铝型材生产过程DOC.docx

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铝型材生产过程DOC

铝型材生产过程.（DOＣ）

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铝合金按所含主要元素成分可分为:

1、工业纯铝　　　　　　1XXX系（１350工业纯铝）

2、ＡＬ-Ｃu合金　　　　　２ＸXX系（２02４AL-Ｃｕ合金）

3、AＬ-Ｍn合金　　　　　　　３ＸＸＸ系

4、AL-Ｓｉ合金　　　4ＸＸX系

5、ＡL-Ｍg合金　　　　　　5XXX系

6、ＡL-Ｍg-Si合金　６XXX系

7、AL-Ｚn-Mｇ－Cｕ合金　　7XXX系

8、AL-Li合金　　　　　　8ＸXX系

6063化学主要成分:

硅Si：

０.2０－０.６%；铁Fｅ:

0．3５%;铜Cu:

０.１0%；锰Ｍn：

0．１０％;镁Ｍg:

０.45-0.9%;铬Cr:

0.10%;锌Zn:

0.１０％;钛Ｔi:

０.１0%;铝Al：

余量

该合金特点:

挤压性能好易挤压,中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。

６0６１合金主要成分:

Ｍｇ:

0.8-１.２%，Si:

０.4-0.８%,Fe:

0.7%，Cｕ:

0．1５-0.4%,Ｍn:

0.1５％,Cｒ：

0.04-0.35%，Zｎ：

0．25%，Ｔi：

0.15％，Al:

余量。

工业铝型材的简单分类与用途

１、６０６３，606３Ａ,646３A，６060工业用铝合金型材。

除广泛用作建筑门窗和幕墙结构与装饰材料外,还大量用作室内家具、卫生间、散热器、升降梯扶手型材及一般工业用管材和棒材。

2、６061,60６8铝合金工业型材。

主要用作冷藏箱、集装箱底板、卡车车架部件、船舶上层结构件、轨道车辆结构件、大型货车结构及其他机械用结构件。

3、6106铝合金工业型材。

广泛用于各种要求耐腐蚀的管、线材和棒材。

ﻫ4、６１0６，６101B铝合金工业型材。

专用于生产高强度电母线,各种导电体材料。

ﻫ5、60０５铝合金工业型材。

主要用作梯子、电视天线、电视发射架等。

６、６00５A铝合金工业型材。

用于生产要求强度高、断面复杂的高速列车、地铁列车、轻轨列车、双层列车、豪华大巴等现代交通运输工业的关键材料,用于大型车辆的整体外形结构件、重要受力部件和大型装饰部件。

ﻫ7、6351T６铝合金工业型材。

多用于公路交通设施挤压结构件和要求强度高的输气、输油、输水管道等。

８、其他铝合金工业型材。

如202４．7０7５等高强铝合金型材、棒材,也正在开发，并拟新建立式淬火炉和大型拉矫机等，以适应大批量生产。

※我们公司常用的型材有:

工业流水线铝型材和常规型材（方管、角铝、矩形管、六角棒、方棒、铝排、圆棒、圆管）

变形铝合金的基础状态代号：

Ｆ　　　自由加工状态

O　退火状态

H　　加工硬化状态

W　　　固溶热处理状态

T　　热处理状态

T１:

人工时效T2：

退火　T4:

固溶处理＋自然时效

T5：

固溶处理+不完全人工时效（低温+短时）T6：

固溶处理＋完全人工时效（高温+长时）

固溶处理：

加热使原组织中的脱溶相（析出相）溶入固溶体的工艺。

经过固溶处理的合金，其强度较低、塑性较好。

固溶处理的目的旨在获得过饱和固溶体，为时效作组织准备。

时效处理:

　也叫脱溶分解或称时效脱溶;固溶体自高温急冷到固态溶解度曲线以下，由于冷却速度快,沉淀产物来不及析出,形成了过饱和固溶体,然后在较低的温度下这种不稳定的过饱和固溶体随着时间变化发生脱溶分解。

随时效温度和固溶体合金成分的不同,时效脱溶过程中会析出各种弥散分布的亚稳定沉淀相，这种亚稳定沉淀相与母相共格或局部共格,使合金强化。

时效脱溶是一种金属的强化方法，所以也称时效强化或沉淀硬化。

可分为自然时效和人工时效两种

自然时效是将铸件置于露天场地半年以上,便其缓缓地发生形,从而使残余应力消除或减少。

人工时效是将铸件加热到55０～650℃进行去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底。

固溶时效：

固溶处理和时效处理相结合的工艺。

工件经固溶处理后在室温或稍高于室温放置,过饱和固溶体发生脱溶分解,使其硬度、强度升高,从而达到强化的目的。

T7:

固溶处理＋稳定化处理（长期服役，形状与尺寸能保持在一定范围）

铝合金生产过程详尽！

开模——熔铸——挤压——时效——氧化喷涂——入库

1、开模：

技术部根据客户的图纸要求确定模具能否开模以及与客户协商完成模具报价，而后将图纸发往模具部,模具部根据图纸要求完成模具的设计与生产，待模具生产完成后将进行试模，待试模完成确定合格后其发往模具仓库或直接加热用于挤压生产！

出图——下料——粗车——精车——划线——钻孔——CNＣ——质检——热处理——平面磨——电火花——线切割——抛光——质检——交样！

热处理:

预热——淬火（1０80℃左右）+两次回火（52０℃左右）——软氮化（确定能正常使用后）处理温度560~57０℃,保温4～6h就可形成0.1５～0.25mｍ的共渗层

2、熔铸：

是铝材生产的首道工序，完成的是铝棒的生产!

主要包括以下几个过程！

（1）配料：

根据需要生产的具体合金牌号,计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。

ﻫ

（2）熔炼:

将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化,并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。

ﻫ（3）铸造：

熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。

2、挤压:

挤压是型材成形的手段。

挤压三要素铝棒、模具、挤压筒；由于铝型材普遍采用热挤压,所以铝棒、模具、挤压机皆需要加热铝棒有专用的加热炉,加热温度46０-520℃。

模具也有专用的加热炉，加热温度450-４80℃。

挤压筒自带有加热系统,加热温度4２０-450℃。

在型材挤压生产的过程中还要对刚从挤压机出来的型材进行淬火（水冷-壁厚的型材与风冷或雾冷-壁薄的型材）,挤压机在1800ｔ及以上均带有淬火装置!

型材淬火后有牵引机牵引到台架上进行锯切及冷却！

若型材有些许变形还要进行校直处理！

人工时效：

将挤压出的合格产品放入时效炉内进行低温（18０－200℃）加热!

进行去应力退火,它比自然时效节省时间,残余应力去除较为彻底!

氧化喷涂：

挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化或粉末喷涂进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。

ﻫ其主要过程为:

ﻫ（１）表面预处理:

用化学或物理的方法对型材表面进行清洗（酸洗和碱洗）,裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。

还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。

（2）阳极氧化:

经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下,基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL２0３膜层。

ﻫ（3）封孔：

将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。

氧化膜是无色透明的,利用封孔前氧化膜的强吸附性,在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色,如：

黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

阳极氧化

阳极氧化:

金属或合金的电化学氧化。

铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品（阳极）上形成一层氧化膜的过程．

一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极,阴极则选取铅板，阳极氧化如果没有特别指明,通常是指硫酸阳极氧化。

为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷,扩大应用范围,延长使用寿命,表面处理技术成为铝合金使用中不可缺少的一环,而阳极氧化技术是目前应用最广且最成功的。

在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜,这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。

但铸造铝的阳极氧化效果不好，表面不光亮,还只能是黑色。

铝合金型材就要好一点。

原理

将金属或合金的制件作为阳极,采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。

金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色,提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。

例如铝阳极氧化,将铝及其合金置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极,在特定条件和外加电流作用下，进行电解。

阳极的铝或其合金氧化　，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5~20微米,硬质阳极氧化膜可达60~２０0微米。

阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性,可达25０～5００千克/平方毫米,良好的耐热性,硬质阳极氧化膜熔点高达２320Ｋ，优良的绝缘性,耐击穿电压高达2００0Ｖ,增强了抗腐蚀性能,在ω＝0.03ＮａＣl盐雾中经几千小时不腐蚀。

氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂,适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。

有色金属或其合金（如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。

氧化後的色泽与阳极液,膜厚,铝材型号有关.ﻫ一般阳极液如果是硫酸的装饰性氧化膜是透明的,膜厚越厚越偏微黄，铝料越纯越透明,1050，　5０5２铝材的阳极氧化膜较透明,6061则会偏微黄.ﻫ硬质氧化如采硫酸阳极易氧化膜会偏灰黑,膜厚越高越黑,　如果是草酸液，５０52铝材氧化膜会由黄到褐,６061是由灰到黑,膜厚越厚色泽越深.

粉末喷涂

粉末喷涂

粉末喷涂是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面,在静电作用下,粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层;粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺,成本也在同效果的喷漆之下。

喷涂现场

一套静电粉末喷涂系统主要由一套供粉装置，一套或数套静电喷枪及控制装置，静电发生装置（通常配置在静电喷枪里面）及一套粉末回收装置组成。

喷涂立式线喷粉工艺流程：

上架前自检—打孔—挂料—水洗—除油—水洗—水洗—铬化—水洗—水洗—烘干—喷涂—固化—卸料—检验—入库

铬化：

用以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力,有利于延长漆膜的使用年限

固化：

固溶强化，铝合金固化温度一般在2００℃用以提高铝合金的硬度和强度!

铝合金淬火后硬度不高，但在室温下放置一段时间后，硬度便显著上升,这种现象后来被称为沉淀硬化。

供粉装置

在供粉装置中,粉末处在一种流化的状态，这是通过压缩空气的作用而实现的，之后粉末通过虹吸作用被高速流动的气流带着,形成粉气混合,经过文丘里粉泵,输粉管，最终到达喷枪上。

输送到喷枪上的粉末是可以调控的,具体地说就是可以分别调整粉末和空气的参数,改变出粉量和粉末的雾化状态,从而可以实现不同的涂膜厚度,满足不同产品的需要。

供粉装置有充足的能力，即便喷枪的输粉管有５0英尺长,也可以提供足够的压力和流量。

关于静电

由静电发生装置产生的高电压,低电流使位于喷枪前部的电极针在空气中放电，当粉末经枪头喷嘴喷出的时候，粉末颗粒就带上了电荷，通过静电吸附和气流输送的双重作用而到达已经接地的工件表面。

喷枪能够产生足够的电压以保证最大程度的涂覆效果，最大电压可达1０0kV，当喷涂内角或深腔部位的时候，喷枪可以有效地克服法拉第笼效应,保证工件各个被要求喷涂的表面都能达到良好的覆盖和均匀的膜厚。

喷枪

喷枪的结构设计须满足粉末的充电要求,功能设计须满足各种形式的喷涂作业和各种形状的工件的喷涂要求。

粉末涂装是表面涂装技术上的一项新工艺,是以粉末形态进行涂装并形成涂膜的涂装工艺。

在多种场合下可代替传统的油漆工艺。

目前,在国内外已得到广泛的应用。

优点：

与传统的油漆工艺相比，粉末涂装的优点是:

1、高效：

由于是一次性成膜，可提高生产率30-40％　

２、节能：

降低能耗约30％

３、污染少:

无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）。

4、涂料利用率高:

可达9５%以上，且粉末回收后可多次利用。

５、涂膜性能好：

一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标都比油漆工艺好。

6、成品率高：

在未固化前，可进行二次重喷。

粉末涂装工艺种类较多,常见的有静电喷粉和浸塑两种。

粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料。

具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。

它有三大类:

热塑性粉末涂料（PE）、热固性粉末涂料、建筑粉末涂料。

特性

涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。

它们在常温下,贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂（热固方法）或流化床浸涂（热塑方法），再加热烘烤熔融固化,使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。

其特性有:

1、该产品不含毒性，不含溶剂和不含挥发有毒性的物质，故无中毒、无火灾、无“三废”的排放等公害的问题，完全符合国家环保法的要求。

2、原材料利用率高,一些知名品牌的粉末供应商生产的粉末，其过喷的粉末可回收利用，最高的利用率甚至能达99%以上。

3、被涂物前处理后，一次性施工,无需底涂,即可得到足够厚度的涂膜,易实现自动化操作，生产效率高,可降低成本。

4、涂层致密、附着力、抗冲击强度和韧性均好,边角覆盖率高,具有优良的耐化学药品腐蚀性能和电气绝缘性能。

５、粉末涂料存贮、运输安全和方便。

施工要求

（1）为使粉末涂装的特性能充分发挥和延长涂膜使用寿命，被涂物表面首先严格进行表面前处理

（2）喷涂时,被涂物须完全接地，以增加粉末涂装的喷着效率。

（3）对有较大表面缺陷的被涂物,　应涂刮导电腻子,以保证涂膜的平整和光滑感

（4）喷涂后物件物件需进行加热固化、固化条件以粉末产品技术指标为准但必须充分保证其固化温度和时间，避免固化不足造成质量事故。

（5）喷粉后立即检查，若发现缺陷应及时处理,若固化后发现缺陷,其范围小仅局部而不影响,被涂物表面装饰,可用同色粉末加丙酮稀释后进行修补,如果范围大又影响表面质量,则用砂纸打磨后，再喷涂一次或用脱漆剂去掉涂层,再重新唢粉。

（6）回收粉须经过筛选除去杂物后，按一定比例与新粉混合作用。

（7）供粉桶、喷粉室及回收系统应避免其它不同颜色粉末的污染,故每次换色时一定要吹扫干净。

储藏

1、远离火源、避免日光直接照射，应置于通风良好,温度在3５℃以下场所。

2、避免存放在易受水，有机溶剂,油和其它材料污染的场所。

3、粉末涂料用后勿随意露于空气中,应随时加盖或匝紧袋口避免杂物混入。

４、避免皮肤的长期接触，附着于皮肤的粉末应用肥皂水冲洗干净,切勿使用溶剂。

涂装施工场所的安全

5、涂装作业使用设备均要完好的接地消除静电。

６、避免涂装机无端放电现象

7、喷粉室内，浮游粉尘的浓度尽量控制在安全浓度以下，避免粉尘着火爆炸的危险。

氟碳喷涂

氟碳喷涂的定义

一种静电喷涂,也是液态喷涂的方式,称为氟碳喷涂，香港称为锔油。

属于高档次喷涂价格较高,在国外早已应用。

在国内近二年来才大面积用于铝板幕墙,由于其优异的特点，越来越受到建筑业及用户的重视和青睐。

氟碳喷涂具有优异的抗退色性、抗起霜性、抗大气污染（酸雨等）的耐腐蚀性,抗紫外线能力强，抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。

是一般涂料所不及的。

氟碳喷涂原料及结构

氟碳喷涂料是以聚偏二氟乙烯树脂nCH２CF2烘烤（CＨ2CF2）n（PVDF）为基料或配金属铝粉为色料制成的涂料。

氟碳基料的化学结构中以氟/碳化合键结合。

这种具有短键性质的结构与氢离子结合成为最稳定最牢固的结合，化学结构上的稳定与牢固使氟碳涂料的物理性质不同于一般涂料。

除了在机械性能方面的耐磨性,抗冲击性具有优良的性能外，特别是在恶劣气候和环境显示出长久的抗退色性，抗紫外光性能。

六十年代初期开始用于工程塑料,用于导线和电缆,1965年美国Pennwalt化学公司首先将聚偏二氟乙烯为基料与金属微粒铝粉合成建筑用罩面漆,又称金属漆，并以Kynar500作为商标。

由此世界制造商先后开始使用Kynar500制造出各自的氟碳涂料罩面漆,来满足高档建筑室内外铝材的涂装，广泛颜色的选择,美丽庄重的外观,及耐久性为世界各地许多宏伟的幕墙建筑增添了光彩。

涂料制造商对涂层使用寿命的保证开始为１0年、１５年发展到能保证20年。

氟碳喷涂的设备及工艺

氟碳涂料本身性能决定,喷涂设备必须保证有出色的雾化效果，保证喷涂层的均匀性，氟碳涂料中的金属微粒的分布,直接影响涂层的外观效果。

涂层均匀，质量优秀的氟碳涂层具有金属光泽,颜色鲜明、明显的立体感。

而使用不合适的喷涂设备的氟碳喷涂层,会产生颜色不均,表面有阴影或涂层不牢。

大大影响了氟碳的装饰效果,为了达到好的喷涂效果，均采用高压静电电气喷枪。

美国、日本、德国等国生产出各种形式的各种牌号喷枪。

各有特点。

氟碳喷涂工艺多采用多层喷涂　,以充分发挥Ｋyｎar５０0金属漆的耐久性、耐候性的优势，从铝材的前表面处理到各喷涂过程都需要严格控制质量,最终产品必须达到美国建筑制造业协会AAMＡ－605.02.90标准。

氟碳喷涂工艺流程为：

前处理流程：

铝材的去油去污→水洗→碱洗（脱脂）→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗

喷涂流程：

喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤（１80－２50℃）→质检

多层喷涂工艺以三次喷涂（简称三喷），喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂（底漆、面漆）。

1.前处理的目的:

在铝合金型材、板材进行喷涂前,工件表面要经过去油去污及化学处理,以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。

2.底漆涂层：

作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性,漆层厚度一般为5-10微米。

３．面漆涂层：

面漆涂层是喷涂层关键的一层　,在于提供铝材所需要的装饰颜色,使铝材外观达到设计要求,并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨,污染的侵蚀，防止紫外线穿透。

大大增强抗老化能力,面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层,漆层厚度一般为23-3０微米。

４.罩光漆涂层：

罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目,涂层厚度一般为5-10微米。

三喷涂层总厚度一般为４０－60微米，特殊需要的可以加厚。

５.固化处理:

三喷涂层一般需要二次固化,铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃－250℃之间，固化时间为15－２5分钟,不同氟碳涂料生产厂家,都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。

氯碳喷涂厂（锔油厂）也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。

电泳

电泳铝材:

　把氧化铝材为阳极，置于水溶性的乳胶液中，通以直流电,人为地在铝材氧化膜的表面沉积成涂漆膜保护层从而形成电泳铝材。

高档电泳铝材主要特点：

１、具有很强的漆膜硬度、抗冲击力强。

2、具有很高的漆膜附着力，不易脱落老化。

3、比氧化铝材有更强的耐磨性、耐候性、耐碱性。

4、表面色彩丰富、靓丽,具有镜面般的光泽效果。

铝型材电泳是指将挤压成形的铝合金放置在电泳槽内通直流电后表面形成一层致密的树脂膜的过程。

电泳槽液由丙烯酸树脂,助溶剂和纯水组成。

铝型材电泳过程包括电泳,电解,电沉积,电渗四个化学反应过程。

铝型材电泳涂漆后的特点；耐酸碱，抗污染,延缓铝型材老化，经久耐用,光泽鲜明，不易退色。

铝型材电泳涂装工艺介绍

1.铝型材易实现自动化生产。

由于铝型材的电泳涂装在水性电泳槽中进行，与阳极氧化、电解着色工艺类似,处理时间短，容易实现整个工艺的流水线作业。

２.涂膜均匀致密。

由于铝型材的电泳涂料的高泳透力,可使复杂形状的型材亦获得均匀的涂膜，同时通过调整电量可控制膜厚。

3.涂料的利用率高。

由于粘度低,工件带出较少，而且电泳工件可用水洗,回收装置的利用使电泳涂装的涂料利用率高达95%以上。

4.安全性和环保性。

由于电泳涂料的水稀释,铝型材固体份低,溶剂含量少是环保型涂料,且免除了火灾的危险,工人健康也有保障。

5.涂膜质量好。

丙烯酸树脂用氨基树脂固化，保证了涂膜的高装饰及高耐腐蚀性，同时由于树脂高度透明，有效地突出了铝型材的金属质感,根据需要还可得到亚光、沙面、珠光等装饰效果。

6.和通常的电解着色封孔工艺相比，具有省时,节省人力的特点,电泳涂膜无需封孔，避免了由于封孔不好带来的裂纹等毛病。

7.可自由控制涂膜的厚度,国内外通常控制7μｍ和12μm两档。

8.由于电泳层透明光亮，因此要求铝铸锭质量高,挤压材表面平滑，机械缺陷少，对氧化着色工艺要求管理严格，因为任何微小的缺陷和沾污都会在透明漆下暴露无遗。

9.对电泳工艺管理要求高,以提高铝型材的成品率。

铝合金表面处理总结：

氟碳喷涂、粉沫喷涂、阳极氧化（阴极氧化）、电泳、电镀等。

这些表面处理方法间有相同也有不同；

相同点：

就是都是在型材表面增加了保护膜；

不同点：

在于氟碳喷涂、粉沫喷涂是靠静电加膜于型材表面,所以也称静电喷涂；

阳极氧化、电泳是通过直流电的正负极以及形成膜的分子、原子以及离子的正负相吸移动附着于金属表面而形成的保护膜；

电镀和阳极氧化、电泳工艺术有雷同处,所不同的是:

被电镀的可以不是金属,电镀液由含有镀覆金属（锌、铬、镍等）的化合物、导电的盐类、缓冲剂、pH调节剂和添加剂等的水溶液组成。

1，电镀可以对五金和塑胶进行处理,。

２，电泳和阳极只能对导电物体进行处理。

3，电镀和电泳均为对被处理物体表面增材料，换句话说,就是厚度增加,4,而阳极则为对物体进行去材料处理,也就是阳极后厚度会减小。

铝材多年来表面处理，均为阳极氧化。

为了能达到氧化膜牢固和颜色有光泽，国内外对用什么铝合金牌号做铝门窗型材，进行了认真的选择，最后选择6０63合金（中国为LD３1）。

该合金特点：

挤压性能好易挤压，中等强度，关键是具有良好的氧化性能,给铝门窗型材一个好的装饰面。

这表现在:

氧化膜易生成且牢固度高。

氧化膜厚度和色差可以控制,着色附着力强有光泽。

但氧化膜颜色只有白色和古铜色，颜色单调。

不同型号的铝材合金合金成分与合金含量不同，铝的纯度高低直接影响氧化膜的光泽和透明性,合金中的元素si，Mｎ、Ｃr、Mg也会影响氧化膜的发色性,如锰和铬会是氧化膜带黄色，硅会使氧化膜带灰色，从而导致氧化膜的层的颜色不同。

由于氧化生产工艺是把铝材放入氧化槽液里清洗、氧化、着色和封孔。

槽液又是由多种化学元素配制而成,每氧化一批铝材，槽液内的化学成份都在变化，因此槽液是可变值,氧化着色出来的铝材总是有色差,单独放置肉眼看不明显，如大面积放在一起,则色差非常明显的表现出来。

所以铝板幕墙决不能用阳极氧化处理。

否则铝板幕墙将是非常难看,重庆市市中心贸易大楼就是一例。

静电喷涂的产生，使幕墙铝板的表面处理得到解决，不仅使色差变小而且可以得到多种颜色的铝板。

静电喷涂分：

粉沫喷涂和氟碳喷涂，粉沫喷涂的原料为：

聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧/聚酯树脂,可配制多种颜色。

粉沫喷涂的特点：

喷涂设备有手工的，有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上,抗冲击,耐磨擦,防腐蚀,耐候性等均好，涂料价格比氟碳便宜。

粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射,长期照射会造成自然退色,铝板向阳面和非向阳面几年后色差明显,一般为2－５年就产生明显色差。

现在市场上出现名字叫彩色铝型材，用于铝门窗,就是用普通铝型材粉沫喷涂而成。

使铝门窗颜色品种增加，同时也增强抗腐蚀能力。

而美国研究机构曾对氟碳涂料及超级涂料、一般涂料做过测试比较，分别涂层的样件放在美国佛罗里达州灼热阳光照射，以及在潮湿含盐份空气的恶劣环境下暴露1２年，实际证明氟碳涂料的稳定性和耐久性比其他两种涂料高3０个和８０百分点，氟碳涂料保证了在各种恶劣环境下使用。