台机械传动式双头推车机,后两种方式对输送机系统无特殊要求,只需承载小车在电解质清理工位停止即可。
3.残极压脱
通常并排设置自动残极压脱机和手动压脱机各一台,(也可以将两台残极压脱机并联在同一条输送线上,其中一台使用一台备用)在残极压脱机前分支道岔处设置一光电检测开关,当残极高度小于300mm时,承载小车进入自动残极压脱机;当残极高度大于300mm时,承载小车进入手动残极压脱机。
根据自动残极压脱机的功能要求,输送机系统可设置气动升降段或气动推车机。
4.磷铁环压脱
通常并排设置两至三台(其中两台使用一台备用)磷铁环压脱机,磷铁环压脱机前分支道岔处的物料流向由PLC控制,并根据需要在操作按钮盒上设置手动/自动转换开关。
根据不同厂家的磷铁环压脱机不尽相同的功能要求,输送机系统相应配置不同形式的推车机,德国KHT公司提供的磷铁环压脱机相应配置机械传动式双头推车机和随动式两级步进推车机,法国SYPRIM公司提供的磷铁环压脱机相应配置机械传动式四级步进推车机。
四级步进推车机动作程序如下(如动作程序图)
①原始状态 第四个铁环被压脱,推车机复位,导杆处于自由状态。
②导杆被夹紧臂夹持。
③第一次推进S1=1300mm第一个铁环被压脱(同时原导杆被推进)。
④第二次推进S2=320mm第二个铁环被压脱。
⑤第三次推进S2=320mm第三个铁环被压脱。
⑥第四次推进S2=320mm第四个铁环被压脱(同时原推杆被牵引链带走,新导杆己被输送到位)。
⑦夹紧臂打开。
⑧步进推车机快速返回(自动复位),S5=2260mm。
5.钢爪清理
根据清理设备的功能要求,钢爪清理有两种形式:
其一是携带钢爪的承载小车在抛丸室内停止,抛丸机在不同的角度喷出铁砂对钢爪进行清理。
其二是输送机系统设置旋转段,承载小车进入抛丸室后在旋转段进行旋转,钢爪在旋转过程中被铁砂清理干净。
6.导杆检查及矫直
经过电解质清理,残极压脱、磷铁环压脱和钢爪抛丸清理的导杆在检查工位停止,对导杆和钢爪逐一进行检查,检查合格的导杆经分支道岔直接被输送到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待,弯曲变形的导杆经分支道岔由旁路运行到导杆校直工位,并对变形的导杆逐一进行校直,校直后的导杆被输送到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待。
7.钢爪修理
经过导杆检查工位后,钢爪损坏的导杆经分支道岔由另一旁路运行到钢爪修理工位。
钢爪修理工位设置一液压举升台车,或气动升降段。
将钢爪损坏的导杆卸到地面钢爪修理区进行补焊修复。
钢爪修复后导杆通过液压举升台或气动升降段重新上线,运行到导杆清刷工位或涂石墨工位前等待。
对于不仅弯曲变形且钢爪损坏的导杆,经校直机校直后通过导杆校直机和钢爪修理工位之间的另一旁路进入钢爪修理工位对损坏的钢爪进行修复。
8.空载小车及吊具检修环路
钢爪损坏的导杆卸到地面后,在钢爪修理工位上等待的空载小车吊具一方面可以马上承接钢爪修复的导杆重新上线,进入输送机系统继续运行。
另一方面空载小车吊具可以通过分支道岔进入空载小车及吊具检修环路,对空载小车和吊具进行及时的维护和检修。
9.导杆清刷
携带导杆的承载小车在导杆清刷工位停止,导杆清刷机一次对导杆进行双面清刷,以保证导杆具有良好的导电性。
10.钢爪涂石墨
钢爪涂石墨有两种形式,其一是采用举升式的石墨槽;其二是采用固定式的石墨槽,但输送机系统必须配置垂直弯曲段。
11.阳极浇注
阳极浇注有两种形式:
其一是步进浇注,如法国SYPRIM公司提供浇注设备;其二是旋转浇注,如德国KHD提供设备。
前者输送机系统配置两台气动推车机,后者输送机系统配置两台气动升降段。
浇注合格的成品阳极运行到卸载工位前等待卸载。
步进浇注程序如下:
①承载小车携带导杆经过转向装置由横向配置变为纵向配置,在阳极组装站前停止器处停止等待。
②组装工位空位时等待工位的停止器打开,步进浇注始端的气动推动机动作推进行程S=1800mm(有效行程1700mm),将等待工位的导杆推进到组装工位液压举升台上方停止。
③由碳素车间运来的新阳极被推进到组装站的液压举升台上。
④液压举升台举升150mm(有效行程100mm),阳极上的孔与其上方的导杆钢爪准确对位。
⑤浇注磷铁水。
⑥浇注后的阳极被浇注站的步进推车机推进2000mm,并将组装后阳极推进到步进浇注站尾端的液压举升台上。
在步进过程中磷铁水逐渐冷却,将导杆钢爪与新阳极可靠固接。
在步进过程中承载小车及钟罩吊具由导杆拖动滞后运行。
⑦根据PLC的指令,步进浇注尾端的气动推车机动作,推进行程600mm,并在停止器处停止。
⑧步进浇注站尾端的液压举升台下降150mm,组装后的阳极与举升台脱离。
⑨步进浇注尾端的停止器打开,携带组装后阳极的承载小车进入输送机系统运行。
12.浇注不合格的阳极的处理
浇注不合格的阳极通过分支道岔和返修旁路进入到手动残极压脱工位将阳极压脱,然后运行到磷铁环压脱工作,将磷铁环压脱,并依次通过钢爪抛丸、导杆检查、导杆清刷、涂石墨等工位,最终返回浇注站再进行浇注。
来不及浇注的导杆,通过磷铁环压脱工位和钢爪抛丸工位之间的旁路,先后经过钢爪抛丸、导杆检查、导杆清刷、涂石墨等工位,再次返回浇注站。
13.卸载
卸载方式有三种:
其一是采用气动升降段卸载,其二是采用叉车举升直接卸载。
前者是升降段的下降轨下降到位,将成品阳极放到升降段下方的托盘上,随时到来的叉车将托盘叉起运走。
后者是携带成品阳极的四辆承载小车在卸载工位密集停靠,叉车将托盘举升到位,钟罩式吊具自动打开,托盘下降到位,叉车将托盘运走。
为了保证四辆承载小车在承载工位和卸载工位密集停靠,输送机系统应配置两台气动推车机。
其三是采用液压举升台卸载,举升台将空托盘升到位,钟罩式吊具自动打开,将成品阳极放到托盘上,承载托盘下降到位,叉车将装有四块阳极的托盘叉起运走。
第二节积放式悬挂输送机(标准设备)
1设备作用
积放式悬挂输送机(简称悬链)是阳极组装生产线的空中输送设备,之所以称为积放式是因为吊运残极承载小车可以停积在轨道上,也可以随时放走。
从电解槽上换下的残极在装卸站被挂到悬链吊挂的小车上,以12m/min速度沿着悬链运行到不同作业站进行处理,最后又在装卸站下线成为合格产品.
2主要技术性能
运行速度12m/min
牵引链许用应力27kN
吊重1.3t
电动机功率(当牵引链长度为400~450m时)11×2kW
3悬链的主要结构
悬链主要由传动装置、拉紧装置、牵引链(动力链)、牵引及承载轨道、推车机、升降段、旋转机构及承载小车等部件组成。
现分述如下:
1)传动机构
传动机构为悬链的动力部分,由电动机、减速器、轴承、传动链轮、挡轮及传动链等组
图2-1传动机构示意图成。
在传动装置中设有“限力器”,当驱动力超过设定值时,限力器动作,切断电动机电源,悬链停止运行。
2)拉紧装置
在每条悬链系统中,都需要设拉紧装置,其作用是给松驰的链条以初张力,同时补偿链条由于磨损或温度变化引起的伸长和缩短,另外在拆卸链条时可以调整拉紧装置,以消除链条的张力,便于拆卸。
拉紧装置一般应设在传动装置的绕出边,并尽量靠近传动装置,以免链条产生堆链现象。
图2-2拉紧装置
3)牵引链及承载轨道
牵引链是由优质高锰钢模锻而成的具有不同功能的链节组成。
各链节均经过热处理,以提高强度,延长其使用寿命。
每间隔一定的距离设一带牵引钩的链节。
牵引钩是带动承载小车的构件,钩头经淬火处理;另设有可以固定滑轮的链节,以便将链条吊在牵引轨道上。
承载轨道由工字钢和槽钢组成。
其上部的工字钢为牵引轨道。
承载小车的轮组在两槽钢内滑行。
工字钢与槽钢之间用托架固定。
1-走轮2-导轮3-链片4-中间轴5-销轴6-中间轴7-走行轮轴
图2-3牵引链条结构图
道岔积放轨道承载轨道
图2-4轨道
1-滑架2-牵引轨道3-链条4-承载轨道5-承载小车6-吊具
图2-5悬挂运输机结构图
4)推车机
推车机的作用是将承载小车从牵引链上推到有关工作站的承载轨道上。
推车机为单头,单头一次只能推一台小车。
推车机主要由机架、传动机构、活动小车、承截小车限位开关及链条、拉簧、推爪及链轮等零部件组成。
当电机旋转时,带动链轮转动链条牵引活动小车前进,小车上的推爪推动承载小车前进,当活动小车碰到限位开关后,电机反转,活动小车返回,在返回途中当碰到要推的第二台承载小车时,推爪可以越过,越过后借拉簧的作用使推爪复位,活动小车碰到限位开关后停止,
重复下一个动作。
承载轮导引轨止逸爪牵引链条链上的滑架停止器
后小车前小车
图2-5推式积放式悬挂输送机
前小车后小车推头
图2-6部件图
5)升降段
一些工段要求承载小车在生产线上要下降一段距离,升降段即为此而设置,推动动作用气动装置推动气缸完成。
6)旋转机构
按工段需要,铝导杆需要在原地进行旋转,因此有一段承载轨道连同停在其上的承载小车要能自行旋转。
旋转机构主要由机架、导向轮、定向气缸和插板、气动放车气缸、前阻车器、主回转轴、旋转轨道、后阻车器、慢速开关、停止限位开关、传动装置及链条等零部件组成。
当牵引链带动承载小车进入需旋转工位时,小车与牵引链脱钩,由推车机将小车推到旋转轨道上;牵引链经导向轮转向绕过旋转轨道;小车由前、后阻车器将其固定在旋转轨道上;传动装置通过链条使主回转轴旋转;主回转轴与旋转轨道为一体,在回转过程中碰到慢速开关,改为慢速,触到停止限位开关而停止。
工作结束后,气动放车气缸压下,前阻器放开,推车机再将承载小车推回到悬链线路上来。
定向气缸及插板是为固定旋转轨道而设定使用的。
7)承载小车
承载小车是装载铝导杆的器具。
其本身无动力,靠牵引链来带动。
承载小车主要由阻车器、轮组、横梁、铝导杆吊具、脱钩机构等零部件组成。
阻车器是为阻止后来的小车而设立。
当后来的小车其前端的脱钩机构碰到阻车器后,小车即自动与牵引链的牵引钩脱开而停止前进。
阻车器的前端进行淬火处理。
轮组共有8个车轮,分别运行在承载轨道的两条槽钢的槽内。
小车横梁由一对槽钢组成。
铝导杆吊具由人工将吊具上的销子插入铝导杆的圆孔内,并用卡箍套住。
当牵引链上的牵引钩与小车上的挡块相遇时,小车便被牵引前进;当小车碰到阻车器后,小车上的挡块自动下降,与牵引链脱钩,小车即停止前进。
若后面又有小车被牵引链拉来,当小车前部的挡块与前面停在承载轨道上小车尾部的阻车器相碰,小车的挡块即与牵引链脱钩,停在承载轨道上。
这样,后续的小车将一辆辆密集地停在承载轨道上。
只有当撤离小车阻车器,牵引链钩走一辆小车时,后续的小车才能被牵引链依次向前推进一个小车的空位。
此即为承载小车的积放原理。
4控制
整个输送系统是通过限位开关、接近开关、编码卡片及读址器等电气元件来进行控制的。
这些元件的信息输入到中央控制屏。
控制屏由可编程序控制器或继电器组成。
5悬链的润滑
悬链的润滑采用QZA-03自动多路润滑装置。
其主要技术参数如下:
工作压力0.35~0.4Mpa
每次喷油量0~0.1ml
使用环境温度-20~80℃
贮油量7l
外形尺寸500×200×300mm
润滑油牌号30号润滑油
本装置不用外接电源,当伸缩式发号器接触链条时,便可以从三个不同方向同时定距、定量,并以稀薄的雾状向链条及滚轮喷油。
喷射位置合理、准确,符合悬链润滑要求。
当自动润滑装置处于非工作状态,伸缩式发号器自动缩回,脱离悬链轨道,对输送机不产生任何接触和影响。
同时如果输送机因某种原因长时期停止工作时,自动润滑装置的反馈保护机构可对空气回路实现自锁,停止喷油;而当输送机恢复运行后,润滑装置又自动恢复喷油。
6设备安装工器具要求
积放式链式运输机是阳极组装车间的主要设备之一,是其他地面设备的安装基准,只有当积放式链式运输机安装定位后,才能安装其他设备,才能保证整个阳极组装系统整体划一。
积放式链式运输机是散件运到安装现场,所以设备安装工程应从设备开箱起,经组装、找正、调平、检验有关的安装精度和几何精度、空负荷试运转合格、负荷试运转合格至工程验收为止。
安装工具和设备
名称
数量
说明
Y-水平仪
1台
垫板、设备等调平
经纬仪
一台
机架中心线、垂直度校准
直线刻度尺300mm
2件
――――――
钳工常用工具
2套
两个小组同时施工
电工常用工具
1套
――――――
直线刻度尺600mm
1件
――――――
直线刻度尺1000mm
1件
――――――
千分尺
1件
――――――
塞尺
――――――
卷尺5m
2把
――――――
卷尺3m
5把
――――――
盘尺50m
一把
――――――
锉刀(扁锉)250mm
2把
――――――
锉刀(半圆锉)250mm
2把
――――――
手拉葫芦
2个
1吨
手拉葫芦
1个
2吨
手拉葫芦
1个
3吨
大锤
1个
约5kg
撬棍
2个
φ25×1500mm
天然气气割工具
2套
两个小组同时施工
交直流电焊机及工具
2台
300A或500A
7安装程序及规程
7.1基础复测、验收和设备开箱检查
7.1.1设备基础的尺寸,位置等质量要求,应符合附录一的要求,设备安装前应按该要求进行复验。
7.1.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净;预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好;放置垫铁部位的表面应凿平。
7.1.3设备开箱,应在建设单位(甲方、业主或监理单位)有关人员参加下,按下列项目进行检查,并应作出记录:
7.1.3.1箱号、箱数以及包装情况;
7.1.3.2设备的名称、型号和规格;
7.1.3.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具;
7.1.3.4设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等;
7.1.3.5其他需要记录的情况。
7.1.4设备及其零、部件和专用工具,均应妥善保管,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
7.2设备就位安装
7.2.1组装金属构架,放线就位
7.2.1.1按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线,划定安装的基准线。
7.2.1.2与地面设备有连接、衔接或排列关系的部位,划定共同的安装基准线。
埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。
7.2.1.3平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为±20mm。
7.2.1.4设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置允许偏差为±2mm和标高的允许偏差为±1mm。
7.2.1.5设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后,设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验;复验时亦不得改变原来的位置。
7.2.1.6设备的找正、调平的测量位置,当设备随机文件无规定时,宜用设备的主要工作面部件和加工精度较高的表面。
7.2.1.7测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量,应符合下列要求:
7.2.1.7.1宜选用直径为0.35~0.5mm的整根钢丝;
7.2.1.7.2两端应有滑轮支撑在同一标高面上;
7.2.1.7.3当选配重锤质量时,重锤产生的水平拉力与钢丝直径应符合下式的关系;
P=756.168d2
式中:
P――水平拉力(N);
d――钢丝直径(mm);
7.2.1.7.4测点处钢丝下垂度可用下式计算:
fμ=40×L1×L2
式中:
fμ――下垂度(μm);
L1、L2――由两支点分别至测点处的距离(m)。
7.2.2组装金属构架应符合下列要求:
7.2.2.1吊架或立柱的铅垂度偏差不应大于1/1000;
7.2.2.2悬臂支架的水平度偏差不应大于3/1000;
7.2.2.3平台的纵向和横向水平度偏差均不应大干3/1000;
7.2.2.4轨道支承处纵向中心线对输送机纵向中心线的偏移偏差不应大于3mm。
7.2.2.5焊接连接制作组装要满足表中规定:
焊接连接制作组装的允许偏差值(mm)
项目
允许偏差
图例
对口错边△
t/10,且不应大于3.0
间隙α
±1.0
搭接长度α
±5.0
缝隙△
1.5
高度h
±2.0
垂直度△
b/100,且不应大于3.0
中心偏移e
±2.0
型钢错位
连接处
1.0
其他处
2.0
箱形截面高度h
±2.0
宽度b
±2.0
垂直度△
b/200,且不应大于3.0
7.2.3敷设轨道应符合下列要求:
7.2.3.1直线轨道段的直线度偏差,在6m长度上不应大于3mm,全长不应大于7mm;
7.2.3.2水平直线轨道的纵向水平度偏差不应大于1/1500,全长标高差不应大于l0mm;
7.2.3.3积放段的纵向水严度偏差不应大于1/1000,且沿输送机前进方向倾斜;
7.2.3.4轨道不应偏斜和扭转,轨道纵向中心面的铅垂度偏差;直线轨道不应大于截面高度的1/100,垂直弯轨道不应大于截面高度的2/100,水平弯轨道不应大于截面高度的1.5/100;
7.2.3.5垂直弯轨道工作面应圆滑过渡,其面轮廓度的允许偏差为土2mm;
7.2.3.6轨道接头处间隙不应大于1mm,工作面的高低差不应大于0.5mm,左右偏移偏差不应大于1mm。
7.2.4组装水平回转装置应符合下列要求:
7.2.4.1水平弯轨下平面的平面度的允许偏差,在长度为l000mm以内为土2mm;
7.2.4.2回转装置的链轮、光轮和滚子组应转动灵活,无卡阻现象;
7.2.4.3链轮的横向中心面与轨道下平面之间的距离的允许偏差为0-1.5mm;
7.2.4.4链轮或光轮轴线与轨道纵向中心线之间的距离的允许偏差为土1mm;
7.2.4.5滚子组回转装置的滚子外圆与轨道中心线之间的距离的允许偏差为±1mm。
7.2.5组装道岔应符合下列要求:
7.2.5.1道岔舌应转动灵活、正确到位和无卡阻现象。
道岔舌舌板与轨道接头处工作面的高低差不应大于1mm,左右偏移偏差不应大于1mm;
7.2.5.2道岔的直轨和弯轨应符合3.2.3和3.2.4的要求;
7.2.5.3弯轨处的链轮、光轮或滚子组应符合3.2.4的要求。
7.2.6组装拉紧装置应符合下列要求:
7.2.6.1拉紧装置的浮动架在其行程范围内应移动灵活、无卡阻和歪斜现象;
7.2.6.2浮动架四滚轮在固定架内移动时,允许一个滚轮脱离接触,其间隙不应大于2mm;
7.2.6.3拉紧装置调整好后,未被利用的行程不应小于全行程的50%。
7.2.7组装升降段应符合下列要求:
7.2.7.1立柱铅垂度偏差不应大于5mm,双立柱两柱的平行度偏差不应大于3mm;
7.2.7.2升降段活动轨与固定轨对接时,轨道工作面的高低差不应大于1mm,接头处间隙不应大于1.5mm,左右偏移偏差不应大于1mm;
7.2.7.3活动轨在升降过程中两端的高低差不应大于5mm;
7.2.7.4升降段顶端与屋架或桁架应牢固连接,活动轨升降时应无晃动现象。
7.2.8组装悬具的导向装置应符合下列要求:
7.2.8.1导向板与轨道中心线或中心立面的距离的允许偏差为±2mm;
7.2.8.2导向面应平整,圆弧处应均匀平滑。
7.2.9上、下捕捉器、反向挡杆的安装方向应符合设备技术文件的规定。
7.2.10紧固件连接检验规程
7.2.10.1一般规定
1)适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。
2)紧固件连接可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
7.2.10.2普通紧固件连接
I主控项目
1)普通螺栓作为永久性连接螺栓时,当设计有要求或对其质量有疑义时,应进行螺栓实物最小拉力载荷复验,试验方法见附录B,其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺
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