IATF16949整车厂供应商开发审核检查表.docx
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IATF16949整车厂供应商开发审核检查表
IATF16949-2016整车厂供应商开发审核检查表
部门
分类
序号
检查项目
确认事项
自评结果
备注
1.质量体系(80)
1.1质量体系(35)
1.1.1
质量体系的架构状态是否良好?
公司通过的国际标准体系
1.1.2
质量体系是否按规定管理?
体系审核计划及结果
1.1.3
质量体系是否按规定进行风险和机遇评估?
风险和机遇识别评价及应对措施
1.1.4
是否进行经营环境的分析
经营环境分析报告/记录
1.1.5
是否进行相关方的管理
相关方需求和期望分析表
1.16
质量经营体系的成果管理是否系统化?
内外部审核及结果
1.2质量目标管理(25)
1.2.1
质量目标是否具有统一性、一致性?
公司内部目标清单
1.2.2
质量目标是否分解到基层?
部门指标清单
1.2.3
为了达到质量目标,是否进行有效改善活动?
纠正/预防措施执行情况
1.3Claim的对应体制(20)
1.3.1
针对客户抱怨的应对管理措施是否适当?
客户抱怨处理与沟通
1.3.2
针对客户抱怨的解决体制是否适当?
客户抱怨处理及响应
2.培养人才(50)
2.1教育体系(10)
2.1.1
教育体系及方针是否合适?
是否为达到相关的质量目标而制定对应中长期教育计划及方针事项
2.1.2
教育内容是否充实?
教育内容是否涵盖各层次的必修科目及相关的法定资格
2.1.3
教育成果的确认及评价是否适当进行?
是否进行定期的验证教育效果,并同人事绩效进行关联
2.2教育计划及实行(15)
2.2.1
年间的教育计划是否适当建立?
(0.J.T/OFF.J.T)
整年的教育计划书的内容(包括新员工)
2.2.2
是否树立另外的针对质量管理教育计划?
年间教育计划书内容
2.2.3
是否按教育计划实施?
教育实际的完成率(记录与计划对应)(90%以上为最好)
2.3教育材料(5)
2.3.1
教材的水准是否良好?
以本公司的品质事例为为教材
2.3.2
学习环境是否适当具备?
公司内外讲师,教育场所,有关品质事例的发表会
2.4资格制度(6)
2.4.1
质量关联员工的资格管理状况是否良好?
相关的资质的标准有无,是否实行
2.4.2
涉及影响质量的机能评价体系是否适合?
技能评价基准及平价成绩记录(包括多能工)
2.4.3
是否有针对设计,检查,工程,保全,安全人员的资格认证基准?
各相关工作岗位的资质的标准有无
2.5赋予动机(10)
2.5.1
是否有对质量关联活动优秀人员的表彰制度?
表彰制度及实行的情况
2.5.2
是否周期进行研修会,发表会?
设内外研修/发表会成绩
2.5.3
是否周期评价/改善员工的满足度?
相关的调查记录及后续的改善措施有无
3.新产品开发(150)
3.1开发组织(12)
3.1.1
关于开发项目的CFT(MDT)活动是否正常展开?
集体的事例
3.1.2
开发项目负责人及成员的作用,责任,权限是否明确?
开发的项目目标及开发人员的业务全乡明确与否
3.1.3
是否对现有人才,必要人才、技术应用目视化管理?
分析资料
3.2开发计划(60)
3.2.1
策划阶段,质量目标管理中否有事先的计划并且具体化?
事前品质管理计划书及修改履历
3.2.2
事前质量计划是否包括开发项目的全部内容?
APQP内容的统一性,一致性
3.2.3
开发项目阶段,是否识别了相关的质量问题?
质量问题清单
3.2.4
开发过程所有阶段的项目是否进行了管理?
每个开发阶段的检查记录
3.2.5
开发项目APQP阶段管理是否充实?
每个项目的进度的完成的情况及相关计划目标的达成情况的评价记录
3.3开发管理(75)
3.3.1
APQP阶段,阶段性的评审是否具体,最高管理者是否对能否进入下一阶段进行明确?
各项目阶段性评审的报告书,目标达成(质量、成本等)评价书
3.3.2
APQP阶段,相关的验证活动是否严格实施?
DV报告书及PV报告书
3.3开发管理(75)
3.3.3
APQP2阶段,DFMEA是否适当明确实施?
DFMEA内容(产品潜在的失效模式)风险系数是否设置合理
3.3.4
APQP3阶段,PFMEA是否适当明确实施?
PEMEA内容(过程潜在的失效模式)风险系数是否设置合理
3.3.5
是否进行标杆管理,对标杆产品的历史质量问题是否进行收集并完善?
标标对比资料
3.3.6
对自身量产批准的程序是否正确实施?
量产流程确认步骤书及事例
3.3.7
量产前,是否从GEELY车收到PPAP批准?
批准资料确认
3.3.8
APQP阶段,未解决问题是否正常管理?
openleanoslist内容评审
3.3.9
量产初期管理是否彻底实施(是否开展了早期遏制措施)?
初期管理计划书/早起遏制解除报告书,是否防止集中区域进行全检(EPC)
3.3.10
在量产初期管理上,是否对重要特性的过程能力进行管控?
初期管理重要特性管理Data(CpkPpk),是否对重要特性的过程能力指数(Cpk,Ppk)进行管理
3.3.11
是否对各项目的目标(质量、成本、进度)达成情况进行比对评价?
评价书,报告书
4.流程管理(200)
4.1管理计划书(30)
4.1.1
是否涵盖全部过程以及是否与上一级别文件标准一致?
流程图、PMEA、图纸、技术标准等一致性
4.1.2
是否明确识别了产品和过程特性?
产品规格尺寸、公差及过程的要求、检查项目
4.1.3
管理计划书的纠正措施计划是否具体并合适?
与PFMAE的潜在故障的一致性
4.1.4
管理计划书与现场的作业及管理是否一致?
作业标准,检查标准及现场作业确认及是否进行滚动更新
4.1.5
过程改善及变动情况发生时,纠正管理是否适当实施?
变更事项与管理计划书(controlplan)是否同意、及时更新维护
4.2重要特性管理(20)
4.2.1
是否按客户要求管理产品的重要特性(KPC)?
管理计划书要识别产品的特殊特性
4.2.2
是否管理对KPC有影响的流程重要特性?
管理计划书要识别产品的特殊特性
4.2.3
是否进行重要特别特性和一般特性的识别管理?
QC流程表,检查基准,生产线上的标记状态,5PC管理
4.2.4
针对重要特性,所有管理者是否正确识别并理解?
重要特性,理解程度,确认产品样件
4.3作业标准的准守(25)
4.3.1
作业标准书的纪录内容是否充实?
项目、规格、管理办法、作业要领,特别特性等,安全等
4.3.2
作业工人是否理解作业标准并遵守呢?
现场作业者与作业指导书上的要求是否一致
4.3.3
是否定期管理关于作业指导书,相关记录?
新、旧作业标准确认
4.4条件管理(15)
4.4.1
是否定期进行对各设备的条件进行管理?
设备参数、性能指标表(管理计划书检阅项目)
4.4.2
设备条件发生异常时,相关的纠正措施是否适当?
设备异常措施明细表
4.4.3
是否进行防错装置的条件管理?
防错装置检查表
4.5流程能力评价(20)
4.5.1
过程能力的评价方法,判定基准是否明确?
评价,判定基准书的确认
4.5.2
是否定期计算管理对象过程能力(CPK,PPK)?
管理对象过程的过程能力基准及算出明细表(每月一次)
4.5.3
过程能力(CPK、PPK)未达到时,相关的改善活动是否有效?
改善的记录及相关的改善效果确认,改善活动具体成绩
4.6设备保全(包括治工具)(30)
4.6.1
自主保全检查表的项目是否合适?
清扫项目,加油项目,检查项目确认
4.6.2
是否利用自主保全检查表实施日常检查?
自主保全检查计划对实际现况
4.6.3
设备定期检查周期是否适当?
根据平均故障时间(MTBF)资料定期检测定与否
4.6.4
设备定期检查是否有管理计划,与上次对比成绩?
定期检验计划书、检验/整备日记及管理台帐
4.6.5
是否实施专门保全措施(预防,预知保全等)?
设备等级表,spareparts管理
4.6设备保全(包括治工具)(30)
4.6.6
是否定期进行,对于关键工序使用设备的品质保全?
良品条件表及品质填补报告书(设备定期维护、保养、更换的工艺管理规定)
4.6.7
是否定期把握设备效率性?
时间开动率,性能开动率,良品率,MTBF,MTTR
4.7变更管理(25)
4.7.1
是否按规定针对变更管理彻底实施?
变更管理对象及经历管理资料
4.7.2
4M变更时,作业前是否规定了检验方法?
规定确认
4.7.3
是否实施4M变更有效性检验及过程检查?
最近事例审阅(品质确认、设楼确认内容等)
4.7.4
4M变更处在GEELY批准情况下,是否准守步骤?
事例审阅
4.8流程Audit(15)
4.8.1
全年过程Audit计划是否树立?
过程Andit计划书
4.8.2
过程Audit项目是否适当?
工作过程、标准、设备、模具及jig、安全VOC等
4.8.3
过程Audit时,检测出到问题的纠正措施是否恰当?
纠正/预防措施报告
4.9质量O.J.T(15)
4.9.1
是否实施质量问题关联作业者的教育及O.P.L的实行?
质量案例分享
4.9.2
是否实施现场,现物中心的质量会议?
质量例会
4.9.3
是否实施质量事故报告管理
实际案例
4.9.4
作业者是否对过程中所发生的问题熟知?
品质例会
5.质量确认(200)
5.1入库检查(30)
5.1.1
量产之前,是否实施了检查协定书?
确认检查协议书、量产节点
5.1.2
检查基准跟设计标准是否一致?
确认图面一致性,检查标准书承认
5.1.3
是否有检查或免检的管理规定?
外协检查规定
5.1.4
检查方式是否遵守入库检查标准?
项目、频率、抽检数量、基准,检测工具及仪器,记录方法等(日常,定期,可靠性)
5.1.5
是否考虑部件的质量实绩,过程能力,重要特性的检查?
有关市场不良及重要部件检查方法事例
5.1.6
是否遵守有关不合格品的处理规定?
不良部件管理及确认遵守实绩,不合
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