工艺管交底.docx
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工艺管交底.docx
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工艺管交底
一、施工技术交底的目的
为了更好的贯彻公司质量方针,创国优工程,树北建品牌,为业主提供优质工程和服务,坚持质量第一,严格过程控制,安全施工,确保工期,所有施工人员必须严格执行,全力以赴争创优质工程。
二、工程特点
本工程位于吉化化肥厂院内,周围有正在生产的装置,必须做好防护措施才可以施工,管线主要有两种材质,分别是20#钢及0Cr18Ni9。
工艺管线管径大小不一、管线密集、管线交叉作业较多,给施工带来一定难度。
三、施工方法及技术要求
1材料验收
材料包括管道组成件、管道支承件和焊接材料
1.1材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
无质量证明文件不得使用;
1.2材料的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用;
a材料无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
b锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度,不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;
c检验合格的材料按照规定分门别类摆放,并设有明显标识。
1.3所有不锈钢焊接钢管及管件焊缝应进行100%射线探伤;
1.4法兰质量应符合II级或II级以上锻件级别的要求;
1.5阀门检验
a阀门到货后,首先检查阀门的机械传动部位,检查其灵敏度,对于达不到要求的,及时拆卸、清洗、注油,使其传动部位的灵活性满足安装使用说明书要求。
b阀门的外观质量应符合产品标准的要求,不得有裂纹、氧化皮、粘沙、疏松等影响强度的缺陷;
d根据业主及监理的要求所有阀门使用前应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用;
e根据监理规定阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以公称压力1.1倍进行,试验时间为10分钟,以阀瓣密封面不漏为合格;有上密封结构的试验压力为公称压力的1.1倍,试验时间为4分钟;;
f试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写《阀门试验记录》;
1.6法兰密封面平整光洁,不得有毛刺和径向沟槽;螺栓与螺母配合良好,无松动或卡涩现象;垫片柔软无老化变质或分层现象。
1.7管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标识应明显、清晰。
不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装预制管道,应及时封闭管口。
2管子切割
2.1管子切断前应移植原有标识,低温钢管严禁使用钢印。
2.2对于管径较小管子采用无齿锯机、砂轮等机械方法切割。
当无法采用机械方法切割而采用气割或等离子切割时,必须清除切割表面的氧化层和淬硬层,切割后的管子内外壁不得留有切割飞溅物,且保证尺寸正确和表面平整。
2.3管子切口质量应符合下列规定:
a切口表面平整,无裂纹、重皮、夹层、折叠、凹陷、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷;
b切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
Δ
3制孔及坡口加工
3.1焊接支管台(凸台)需要在管子上制孔的必须进行机械钻孔,成孔直径为支管台内径,允许偏差为2mm;
3.2需要在管子上割孔的,开孔直径应保证支管台组对后,与主管的间隙保持在2.4-4mm范围内。
割孔后应用砂轮打磨,直至坡口面见金属光泽;
3.3制孔后应清除主管内的切屑、熔渣和氧化皮等污物;
3.4安装前的制孔应采取特殊措施,以保证管道内的清洁,同时进行责任人员签证。
3.5管子坡口加工宜采用机械方法施工,当采用气割或等离子加工坡口时,应清除坡口及焊接区的氧化层和淬硬层,切口内外壁不得留有切割飞溅物,并在组对焊接前实行停点检查,经有关质检人员确认合格后方可进行焊接。
4管道组对
4.1管道焊接前组对时将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。
4.2管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏
斜、错口或不同心等缺陷。
4.3管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度。
管子公称直径(mm)
允许偏差a(mm)
<100
>100
1
2
全长
10
钢板尺
200a
5管道预制
5.1管段预制
a预制按管道单线图施行,单线图由技术员绘制并严格审核;
b为保证工程质量和便于安装,应进行管线分段预制,合理选定自由管段和封闭管段;
c现场连接的管子要预留50mm余量作为调整长度;
d对预制后的管线应用白铅油标清管线号,防止安装时发生混淆,在焊口处必须标清楚焊口号、焊工号及管工号,焊口号必须与单线图焊口号一致;
e管段预制需要加设临时垫片调整长度时应用石棉垫片,不允许用压铁线或夹焊条的方法代替。
f管道坡口加工应采用机械方法并保证坡口面平整,坡口内外表面10mm以内清理干净,不允许有影响焊接质量的缺陷。
g对封闭段管线的预制,为保证准确,力求减少返工一般要求进行实量实测,校对单线图尺寸。
尤其厚壁管线应进行实量实测后安装。
5.2清洁和封闭、运输
a需要储存的管材必须保持管口封堵,保证管内清洁;
b管道预制过程中,未施工的管段在每天下班时都应做到封口。
施工过程中,管内不允许混进杂物,禁止施工人员将其他杂物存放在管道内;
c预制完的管道必须进行空气吹扫。
经吹扫完的管道要封口,封口率应达到100%。
封口前QC工程师应检查确认并签证;
d预制管段应有足够的钢度,必要时可进行加固,以保证存放运输时不变形。
法兰口密封面应加护盖,防止碰撞划伤;
6管道安装技术要求
管道安装总的原则:
先地下,后地上,先大管后小管,先主管后支管,预制好的管段运至现场,应按单线图标识的方向卸车和摆放,按单线图号核查管线方向,按管线号顺序安装;
6.1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
6.2与管道连接的设备找正合格,固定完毕,实验合格.
6.3管道、管件、阀门等在安装前将内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,并临时封堵
6.4所有和动、静设备相连的管口,为防止杂物进入设备内,管线安装时应加设盲板临时垫隔离。
6.5管道安装时,要检查法兰密封面和密封垫片,不得有影响密封性的划痕、斑点等缺陷。
6.6法兰连接应与管道同心,并要保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间要保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.7法兰连接使用同一规格的螺栓,安装方向一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
6.8当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
6.9管道安装时要保证管道的水平、垂直度。
具体如下:
项目
允许偏差mm
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.10管道的坡度可用支座下的金属垫板调整,吊架用吊杆螺栓调整,垫板应与予埋件或钢结构进行焊接,不得加于管道和支座之间。
6.11与机器连接的管道,固定焊口远离机器。
6.12管道与机器连接前,在自由状态下,检查法兰的平行度和同轴度,允许偏差符合下表规定:
机器转数(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
6.13阀门安装
a阀门安装前,按设计文件的规定核对其型号,并按介质流向确定阀门的安装方向;
b当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门在关闭状态下安装;
c当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层采用氩弧焊;
e安全阀应垂直安装,安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整实验合格,出具安全阀调校记录;
f排放大气的垂直管,在水平到垂直管的第一个弯头处开Φ10mm的排液孔。
6.14在管道安装的同时进行管支、吊架的安装
a管道安装时,及时固定和调整支、吊架,支、吊架位置准确,安装应平整牢固,与管子紧密
接触;
b导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量为位移值的1/2或符合设计文件的规定;
c支、吊架焊接由合格焊工施焊,无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷,制作合格的支吊架应进行防锈处理,按标准要求检查必须合格.
d制作合格的支吊架应进行防锈处理,妥善保管;
e尽量避免使用临时支吊架,如不得已与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记和记录,在管道安装完毕后应拆除.
9管道除锈和涂漆
管道涂漆前应清除管道表面上的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物,不锈钢管道不进行涂漆
9.1涂漆工作一般在管道试压合格后进行,但管道防腐漆工作应在预制前实施,管道焊口处应预留。
9.2管道涂漆应均匀,颜色应一致,漆膜附着牢固、无漏漆、剥落、皱纹、气泡、针孔等现象,涂漆施工宜在5—40℃的环境温度下进行,应有防火、防雨措施。
9.3涂层质量应符合下列要求:
a涂层应均匀,颜色应一致。
涂层应完整,无损坏、流淌。
b漆膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
c涂刷色环时,应间距均匀,宽度一致,层厚度应符合设计文件的规定。
10压力试验
10.1管道安装完毕,无损检验合格后,应进行压力试验。
压力试验应符合下列规定:
a压力试验应以水为试验介质。
b当现场条件不允使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用下列方法代替:
①对接焊缝用100%射线照相进行检验。
②除对接焊缝外的所有焊缝(包括附着件上的焊缝),用液体渗透法或磁粉法进行检验。
c进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
d压力试验完毕,不得在管道上进行修补。
10.2压力试验前应具备下列条件:
a试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
b焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
c试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。
d符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
e按试验的要求,管道已经加固。
f待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下。
g试验方案已经过批准,并已进行了技术交底。
10.3液压试验应遵守下列规定:
a液压试验应使用洁净水。
b试验前,注液体时应排尽空气。
c试验时,环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
d试验时,应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
e承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。
f液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。
g夹套管主管加工完毕后,应进行压力试验,其试验压力应以主管内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄露,目测无变形后降至设计压力停压30min,以不降压无泄露为合格。
h试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。
排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
I试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后,应重新进行试验。
10.4气密性试验应遵守下列规定:
a设计说明规定气密性试验压力为设计压力的1.15倍。
b严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
c试验前,必须用空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。
d试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
11管道的吹扫与清洗
a管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
b不得用水或蒸汽作为介质冲洗工艺空气仪表空气氮气管线。
而上述管线在投料前必须用干氮吹扫,使之达到干氮水分不增加为止;
c其它工艺管线可用水或工艺空气冲洗或吹扫;
d吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对不能吹扫干净的死角管线应断开吹扫。
e管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
f吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已合格的管道。
g吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
h清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
i吹扫时应设置禁区。
j蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。
k管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
l管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。
三、质量通病及预防措施
潜在不合格:
现场存放的管子内部经常被泥土等污染,将直接影响管道吹除试压和设备运行质量,严重的将发生重大质量事故。
原因分析:
(1)管子现场存放不符合《材料管理规定》,有的管子接触泥土且无封口。
(2)半成品管道施工后未及时有效封口。
(3)项目部、施工单位未落实责任人员对管道内部清洁进行督促检查。
预防措施:
(1)承担化工装置施工任务的项目部应制订管道内部清洁管理规定,对于管道内部清洁的管理工作具体落实责任,建立检查、考核制度。
(2)施工现场的管道必须按物资管理要求存放,保证管道内部清洁。
(3)管径小于500毫米的管道必须封口。
封口材料优先选用塑料管帽,当选用塑料布封口时,应用胶带固定。
四、“HSE”管理技术措施
4.1HSE承诺
HSE管理贯穿于施工生产全过程,防止事故发生,防止施工故障和重复施工,确保人身安全和生态环境,进一步推动HSE管理工作;
树立“以人为本,预防为主”的主导思想,强化员工健康、安全与环境意识,最大限度的保障员工的安全和健康;
合理开发利用资源,保护自然生态环境;
创造良好的健康、安全与环境文化氛围,不断加强管理体系运行,不断提高HSE水平。
4.2HSE方针、目标
4.2.1HSE管理方针
强化意识、信守承诺、全员参与、持续改进、健康至上、安全第一、环境优良。
4.2.2HSE管理目标
班组安全“三标”达标率100%;
特殊工种作业人员持证上岗率100%;
保证员工生命安全,杜绝因工死亡、重伤,减少一般事故,千人负伤率低于0.5‰;
杜绝火灾事故,设备事故;
杜绝交通安全责任事故;
保护施工、生活区域内绿化环境完好,文明施工,无污染及杂物。
4.3风险识别
a根据公司HSE管理程序,在项目施工前,施工单位组织有关班组和相关人员对施工过程中可能产生的危害进行调查和识别,采用分析讨论会的形式针对施工的各道工序、作业场所、人员的健康安全和环境保护方面进行危害识别。
b施工项目危害识别的施工风险主要内容有(不限于):
砂轮机、动力机具、吊车、高空作业、物体坠落、电焊、脚手架、火灾、火焰切割、照明、气瓶、安全网等。
c本项目施工的主要风险因素识别:
起重吊装重物、吊装变形、高空坠落、坠物伤害、成品保护、火灾、触电、车量伤害、砂轮机伤人、射线探伤、电弧伤害、气瓶保护、卷板机伤人、剪床伤人、钻床伤人、环境保护。
4.4风险消减措施
4.4.1起重吊装的风险消减措施
a吊装前进行技术方案和安全注意事项交底,并按方案和交底严格实施。
b凡参加起重施工的作业人员,应取得“特种设备作业人员资格证”和“特种作业人员资格证”的证书,无证者不能上岗作业。
c吊装准备工作完成并经检查合格,签字下发吊装命令书后方可进行吊装作业。
d起重作业人员应熟悉此施工方案、起重设备性能、操作规程,做到信号传递准确,协调一致。
e吊装所用机索具、材料应具有出厂合格证。
f吊装前应全面检查方案的执行情况,确认无误后,方可作业。
g吊起的构件不得在空中长时间停留;雨天、风力大于5级、环境温度低于-25℃、视线不清不得吊装作业。
h施工人员要正确佩戴劳动保护用具,各工种必须紧密配合,按安全操作规程施工。
i作业前必须对起重工具进行检查,保证处于良好状态;吊装前应进行试吊,严格检查机械及索具的装设情况,确认符合方案要求,然后进行正式吊装;如机索具需要代用,必须经过有关人员确认无误后,方可代用,并做好相应的记录。
j吊车站位及压脚铺设处必须平整并用道木或跑板垫实后方可作业;构件回落动作应缓慢。
k在吊装过程中,遵守现场秩序,服从命令听指挥,不得擅自离开本岗位。
l尽量避免夜间进行吊装作业,如果不能避免必须安装临时的照明,有充足的照明。
m设专人负责起吊机械设备和电器设备的维修工作。
n起吊前就应进行预吊,检查无异常现象后方可继续起吊,起吊要缓慢平稳,栓挂溜绳;拆卸吊装绳扣时,施工人员要防止夹、砸伤。
o必须使用经测试合格的设备,严禁使用已损坏或有缺陷的起重设备。
p清理吊车作业范围内现场,设置警戒区域和警戒标志,非作业人员不得在此范围内站立和工作。
q严禁超负荷使用吊装用机、索具。
r调整好吊钩在重物上的起吊点,以免吊起时重物摆动。
s起重钢丝绳不断股、不套扣、不缠绕、不在钢丝绳上打结来缩短绳长;
4.4.2高处坠落风险消减措施
a作业人员身体经检查合格,登高作业人员必须持有登高作业证。
b、作业人员着装符合工作要求。
c、作业人员正确佩戴安全帽、安全带,对2m以上的作业安全带必须挂牢方可作业,禁止安全带低挂高用;安全带挂在作业处上方牢固的构件上,不得系挂在有尖锐棱角的部位,安全带系挂点下方应有足够的净空。
d、作业点下方设警戒区,并有警戒标志。
e、攀登或作业时要手抓牢、脚登稳,避免滑跌,重心失稳。
f、现场搭设的脚手架、梯子、防护围栏必须由起重班长、使用方班长办理交接手续,工长、安全员确认:
不得有探头板、绑扎牢固、安全可靠。
g、尽量避免夜间高空作业;如有夜间作业要有足够的照明,必要时安装临时照明灯具。
h、严禁使用吊车、卷扬机运送作业人员。
4.4.3物体坠落伤害的风险消减措施
a、现场设专人监护,及时清理高处附着物,检查构件是否松动。
b、作业区域下方设围栏警戒,禁止区域内有人走动。
c、作业人员正确佩戴安全帽。
d、施工人员配备工具袋,施工工具和工件等有防滑落措施;不得上下交叉作业,如有分层作业,中间应有可靠的隔离措施,必要时设安全网。
e、严禁向下抛掷物体。
f、采取正确的施工方法,作业人员不得有侥幸心理。
4.4.4砂轮机使用的风险消减措施
a、砂轮机应妥善保管,使用前检查是否完好,如有损坏及时更换。
b、检查电缆及砂轮线的绝缘好坏,如有损坏及时修理或更换。
c、用电设备应装检查合格的处电保护器。
d、使用砂轮或切割金属时带好护目镜。
4.4.5射线探伤的风险消减措施
射线探伤应办理作业票,并通知现场人员,探伤时设警戒线,由专人看守,并在规定时间内进行。
4.4.6电弧伤害的风险消减措施
a、焊工必须戴好焊接防护头盔。
b、施焊时,焊工应穿帆布制服以防电弧烧伤。
4.4.7有关气体使用的风险消减措施
a、当运输、存贮和使用时,应避免剧烈的震动、冲击和直接爆晒,气瓶帽应保护完好。
为防止空气进入气瓶,气瓶内气体不得用完;并将种类分别直立存放。
c、定期检验气瓶。
4.4.8触电伤害的风险消减措施
a、预制平台应有2点以上的静电接地;焊机外壳外侧必须接地。
b、照明电压不得高于安全电压。
c、戴皮革手套,穿安全鞋。
d、焊工应经常检查电缆及砂轮线的绝缘好坏,如有损坏应及时修理或更换。
e、焊工应知道电的特性及防触电措施及触电后应采取的及时救护措施。
f、所有机具设检查合格的触电保护器,机具应符合安全要求。
4.4.9火灾风险的消减措施
a、严格执行建设单位有关施工现场的用火规定,严格执行有关审批权限。
b、进入现场一律不得吸烟。
c、施工现场10m范围内不得有易燃易爆物品,如有可燃物应清除或用不燃物遮盖。
d、氧气瓶和乙炔瓶安全距离不得小于5m,氧气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离不得小于10m,氧气瓶不得曝晒,乙炔瓶不得倒放。
e、施工动火前一定办理动火手续,动火时有安全员及建设单位人员看护,工作结束或因故离开现场时,应切断一切与电焊有关的电源。
f、防火监护人员必须严格落实安全防火措施,备置可靠的消防器具,如灭火器、消防车、石棉布等,做好监护工作,不得脱离动火现场。
g、执行“三不动火”的安全规定;用火区域内动火、风力超过4级、必须采取防护措施。
h、不了解动火周围安全情况不得动火。
i、经常进行防火安全检查,及时发现,排除火险隐患,
4.4.10交通事故风险的消减措施
a、加强现场车量管理杜绝交通事故发生。
b、运输构件不得超载、超长、超宽、超高,运输时必须封车,防止构件散落造成人员伤害。
4.5应急措施
在施工过程中应配备应急车辆及医用药品,必要时与医护单位联系及时抢救,同时按应急预案实施。
项目成立应急领导小组,编制HSE应急预案,时刻做好意外伤害应急准备。
4.6环境因素
a、焊条头污染环境,完工后清理现场,保证现场清洁。
b、车辆在使用时可能发生油泄漏,为避免污染环境,在使用前应由责任人员认真检查,清查泄漏点及早采取防泄漏措施,以避免发生环境污染,更有甚者可能影响车辆的性能和安全。
c、出入施工现场的车辆必须进行清洁,不得将施工现场的泥土带进城市道路,对城市道路造成污染。
d、涂料、保温层建筑垃圾要按照城市管理部门要求,统一运输、集中倾倒,不得随意处理建筑垃圾,以免造成污染。
e、对于一些噪声较大的施工作业,尽量安排在白于进行,避免对施工现场附近的操作室造成较大的影响。
对于施工废水和生活废水的排放,我们依照公司规定统一处理。
4.7保证和监督措施
4.7.1HSE培训制度
a、施工人员进入现场要进行系统的健康安全环境培训。
b、对临时变换工作岗位的施工人员在进入新岗位前也应该进行必要的培训并对结果进行考核,合格后方能上岗。
4.7.2HSE例会制度
每日开工前班组必须开班前会。
4.7.3现场施行许可证制度
在施工现场对于可能造成本人和他人危险以及设备损坏的工作进行工作许可证制度。
a、工业动火许可证
b、电气作业工作票
c、吊装许可证
d、甲方要求办理的许可证
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