车库底板上翻梁混凝土浇筑浇筑及通病防治措施.docx
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车库底板上翻梁混凝土浇筑浇筑及通病防治措施
°°
车库底板、上翻梁混凝土浇筑及通病防治措施
本工程为浇筑上翻梁式筏板基础采取梁板分层浇筑,底板混凝土浇筑振捣后不超过30分钟即浇灌上翻梁混凝土。
1、混凝土泵送要求:
(1)混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗操作。
(2)必须保证混凝土泵连续工作,如发生故障、停歇时间超过
45分钟或出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗泵管内的残留混凝土。
(3)板砼混凝土塌落度不大于180。
(4)梁砼塌落度不大于150mm。
(5)向下泵送混凝土时,应先将输送管上气阀打开,待输送管下段有一定压力时方可关闭气阀。
(6)排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口应朝安全方向,以防堵塞物或废砂浆高速飞出伤人。
2、混凝土振捣
(1)浇筑采用插入式振动器,插入式振动器的振捣方法有两种,
一种是垂直振捣,即振捣棒与混凝土表面垂直;一种是斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40~45。
(2)要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止先将表面混凝土振
实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔是为了使混凝土能填
满振动棒抽出时所造成的空洞。
在振捣过程中,宜将振动棒上下略
为抽动,以使上下振捣均匀。
(3)底板与上翻梁混凝土分层浇筑,每层混凝土厚度应不超过
振动棒有效长度的1.25倍;在振捣上一层时,应插入下层中50mm
左右,以消除两层之间的接缝,同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝之前进行(见下图)。
30CM60CM
60CM
60CM
40CM
模板
插入式振捣器作业示意图
(4)振动器插点要均匀排列,可采用“行列式”的次序移动,
不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大
于振动棒作用半径R的1.5倍。
一般振捣棒的作用半径为300~400mm。
插点排列:
R—振动棒作用半径
(5)振动器使用时,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径
的0.5倍,且不宜紧靠模板振动,应避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等。
(6)上翻梁混凝土振捣采用插入式高频振捣器振捣,配备
φ30、φ70震动棒分别2台、4台。
砼浇按筑从下到上的顺序,水平分层
浇筑,分层厚度为30cm;砼应连续浇筑,保证上层砼能在下一层砼初
凝前浇筑完毕,避免留置施工缝,振捣时振动棒应直上直下,快入
慢出,重叠交叉,移动距离不得超过60cm;振动棒要求捣入下一层砼,
一般插入深度为40~45cm,保证插入下层砼内5~10cm。
振动棒不得
碰撞钢筋及预埋件,不得碰撞边侧模,距离边侧模5~10cm,以防
模板变形。
振捣以砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为准,抽出
振捣棒时要缓些,不得留有孔隙。
混凝土浇筑完毕终凝前安排专人
使用手锤沿模板侧壁逐点敲打以确保混凝土沉实无蜂窝无麻面。
3、底板混凝土浇注:
(1)施工中,综和各项影响因素,使人、机合理配套,各施工
段浇筑一气呵成,不间歇停顿,确保浇筑的连续性,确保混凝土浇
筑面在终凝前覆盖上新筑混凝土。
浇筑时遵循先低后高的原则,用
塔吊配合先浇筑井坑部位,再浇底板混凝土,最后浇筑300高导墙
混凝土,注意上层混凝土必须在下层混凝土终凝之前进行,保证其
结合好,井坑部位先浇完底部,待其快初凝时,再继续浇筑坑壁,
以免因自重而使混凝土进入井坑内,而进入坑内的混凝土及时清除。
采用专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道,以防钢筋被踩变
形。
梁、板同时浇筑,浇筑的方法由一端开始下砼,振捣手密切配
合,用“赶浆法”保持混凝土沿板底向前推进,裙房部分先浇筑低跨和基础梁部分,当达到板底部位后与与底板一起浇筑。
标高控制:
水准仪抄平,用红色胶带纸粘帖或用红油漆标志在墙、柱钢筋上,拉线控制,刮杠找平标高。
(2)浇筑前为防止杂物和混凝土等落入后浇带槽内,在后浇带钢筋面先盖一层编织布,然后再盖一层木模板封严封牢。
(3)混凝土泵送工艺流程:
混凝土熟料
连接混凝土泵(布料杆泵车)
连接作
业
试车
滑润管道
泵送作业
清管
(4)根据作业面安装布料管线,先从最远处开始,以后随浇筑进程,然后由远而近逐段拆除管件。
(5)浇筑方法:
混凝土厚度350mm,根据后浇带分五个施工
区段,即底板分为五块,每块均一次浇筑不留施工缝。
底板浇筑方
法采用赶浆法浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间不允许超过2h,在混凝土初凝前,必须将此层混凝土浇筑完毕。
底板混凝土表面要求抹3遍(2遍木抹搓平,1遍木抹搓毛),以减少表面收缩裂缝。
(6)混凝土浇筑完毕终凝前,必须顺南北方向用搓毛,搓毛纹路
要清晰均匀、方向及深浅一致。
(7)混凝土浇注过程中,要保证墙体及柱插筋位置的准确性。
设
专人看护钢筋、及四周防水保护墙,发现情况,及时派人处理。
(8)混凝土出现泌水的处理:
由于商品混凝土的塌落度较大,在浇筑振捣过程中,在浇筑前进的下方会出现泌水,随着施工的进展,泌水将愈积愈多,当达到一定量时可用水泵抽出坑外。
质量通病及防治措施
1、蜂窝:
(混凝土局部表面出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙尖似蜂窝状的窟窿)
产生原因:
(1)混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料加水理计量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失。
防治措施:
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到
计量准确;混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2M
时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵
塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙
根部在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”
处理方法:
小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹
平压实;较大蜂窝:
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模
用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:
如清除困难,可埋
压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2、麻面:
(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点)
产生原因:
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严,局部漏浆。
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻面。
防治措施:
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻子等
堵严;选用长效的模板隔离剂:
涂刷均匀,不得漏刷;混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
处理方法:
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部
位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3、孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露)
产生原因:
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。
防治措施:
在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石子混凝土浇灌,
认真分层振捣密实或配全工捣固,预留孔洞,两侧同时下料,侧面
加开浇灌口,严防漏振;砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,及时清除干净。
处理方法:
将孔洞周围的松散混凝土和软弱将膜凿除,用压力水冲洗,支设
带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面)
产生原因:
(1)浇灌混凝土时,钢筋保层垫块位移,或垫块太少或漏块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土配合比不当,产生离板,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,导致露筋。
防治措施:
浇灌混凝土,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢
筋密集时,先用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确并有良好
的和易性;浇灌高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;
模板充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣时严禁撞击钢筋,在钢
筋密集处,可采用刀片或振动棒进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,
如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确撑握时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
处理方法:
表面露筋:
刷洗干净后,在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆,将
充满露筋部位抹平;露筋较深;凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5、缝隙、夹层(混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土)产生原因:
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润,就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施:
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖
块等杂物清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;
接缝处浇灌前先浇50~100㎜厚原配合比无石子砂浆,或100~150㎜
厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
处理方法:
缝隙夹层深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2或
1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实;缝嵌夹层较深时,清除松散部分和
内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6、缺棱掉角(结构或构件混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷)
产生原因:
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,
造成脱水,强度低;或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。
(2)施工时气低温且过早拆除侧面非承重模板。
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
(4)模板未涂隔离剂,或隔离剂涂刷不均。
防治措施:
木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;
拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2Mpa以上强度;拆模时注意
保护棱角,避免用力过猛;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等材料保护好,以免碰损。
处理方法:
缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程
度用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,订具养护。
7、表面不平整(混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不
2
平)‘
产生原因:
(1)混凝土浇筑后,表面公用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施:
严格控制施工要求操作,灌筑混凝土后,根据水平控制标或弹线
用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板有足够的支承面积,并
防浸水,以保证需要不发生下沉;在浇灌混凝土时,加强检查;混凝土强度达到1.2N/㎜以上,方可在已浇筑结构上走动。
七、安全措施:
1、进入施工现场要正确系戴安全帽,高空作业正确系安全带。
2、现场严禁吸烟。
3、严禁上下抛掷物品。
4、塔吊臂下严禁站人,按要求操作。
5、振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套,以防触电。
6、作业后,各部位操纵开关卸荷。
广安市广安区建筑公司
桃源公馆项目部
2014-3-9
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