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冷冲模设计教案版
冷冲模设计教案2010-8-25
吴南平
绪论(P1~3)—2H
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料(金属或非金属)施加压力,使其产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。
(板书后演示)它是一种压力加工方法,是机械制造中的先进加工方法之一。
冷冲压可用于加工金属材料,也可以加工非金属材料,它广泛的用于工业生产中。
冷冲压与切削加工相比之优点:
(1)材料经冷冲压变形后其强度、硬度都有提高。
(2)冷冲压为无屑、无需加热的节能加工。
(3)精度高、质量好,能保证产品“一摸一样”。
(4)冷冲压操作简单,生产效率很高。
(5)冲压件成本极低。
冷冲压的主要表现及发展趋势(P1):
(1)朝着CAD(计算机辅助设计)/CAM(计算机辅助制造)/CAE(计算机辅助工程)方向发展。
(2)向着新型、高效模具方向发展。
(3)冲压设备朝着多工位、数控方向发展。
(5)向着新材料,热处理新工艺方向发展。
(例:
LD钢—新型高强刃冷作模具钢7cr7mo2v2si代号SRIMLD)
(6)朝着标准化、系列化、专业化方向发展。
第一章冷冲压基本知识(P3-P30)
第一节塑性变形知识及冷冲压工艺分类(P3-P8)
一、塑性变形知识(P3-P8)
(一)主应力和主应变
1、应力与应变
应力:
内力在物体截面上分布的密集程度称为应力。
(即;内力(被除数)除以物体截面积(除数)叫做应力(商)。
内力:
物体的内部力量,内力=外力。
根据作用反作用,力的平衡原理,结构物体的内力=外力。
外力:
物体自重及外部所受的力量。
外力通常有物体自身重量、人群活动负载、太阳辐射、引力等……。
应变:
指微小平行六面体素内的“应力变化”的简称或缩写。
正应力:
垂直于截面的应力称为正应力用σ(西格马)表示。
如下图所示。
切应力:
同截面相切的应力称为切应力用τ(滔)表示。
如下图所示
2、点的应力状态(P3)
常用三个面的正应力来表示一个点的主应力。
3、主应力和主应力图
主应力:
指主要应力,常用一个点的三个方向正应力来表示一个主应力。
主应力图可能有下列九种情况
4主应变和主应变图
主应变:
指微小平行六面体素内的主要应力变化。
一般认为金属材料在塑性变形时体积不变,因此主应变状态图只有三种。
(二)塑性的概念(P5)
1、塑性与塑性变形
塑性:
指固体材料在外力作用下发生永久变形,而不破坏其完整性的能力(即:
材料具有塑性变形的能力,但此时并没有发生塑性变形,材料只是具备这种塑性性能而已)
材料在断裂前发生永久变形的能力叫塑性。
塑性以材料断裂后永久变形的大小来衡量。
塑性指标有延伸率和断面收缩率两种
塑性变形:
指固体材料在外力作用下发生永久变形。
(即:
材料已经发生塑性变形)
固体材料变形达到其弹性极限后,如果继续加载,将发生不可恢复的变形,(但不引起材料断裂)称为塑性变形。
塑性变形的原理:
金属晶格
(晶格:
表示原子在晶体中排列规律的空间格架叫做晶格。
)在外力作用下,原子(原子:
指化学反应的基本微粒)之间的距离产生变化,首先是晶体的弹性变形
,随着外力的增加、弹性变形增大,当大到一定程度时,晶格中的原子距离就发生变化,晶格原子就较大移动。
当外力去除后、晶格原子就停止移动,晶格原子恢复原状,但是移动了的晶格就不能再回到原来的位置上,这就产生了塑性变形
。
塑性变形的特点:
1).塑性变形是不可逆的。
(解释:
当应力超过材料的弹性极限时、则产生变形,在外力去除后不能全部恢复,这种残留的变形是不可逆的塑性变形。
利用塑性变形而使材料成形的加工方法,统称为塑性加工。
)
2).材料在塑性变形(始)时,会有弹性变形。
当外力去除后、变形部分会保留下来。
材料在变形前的形状和尺寸与变形后是不一样的。
3).塑性变形时体积基本不变。
4).具有“最小阻力定律”(欺弱性)
解释:
在塑性变形过程中,如果金属质点(质点:
不考虑物体的大小和形状,把它简化为一个有质量的点,叫做质点)有向几个方向移动的可能时,则金属各质点将向阻力最小的方向移动。
最小阻力定律符合力学的一般原则,它是塑性成形加工中最基本的规律之一。
通过调整某个方向的流动阻力来改变某些方向上金属的流动量,以便合理成形,消除缺陷。
例如,在模锻中增大金属流向分型面的阻力,或减小流向型腔某一部分的阻力,可以保证锻件充满型腔。
2.塑性与变形抗力(P6):
塑性变形时,变形金属抵抗塑性变形的力称为变形抗力。
塑性与变形抗力是两种不同的概念。
塑性好、变形抗力就小,对冲压有力。
变形抗力提高,意味着要使金属产生塑性变形必须要加大外力。
合理应用塑性与变形抗力。
(P6例如纯铁在三向压力应力作用下有很好的塑性,但变形抗力很高……解释:
纯铁是很软的金属,有银白色金属光泽,既不能制刀枪,也不能铸铁锅、犁锄。
但当纯铁中含有一定量的碳后,就变成我们在各方面使用的钢铁了)
3.影响金属塑性的主要因素(P6)
(1)、变形时材料的内部情况:
金属塑性变形是与材料内部结构有关。
金属多为多晶体,而多晶体的变形是与单晶体变形为基础的。
变形的基本方式有滑移、孪动两种:
滑移:
滑移是指在切应力的作用下,晶体(见下图)的一部分沿一定晶面和晶向,相对于另一部分发生相对移动的一种运动状态。
孪生(孪动):
晶格绕着一定晶面的转动,这个晶面称为孪生(动)面)
滑移和孪生一般以滑移为主,孪生通常是在滑移难以进行时发生,是为了进一步滑移。
化学成分对金属塑性的影响。
一般规律:
金属的塑性主要取决于基体金属。
碳和杂质元素
碳:
碳↑-→塑性↓(渗碳体)
杂质:
杂质↑-→塑性↓
磷-→冷脆性。
强度、硬度↑塑性↓
硫-→热脆性。
硫化物和共晶体分布晶界,熔点低
氮-→时效脆性、即兰脆。
温度↓氮化物析出↑
氢-→氢脆,间隙固溶体。
白点,扩散聚集微缺陷处
氧-→热脆性。
氧化物、易溶共晶体分布晶界,熔点低
合金元素:
合金元素加入-→塑性↓-→抗力↑
例如、纯铁是很软的金属,有银白色金属光泽,既不能制刀枪,也不能铸铁锅、犁锄。
但当纯铁中含有一定量的碳后,就变成我们在各方面使用的钢铁了。
(2)变形时的外部条件:
温度对塑性的影响。
总的趋势是:
随着温度的升高,塑性增加。
变形速度对塑性的影响。
变形速度是指单位时间内应变的变化量,但在冲压生产中不便控制和计量,故以压力机滑块的移动速度来近似反映金属的变形速
应力状态对塑性的影响。
压缩应变有利于塑性的发挥(两压一拉
)。
三向压应力最好
拉伸应变对塑性不利(一压两拉
)。
在主应力状态下,压应力个数越多、数值越大,金属的塑性越好。
人们常根据三个主应力的特点来区分各种应力状态。
当三个主应力中有两个为零时,称为单向应力.....压应力个数越多、数值越大,则静水压力就越大,材料的塑性越好;反之,拉应力个数越多、...从提高塑性的角度来看,各种应力状态中三向压应力最好,两压一拉次之,两...超塑性材料,1>m>0.3,一般约在0.5左右.m值越大,塑性越好,延伸率越高...
4.塑性的评定(P6)
塑性指标:
用来判定塑性强弱的指标。
塑性指标是通过对材料拉伸试验而获取的
(试件拉断后,弹性变形消失,但塑性变形仍保留下来。
工程上用试件拉断后遗留下来的变形表示材料的塑性指标。
伸长率用δ(德尔塔)表示。
断面收缩率用ψ(普西)表示
5.加工硬化(P6)
金属(正常晶粒图
)在冷加工后,由于晶粒被压扁、拉长,晶格歪扭、晶粒变形(变形晶粒图
),使金属的塑性降低、强度和硬度增高,把这种现象叫做加工硬化。
意义:
存在有利和不利两个方面。
有利方面:
提高强度和硬度,是强化金属材料的主要方法之一,尤其是对不能用热处理方法强化的金属。
不利方面:
金属的塑性降低,变形抗力提高,使进一步的冷变形困难,必须中间采用退火处理消除加工硬化现象;造成生产成本增加,生产率降低。
(三).冲压成型的力学特点
金属的塑性变形过程包括两种极限状态:
第一种极限状态是屈服,第二种极限状态是破坏。
屈服是金属由弹性变形转为塑性变形的转折点,是塑性变形过程的开端;破坏则是金属塑性变形的终结。
塑性变形条件:
变形温度与变形速度
屈服条件:
金属由弹性变形过渡到塑性变形,主要取决于在一定的变形条件下(变形温度与变形速度)金属的物理性质和金属所处的应力状态。
最大切应力是引起材料屈服破坏的主要因素。
1.两个屈服准则(塑性条件)
(1).屈雷斯加(法国人)屈服准则(最大切应力屈服准则)
当受力物体(质点)中的最大切应力达到某一定值时,该物体就发生屈服。
(2).密席斯(德国人)屈服准则(最大切应力屈服准则)
当材料中的等效应力达到某一定值时,材料就开始屈服。
(当材料(质点)中的最大剪应力达到某一定值时,材料就屈服)。
大量实验表明,绝大多数金属材料,密席斯准则较屈雷斯准则更接近于实验数据。
这两个屈服准则实际上相当接近,在有两主应力相等的应力状态下两者还是一致的。
为了使用上的方便,工程上常用屈服准则通式来判别变形状态。
2.冲压成形的力学特点及变形趋向性的控制。
(P7)
(1).冲压成形的力学特点:
冲压成形时、毛坯内的各个应力及应变状态都是不同的,应力致使屈服区域内的材料产生塑性变形,称为变形区。
应力致使材料不能屈服的区域,材料就不能产生塑性变形,称为非变形区。
(2).变形趋向性的控制:
材料在各区受力是不一样的,有强、有弱。
根据最小阻力定律可知,材料受力后、往阻力弱小方向流动,应此要事先规划好“强区”“弱区”,想办法减少“弱区”的阻力,使“强区”的材料往“弱区”流动。
二.冷冲压工艺分类(P8)
冷冲压的概念
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力,使其产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工方法。
它是一种压力加工方法,是机械制造中的先进加工方法之一。
冷冲压可用于加工金属材料,也可以加工非金属材料,它广泛的用于工业生产中。
名词解释
工艺:
指产品制作的方法和过程。
工序:
工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
工序举例
1、一个工人在一台车床上完成车外圆、端面、空刀槽、螺纹、切断这部分工艺内容。
2、你们这组完成这道冲孔工序。
(P8~P9)表1—1冷冲压工序分类(照本宣科)
第二节冲压材料(P10)
一、板料的基本性能与冲压形成的关系
板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。
1.屈服点和屈服比
名词解释
屈服点:
材料在受力过程中开始产生显著塑性变形时的最小应力值。
用“σs”表示。
屈服点又称“屈服极限”或“流动极限”。
屈服比:
材料的屈服点σs与抗拉强度σb的比值
复习比值屈服点σs:
抗拉强度σb
=屈服点σs/抗拉强度σb
=屈服点σs÷抗拉强度
2.伸长率δu(德尔塔)
指金属材料受外力(拉力)作用断裂时,试棒伸长的长度与原来长度的百分比。
板料冲压时受外力(拉力)作用后会拉长或变薄,但一般情况下都是在均匀范围内变形,板料变形大小对冲压件质量有直接的影响。
第三节板料的剪裁(P15)
板料剪裁是冲压加工的第一道下料工序。
厂家板料宽大、需剪裁后方可使用。
一、平刃剪床剪裁(P15)
优点:
剪裁质量好。
缺点:
需要较大剪切力。
二、斜刃剪床剪裁
优点:
省力。
缺点;材料容易变形。
三、剪床规格型号(P15)
剪床代号—Q
作业:
1、怎样理解板料的基本性能与冲压成形的关系。
2、板料剪裁是冲压加工的第几道工序?
为什么冲压前要剪裁?
剪床有哪几种?
第四节冲压设备(P16)
一、曲柄压力机
曲柄压力机主要参数:
见表1—8,
讲解表1—8第一项
公称压力(KN(千牛))
100
解释:
“牛顿”符号用N表示。
“千牛顿””符号用KN表示。
“吨”符号用t表示。
KN是“千牛顿”的力学表示单位。
牛顿是力的单位,吨是质量单位。
.单位符号的字母一般用小写体。
1吨=1吨力=9.80665KN(千牛顿),約等于10千牛(KN)。
1吨等于=9800牛顿1牛顿=0.000102吨
1吨=9.80665千牛顿(KN)1千牛顿(KN)=0.1019716吨
例:
100(KN(千牛顿))X0.1019716(吨)=10.19716吨
滑块行程(mm)行程次数(次\min分)最大闭合高度(mm)……
60145180
回答学生问题:
螺纹底孔怎样计算?
普通螺纹底孔计算公式:
P<1mm时D=d-p
P>1mm时D=d-(1~1.1)p
式中:
P—螺距D—螺纹底孔直径d—螺纹公称直径
普通常用粗牙的螺纹参数(螺纹的公称直径D螺距t):
M5——0.8M6——1M8——1.25M10——1.5M12——1.75
M14——2M16——2M18——2.5M20——2.5
(一)、规格型号(P17)
例:
JA31-160A
J-压力机A-第一次变形设计3-列别1-组号31-闭式单点压力机
160(KN)-公称压力A-改进次数
(二)、主要参数
主要参数反映了曲柄压力机的工作能力、生产效率、安装高度。
公称压力—(KN(千牛))
滑块行程(mm)—上、下止点距离
行程次数(次\min分)—滑块每分钟运动次数
连杆调节长度(mm)—高度调节量
闭合高度(mm)—滑块极限下点到工作台面距离(要点:
压力机的最大的闭合高度减去连杆调节长度、即得到压力机最小闭合高度。
)
二、曲轴压力机的工作原理和结构(P20-P27)
曲轴压力机有开式压力机、闭式压力机两种,属通用冲压设备。
1、工作原理(P20):
由电机带动大转轮,大转轮又带动曲轴,曲轴转动时带动与其连接的连杆作上、下往复运动。
由于连杆的运动,就可以与其连接的滑块和模具进行冲压工作。
2、结构(P20):
(1)、支撑系统、
(2)、传动系统、(3)、操作系统、(4)、能源系统、
(5)、工作机构、(6)、铺助系统组成。
作业:
曲柄压力机的俗称是什么?
主要参数的闭合高度有什么作用?
结构由哪些系统组成?
3、开式压力机
用途:
、可用来冲孔、落料、切边、弯曲、浅拉深和成形等。
特点:
一般吨位小于100t、C型床身、工作台三面敞开。
优点:
方便操作。
缺点:
机床刚性较差(受力时产生角变形、影响模具寿命)。
4、闭式压力机
用途:
、可用来冲孔、落料、切边、弯曲、深拉深和成形等。
特点:
一般吨位大于100t、框形床身、工作台两面敞开。
优点:
机床刚性较好(受力时不产生角变形、不容易影响模具寿命)
缺点:
方便不操作。
作业:
曲柄压力机有哪两种?
说出开式压力机的优点、缺点、为什?
三、摩擦压力机和油压机(P28)
1、摩擦压力机(俗称锻压机)
摩擦压力机工作原理:
摩擦压力机是借螺杆与螺母相对运动的原理而工作的。
电机通过三角带带动传动轴朝一个方向旋,安装在传动轴上的左右两个摩擦盘随传动轴一起旋转。
依靠摩擦,驱动飞轮旋转,通过螺旋机构将飞轮的圆周运动转变为滑块的直线运动。
从而带动滑块及模具作上、下往复运动而进行工作。
用途:
主要用于模锻、弯曲、校正、精压等工作。
优点:
设备成本低,不易损坏设备和模具(P28)。
缺点:
飞轮轮缘磨损大,生产效率低,精度较低。
2、液压机
按P28讲解
补充内容:
液压机的工作原理
液压机是以液体为工作动力,根据密闭液体上的压强,能够大小不变地向各个方向传递的帕斯卡原理(帕斯卡法国人)制成的液体压力机。
液压机一般由本机(主机)、动力系统及液压控制系统三部分组成。
四、冲压设备的选用
首先考虑冲压模具适合在那种类型的冲压设备上使用(类型的选择:
冲压设备有曲轴压力机、摩擦压力机、液压机三种)。
其次选择压力机大、小规格(规格的选择),看哪种压力机适用。
1.类型的选择(P29)
(1)小型冲压件选用开式机械压力机。
(2)大、中型冲压件选用双柱闭式机械压力机。
(3)大量生产的冲压件选用高速压力机或多工位自动压力机。
(4)校平、整形和温热挤压工序选用摩擦压力机。
(5)薄板冲裁、精密冲裁选用刚度高的精密压力机。
(6)大型、形状复杂的拉深件选用双动或三动压力机。
(7)小批量生产中的大型厚板件的成形工序,多采用液压压力机。
2规格的选择(P29)
(1)公称压力:
压力机的公称压力必须大于压制时所需的压力(计算压力)一般应取计算压力的1.2~1.3倍左右。
(2)滑块行程长度:
滑块行程应保证毛坯顺利地放入模具和顺利地从模具中取出。
特别是成形拉深件和弯曲件应使滑块行程长度大于制件高度的2.5~3.0倍。
(3)行程次数:
满足生产要求。
(4)工作台面尺寸:
工作台面长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸,并每边留出60~100mm,
(5)滑块模柄孔尺寸:
模柄孔直径要与模柄直径相符,模柄孔的深度应大于模柄的长度。
(6)闭合高度:
压力机最大装模高度应大于冲模的最大闭合高度
设计冲模和选择设备时,应使模具的闭合高度与压力机的装模高度符合如下的关系式:
Hmax-5mm≧H+h≧Hmin+10mm
6.2.6闭合高度
压力机的闭合高度是指滑块处于下止点位置时,滑块底面至工作台面之间的距离。
压力机闭合高度减去垫板厚度的差值,称为压力机的装模高度。
没有垫板的压力机,其装模高度与闭合高度相等。
模具的闭合高度是指模具的工作行程终了时(即模具处于闭合状态下),上模座的上平面至下平面之间的距离。
选择压力机时,必须使模具的闭合高度介于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。
压力机最大闭合高度;即连杆调至最短(偏心压力机行程调至最小)时压力机的闭合高度,mm;
压力机最小闭合高度;即连杆调至最长(偏心压力机行程调至最大)时压力机的闭合高度,mm;
压力机工作垫板厚度。
压力机的最大装模高度。
压力机的最小装模高度。
模具的闭合高度。
作业:
P30-4
第二章,冲裁工艺(P31)
冲裁是利用冲模在压力机上使板料相互分离的工序。
冲裁主要分为落料、冲孔两大类工序。
冲裁模主要分为落料模、冲孔模两大类。
例1:
垫圈由落料、冲孔两付模具完成或由落料、冲孔复合模具完成。
例2:
教学模具的冲裁模具就是一付落料、冲孔的复合模具。
第一节冲裁变形过程及质量分析(P31)
一、冲裁变形过程(P31~P32)
二、冲裁断面质量分析
一般来说,冲裁断面质量可划分为四个带区,即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。
第二章、冲裁间隙(P33)
概念:
间隙―――凸模与凹模工作部分尺寸的差值称为间隙。
公式:
Z=Dd-dp
公式中:
Z―冲裁间隙(双边值)(mm)
Dd—凹模尺寸(mm)
Dp—凸模尺寸(mm)
如图所示:
过程概述:
冲裁间隙的过大或过小,对冲裁时上下裂纹的重合与否有直接影响。
冲裁间隙合理时,当凸模向下冲裁板料时,由于板料在上下凸凹模中间受到剪切力,凸模与板料上表面接触由于剪切产生裂纹,凹模与板料下表面接触由于挤压剪切同时产生裂纹,随着凸模继续向下冲裁,上边的裂纹向下延伸,而下边的裂纹向上延伸,当上下裂纹汇交重合时,板料产生分离变形,冲裁过程结束。
从以上分析过程可以看出,裂纹汇交有下列三种情况:
1、间隙过小(Z过小):
上下裂纹外错,上下裂纹中间一部分材料,随着冲裁进行将被第二次剪切,使断面产生两个光亮带,断面质量差,刃口如果锋利毛刺也非常小。
2、合理间隙(Z适中):
上下裂纹汇交重合,断面光亮整齐,制件质量好。
对于普通冲裁来说,间隙过大或过小都会导致上下裂纹不能汇交重合,所以,正确控制凸凹模之间的间隙值,
3、间隙过大(Z过大):
上下裂纹内错,拉伸变形大,导致毛刺、圆角带、断裂带加宽,光亮带小,断面质量差。
是冲裁模具设计得一个重要内容。
三、合理间隙值的确定(P34-35)
为了减少模具的磨损,提高模具的寿命,在保证质量的前提下,应尽量的选择大间隙。
间隙分为五种;1小间隙,2较小较小,3中等间隙,4较大间隙,5大间隙。
1、间隙值对冲裁工艺的影响
(1)间隙对模具寿命的影响 间隙是影响模具寿命的主要因素,由于冲裁时,凸模与凹模之间,材料与模具之间都存在摩擦。
而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。
间隙越小,摩擦造成的磨损越严重,模具寿命就越短,而较大的间隙,可使摩擦造成的磨损减少,从而提高了模具的寿命。
(2)冲裁对冲压力的影响(P34)
冲裁力随着间隙的增大虽然有一定程度的降低,但当单边间隙在5%~10%料厚时,冲裁力降低并不明显,因此,一般来说,在正常冲裁情况下,间隙对冲裁力的影响并不大,但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。
间隙较大时,卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小,从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易,当单边间隙大到15%~20%料厚时,卸料力几乎等于零。
综上所述,冲裁间隙较小,冲裁件质量较高,但模具寿命短,冲压力有所增大;而冲裁间隙较大,冲裁件质量较差,但模具寿命长,冲压力有所减少。
因此,选择合理的间隙值的总的原则是:
在满足冲裁件质量的前提下,间隙值一般取偏大值,这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
2、间隙值的确定
、 合理间隙值的确定方法1、理论计算方法;2、查表方法;3、经验公式法。
(1)理论计算方法
z/2=(t-s)tanβ=t(1-s/t)tanβ;
式中t-料厚(毫米);
S-产生裂纹时凸模挤入板料的深度(毫米)。
其值可有实验得到;
s/t-产生裂纹时凸模挤入板料的相对深度;
β-剪切裂纹与垂直线间的夹角。
因为度数变化不大,一般为4度~6度。
(2)查表方法:
间隙值可通过查设计手册或表格得到。
不同材料、不同抗剪强度决定不同的间隙值。
详见P35表2-3
MPa解释:
MPa(读;兆帕),是压强单位,
MPa-兆帕 Pa-帕斯卡 M-百万 MPa-兆帕(百万帕斯卡) 1MPa=1000000Pa
1MPa=1000000Pa=1牛顿/平方厘米=(1/9.8)千克力/平方厘米
(主要参考P53 表2-19)Zmin(最小合理间隙) Zmax(最大合理间隙)
(3) 经验公式法:
C-与材料和性能有关的系数,可查表得到。
t-料厚(mm)
总结:
一、间隙对断面质量的影响
合理间隙,光亮带区域大,断面质量好;过大或过小间隙值,断面质量都不好。
二、冲裁间隙对尺寸精度的影响
合理间隙,尺寸稳定,精度高;过大或过小间隙值,尺寸精度不高。
三 合理间隙值的确定方法1、理论计算方法;2、查表方法;3、经验公式法。
第三节冲裁模刃口尺寸计算(P36~39)
冲裁模刃口尺寸计算,实际上就是凸、凹模尺寸大小的计算。
凸、凹模配合有间隙配合的,因此冲裁模刃口尺寸计算要联系到间隙,它是冲裁模设计的一项重要工作。
冲裁件以光亮带的部位为测量标准的。
冲孔时凸模造成光亮带,冲孔凸模决定孔径。
落料时凹模造成光亮带,落料由凹模决定尺寸。
一、刃口尺寸的计算原则(P36)
1、落料模;先计算落料凹模尺寸,再计算落料凸模尺寸。
落料凹模尺寸=落料件的最小极限尺寸(最小极限尺寸=基本尺寸-下偏差)。
落料凸模尺寸=落料凹模尺寸-间隙。
如下图
2、冲孔模:
先计算落料凸模尺寸,再计算落料凹模尺寸。
冲孔凸模尺寸=最大极限尺寸(最大极限尺寸=基本尺寸+上偏差)。
冲孔凹
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