设备安全技术操作规程.docx

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设备安全技术操作规程

设备安全技术操作规程概述

设备安全技术操作规程是设备操作人员正确掌握设备操作技能与维护的技术性规范，它是根据设备的结构和运转特点，以及安全运行的要求，规定设备操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作等基本规则。

操作人员必须认真执行设备操作规程，保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生。

使用设备的“三好”守则：

管好设备：

操作工人应对其使用的设备负有保管责任，不经领导同意，不准别人乱动设备。

应保证设备的附件、仪器、仪表及安全防护装置完整无损。

设备开动后，不得擅离工作岗位，有事离开设备时必须停车，关闭电源。

设备发生事故后立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，及时报告机械员及班组长。

用好设备：

严格执行操作规程、禁止超负荷使用设备。

严禁不文明的操作：

如脚蹬床面、乱敲乱打、脚踢操纵把和电气开关等。

设备台面、导轨、滑动面上不准放置工具、工件等。

修好设备：

操作工人要配合维修工人进行设备维修工作，及时修理好设备，使设备经常处于完好状态，以满足生产工艺的需要。

维护设备的“四会”要求：

会使用：

设备操作工人要熟悉设备的性能、结构、传动原理和加工范围，熟知设备的操作规程和产品工艺要求，并能正确地按工艺规程选择运行速度、压力、行程、走刀以及传动和操作等各项参数，正确使用设备。

会保养：

设备操作工人应经常保持设备内外清洁，做到上班加油、下班清扫、周末、节假日大清扫；保持滑动面无油垢、无锈蚀、各传动装置运转正常，按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通，油标醒目、油毡、油线清洁完整，无铁屑、油污；冷却液使用合理。

会检查：

操作工人懂得日常检查标准（设备完好、日常点检、定期点检和周末节假日维护保养检查标准）和项目，掌握检查方法和基本知识，了解设备精度检查项目及检查标准，并能按日常点检规定的项目进行日常检查。

会排除故障：

操作工人能鉴别设备正常及异常现象，判定异常状态的部位和原因。

当设备出现异常时能及时采取措施排除故障。

自己不能解决的要及时报告并通知维修人员共同处理。

要参加检查、分析设备事故，查明原因，吸取教训，提出预防措施。

操作设备的五项纪律：

A、实行定人定机、凭证操作设备。

B、经常保持设备整洁，按规定加油、换油，使设备得到合理润滑，按规定要求维护好设备。

C、遵守安全操作规程和交接班制度。

D、管好工具、附件，不得丢失。

E、发现故障立即停机检查，自己不能处理的应及时通知检修。

维护设备的“四项要求”：

A、整齐：

工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齐全，线路管道完整。

B、清洁：

设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、切屑、垃圾清扫干净。

C、润滑：

按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。

D、安全：

实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备，精心维护设备，防止事故的发生。

设备的润滑“五定”

1、润滑“五定”

（1）定点：

确定每台设备的润滑部位，和润滑点，保持其清洁与完整无损，实施定点给油。

（2）定质：

按照润滑图表规定的油脂牌号用油。

润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。

（3）定量：

在保持良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油。

做好废油回收退库，智利设备漏油，防止浪费。

（4）定期;按照润滑图表和卡片规定的周期加油、添油和清洗换油。

对储油量大的油箱按规定时间抽油样化验。

视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间。

（5）定人：

按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工对设备日常加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，互相监督。

设备事故的处理原则：

“四不放过”原则

1、事故原因分析不清不放过。

2、事故责任者与群众未受到教育不放过。

3、没有防范措施不放过。

4、事故责任者未受到处理不放过。

设备安全技术操作规程通用要求

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1、清理工作场地，检查各操作手柄是否处于空挡，安全装置是否完整牢固。

2、检查润滑装置的油质、油量，按润滑图表规定加油润滑，保持油液清洁，油路畅通。

3、检查各部状态是否良好，确认无误后方可开动设备，并应空车启动。

4、先空车低速运转三五分钟后，查看各部运转正常才能进行工作，不得超负荷使用。

5、工件模具必须装夹牢固，禁止在机床上敲击夹紧工件。

6、操纵变速手柄必须切实转换到固定位置使齿啮合正常；变速时一定要停车变速。

不得利用反车作制动停车。

7、合理调整各部位行程撞块，定位要正确紧固。

8、设备的基准面、导轨、滑动面上，不许放置工具和产品。

工作中：

应经常注意各部运转情况。

如有异常，应立即停车检查处理。

1、测量工件，更换工装，拆卸工件都必须停车进行。

离开机床时必须切断电源。

2、经常保持润滑系统清洁，盖好各部箱盖，不许有水、尘和铁削污物进入油箱及电器装置。

工作结束后：

应清扫机床，保持清洁，将各操纵手柄置于非工作位置，切断电源，办好交接班手续。

普通车床安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

要进行点检，做好记录。

检查机床外露导轨面应清洁无划伤。

按规定润滑各部位，油质、油量、清洁符合要求。

各操纵手柄、限位、挡铁等是否在正确位置上，安全防护装置是否齐全有效，空转试车，时间不得少于3-5分钟，确信各部运转正常，用手动检查机床各部机构的动作情况，保持手轮、手柄、开关均在停止或所需要的位置上。

急停按钮可靠，安全通道畅通。

工作中：

1.监护运行，如有异常，立即停车检修，本人不能处理的，应马上找维修工处理。

并主动反映故障状况，积极协助维修人员排除故障。

2.工件、车刀必须卡牢，以防飞出伤人。

在三爪卡盘上装卡工件时，工件直径不能太大，一般卡爪伸出卡盘圆周不得超过卡找长度的1/3。

否则易使卡爪上的盘丝碎裂。

装夹较大直径的工件时，尽量采用反爪装卡。

当使用长棒料时，切不可伸出主轴后端。

禁止隔着机床运动部分传递或拿取工具、物件。

使用专用夹具应检查其可靠性及精度。

3.要求车刀安装后车刀刀尖与主轴中心线等高。

如发生快速按钮失灵，应立即将

刀架纵横向自动进给手柄置于中间位置，迅速关闭总电源。

4.机床导轨面上不准摆放物件，运动件行程处不准有妨碍物。

5.调整机床速度，行程，装夹工件和刀具，测量工件尺寸以及擦拭机床时要停车进行。

装卸花盘、卡盘或较重大工件时，应在床面上垫好木板。

6.要正确使用机床及附件，不准超负荷，超规范使用。

7.装夹工装和工件要牢固可靠，禁止在机床顶尖上，床身导轨上和工作台面上，进行捶击校正工作。

8.吊装物体时必须遵守“行车安全操作规程”，严禁在吊装物下工作或行走。

工作结束后：

1、将刀架移动到靠近机床尾端，横向移动到靠近手柄端。

主轴正反转手柄到中间位置后，应切断电源，将铁屑用专用工具全部从机床中清理干净。

做好铁屑的收集和存放工作。

2、按四项要求保养机床，按5S要求整理环境，安全通道清洁畅通，工具、量具、附件清洁、防锈后，妥善保管。

执行设备交接班制度，做好交接班记录。

数控立式车床安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1.要进行点检，做好记录。

检查机床外露导轨面应清洁无划伤。

按规定润滑各部位，油质、油量、清洁符合要求。

各操纵按钮、限位等是否在正确位置上，安全防护装置是否齐全有效，检查液压油量是否充足。

2.打开数控车床电器柜上的电器总开关。

启动润滑油泵，检查油路是否畅通；启动液压泵调整系统压力、夹紧压力启动主电机，低速空转3～5分钟后，手动返回数控车床参考点。

首先返回+Z方向，然后返回+X方向。

3.对刀操作时应选取合适的主轴转速、背吃刀量及进给速度。

4.加工前，应使电气回零，检查机床原点、刀具数据，在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。

工作中：

1.必须集中注意力，谨慎操作，运行前关闭防护门监护运行，如有异常，及时按下复位按钮或紧急停止按钮，停车检修，本人不能处理的，应马上找维修工处理。

并主动反映故障状况，积极协助维修人员排除故障。

2．加工中，不得随意用湿手触摸开关

3．出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。

4．严禁任意修改、删除机床参数。

5.在更换零件、检查或修理、测量工件时，均应停机。

工作结束后：

1．停机前复位，关闭主电机，待主电机停止后，关闭液压泵、润滑泵，关闭NC开关。

2.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。

按四项要求保养设备，按5S内容整理

现场。

立式钻床安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

按四项要求检查设备，周围地面清洁，安全通道畅通清洁无杂物。

检查升降丝杆的枢轴、工作台升降丝杠、工作台升降轴润滑良好，立柱导轨、主轴的花键部分应每日加油润滑。

以最低的主轴转速空车试运转3分钟，检查变速箱、主轴箱（视窗）润滑正常。

然后抽查检验主轴的转速及进刀量。

但应以最低的开始。

变速只许在电动机停止时进行。

机床工作前，须将工作台、送刀箱调整到需要的工作位置，移动送刀箱前须先松开其背后的螺钉，调整后紧固。

工作中：

1.监护运行，禁止在机床运转中，更换刀具、检验零件、排除故障和清除铁削。

合理选择转速及进给量。

不可过量切削。

2.发现异常，立即停车、断电检查，本人解决不了的故障，要迅速通知维修工处理，此时，操作者应积极协助维修工处理故障。

工作结束后：

将钻杆回复至上止点，停机关闭电源。

按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

双班生产的，要做好交接班记录，执行设备交接班制度。

摇臂钻床安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

检查机器外观是否清洁，要求漆见本色铁见光。

按润滑图表要求检查机器各部润滑情况，时刻保持油路清洁畅通。

升降立柱前，用润滑油滴注立柱外表面，然后将立柱下降50mm。

将露出的一段擦净并充分润滑，使摇臂上升100mm再将露出的一段擦净并充分润滑，方可升降摇臂。

检查机床各部位夹紧、松开的可靠性，验证各行程限位及急停按钮的可靠性。

工作中：

1、禁止在机床运转中，更换刀具、检验零件、排除故障和清除铁削。

必须在立柱、

摇臂、主轴箱缩紧状态下进行钻削加工。

2、主轴机动进给时，禁止在主轴行程的两个上、下极限位置撞停，此时主轴移动手柄转动，操作者应远离此手柄，以免碰伤。

3、当机动进给接近主轴行程极限位置时。

必须立即手动脱开机动进给，以防止损坏水平轴。

4、禁止水平方向旋转摇臂超过±180°。

禁止任何人XX，启动、操作、维修机床、打开电门和触动电器件。

5、工作时，工件和刀具必须装夹牢固可靠，根据钻头直径和被加工材料的不同，应遵照机床面板上表格中的内容，合理选择转速及进给量。

不可过量切削。

否则易造成机床损坏。

6、机床运转时，不准他人在工作区内停留，过往人员不准进入工作区。

机床出现故障或处于危险状态时，应首先按下急停按钮，然后关断总电源，故障排除之前不准送电。

工作结束后：

按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

写好交接班记录。

开式压力机安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1.应检查设备主要紧固件有无松动，模具有无裂纹，操纵机构，自动停止装置、离合器、制动器是否正常。

润滑系统有无堵塞或缺油。

风压应大于0.4MPa。

空载试车5-10分钟,空运转1~3个行程。

按点检要求对设备各部进行检查，并把点检结果填入点检卡。

按润滑图表要求润滑设备。

1.所安装的模具必须清理干净，将滑块开到下死点，清洁上、下工作台表面，将闭合高度调整到比模具原始合模状态高度尺寸大5-10mm。

应避免偏心载荷，模具压力中心应与机床压力中心对正,模具必须紧固牢靠，并通过试压检查。

2.为确保安全，安装对正模具时必需控制滑块下行，应使用离合点动开关，此时电机已断电。

（利用飞轮的剩余惯性使滑块下行，慢速接触模具）如上班时模具已装好，首次开车时也应按照此规定，操作一个行程后，方可送电开机。

工作中：

1.操作时集中精力，严禁将手或工具等物件伸进模具刃口或刃口周围危险

区域内。

模具卡住坯料时，只准用工具去解脱。

小件一定要用专用工具进行操

作。

2.发现机床有异常或有异常声响（如连击声、爆裂声）应立即停止送料，检查原因，如系传动部件松动，操纵装置失灵，模具松动及缺损，应停车断电修理。

3.每冲完一个工件时，手和脚必须离开按钮或脚踏板，以防止误操作。

4.两人以上操作时，应定人开车，应注意协调配合好。

设备运转时，操作者不准与他人直接和间接闲谈。

5.无论何种情况，操作者必须切断电源后，方可离开机器。

工作结束后:

按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

双班生产的，执行设备交接班制度。

做好交接班记录。

四柱液压机安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

检查各外露紧固件、模具、油位是否符合要求。

检查清洁立柱，润滑后，将机器空运转5分钟，按点检要求点动检查各按钮、行程开关动作，各部动作正常、无噪声，再检查单次自动行程，一切正常后，把检查结果记入点检卡，方可投入使用。

双班以上作业接班时，如发现机器有异常应向交班人员问明原因，分清责任。

否则应及时向带班领导反映。

工作中：

1、机器在工作过程中，不应进行检修或调整模具；调整模具或确需在机器行程空间内进行作业时，应装上安全支撑柱后方可作业。

严禁戴着手套或用不清洁的手触摸立柱表面，安装模具时模具的压力中心应与机器的压力中心重合，不得超载或超过最大偏心距使用设备。

拆卸管路时，必须将滑块放置在下死点。

2.调试设备或工作时，严禁超过滑块的最大行程，模具最小封闭高度应大于压力

机的最小闭合高度50mm。

3、电器设备接地必须牢固可靠。

各按钮、行程开关、动作必须准确、灵敏、可靠。

充液阀紧固螺栓必须每3个月检查一次，每次检查完毕后必须将充液桶盖板盖上拧紧，保证油液清洁，防止充液阀部件意外飞出伤人。

工作结束后：

应把滑块放置在下死点，或支撑物上。

按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

双班以上作业时应做好交接班记录。

冲裁液压机安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1、检查各外露紧固件、模具、油位是否符合要求。

检查清洁立柱，润滑后，将机器空运转5分钟，按点检要求点动检查各按钮、行程开关动作。

各部动作正常、无噪声，再检查单次自动行程，一切正常后，把检查结果记入点检卡，方可投入使用。

使用冲裁功能时，一定要先检查冲裁缓冲缸上平面是否在同一高度上，检查打料高度行程是否符合工艺要求，冲裁时机身有少许震动但不得有晃动。

2、双班以上作业时应按交接班制度，认真向交班人员询问上一班次机器运转情况。

接班时，如发现机器有异常应向交班人员问明原因，分清责任。

否则应及时向带班领导反映。

工作中：

1、机器在工作过程中，操作者应注意机器的运行状态，经常观察各压力表的示值变化、行程开关位置、几个信号发讯装置是否有异常。

注意机器运行中的振动、噪声、速度、。

液压系统油温、泄露、换向冲击等情况。

设备工作时不准进行检修或调整模具；严禁戴着手套或用不清洁的手触摸立柱表面。

2、安装模具时模具的压力中心应与机器的压力中心重合，不得超载或超过最大偏心距使用设备。

拆卸管路时，必须将滑块放置在下死点或支撑物上。

调整模具或确需在机器行程空间内进行作业时，应装上安全支撑柱后方可作业。

3、调试设备或工作时，严禁超过滑块的最大行程，模具最小封闭高度应大于压力机的最小闭合高度50mm。

4、电器设备接地必须牢固可靠。

各按钮、行程开关、动作必须准确、灵敏、可靠。

充液阀紧固螺栓必须每6个月检查一次，每次检查完毕后必须将充液桶盖板盖上拧紧，保证油液清洁。

工作结束后：

把滑块放置在下死点，或支撑物上。

按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

双班以上作业时应做好交接班记录。

剪板机安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1.检查设备外观是否清洁，应符合四项要求。

要进行点检，并做好记录。

按本机润滑图表规定加油润滑，油路应清洁畅通，油标明亮，油质、油量符合要求，润滑良好。

安全防护装置齐全有效。

各主要紧固件紧固可靠。

运行方向各部无障碍、无杂物。

试车与操作：

机械剪板机在试车前必须用手旋转飞轮，做一次空运转。

开动电机时，必须确认飞轮旋向符合规定。

空转1分钟，机器运行无异常，关闭电源，待大齿轮旋转速度快停止时，用手拉动离合器，使滑块缓慢下行，检查上、下刀口正常，并所加工材料要求的间隙相符后,重新起动电机，空载运行3-5分钟，空试两次行程，机床运行无振动、噪声、确认各部运行可靠后，方可使用。

3、工作台上，除被剪材料外，不准放置任何物品，在一台剪板机上不准二人同时剪切两种不同的材料。

吊装物件时应遵循“行车安全操作规程”，严禁在吊物下工作或行走。

剪板机和料盘之间要留足够的安全空间。

4.两人或两人以上协同剪料时，必须有一人统一指挥，加强联系、动作一致。

送料时，手指必须离开刀口200毫米以外，小件短料要用专用工具。

待剪的材料不可摆放过高。

5、严禁剪切超厚或有硬疤、加渣、焊缝的材料。

切勿过栽剪切。

工作中：

监护运行,如有异常，应立即断电停机，本人不能排除的故障，应马上通知维修工处理。

不准打连车，应每踩脚踏板一次，将脚立即从踏板抬起。

禁止用钝刀剪切工件和材料。

工作结束后：

应切断电源，按四项要求保养设备，按5S内容整理现场。

双班生产的，应执行交接班制度。

桥式、龙门式起重机安全技术操作规程

总则：

操作者必须年满18岁，经身体检查合格、受过专门的安全教育和操纵起重机技术的专门训练，了解起重机各机构及装置的性能和用途，了解电路常识，掌握各控制按钮、手轮的作用及使用方法，掌握全部机构的操作、维护知识和实际操作技能。

并熟悉各种指挥信号的含义，经技术监督局培训考试合格，取得特殊工种（起重设备）操作人员资格证者，方可独立操纵起重机，持证上岗。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

司机操作时要高度集中精力，严格执行操作规程。

工作前：

1、严格遵守交接班制度，做好交接班记录。

2、对起重机各机构外观进行全面检查，在确定一切无异常后，再操作电源开关送电，对各

机构空车试运行不得少于两次，仔细检查各安全连锁开关和限位开关的可靠性，动作是否正

常，各方向控制是否灵敏、制动是否可靠，一切确认正常后，方可进行工作。

工作中：

1、在下列情况下，司机应发出警告信号：

⑴起重机启动后和即将开动前；

⑵在起吊（升）、下降货物时；

⑶吊物在接近地面或工作人员时；

⑷起重机在吊运时经过通道上方调运货物时；

⑸起重机在吊运货物的过程中，设备发生故障时。

2、不准用限位器作为断电停车手段；

3、严禁吊运的货物在人头上方经过或停留，应使吊物沿吊运安全通道移动；

4、起重机司机要做到“十不吊”：

1起重信号不明确或违章指挥不吊；

2超载不吊；

3工件和吊装物捆绑不牢不吊；

4吊装物上有人不吊；

5安全装置不齐全或动作不灵敏不可靠不吊；

6工件埋在地下或与建筑物、设备有钩挂、牵连不吊；

7光线阴暗、视线不明不吊；

8棱角物件无妨切割措施不吊；

9斜拉歪拽工件不吊；

10龙门吊导轨上面有人或障碍物不吊。

工作结束后：

1、应将钓钩升至接近上极限高度的位置附近，不准吊挂钓具、吊物等。

2、将起重机小车停放在主梁远离大车滑触线的一端，不得置于跨中部位，大车应开到固定停放位置。

3、所有控制器手柄应回零位，将紧急开关扳至断路，全部断电后，关闭司机室门后下车。

4、司机在下工作前，应按四项要求对起重机进行检查,保养。

认真执行交接班制度，将工作中发生的问题及检查情况记录在交接班记录簿中，并详细介绍给接班人。

叉车安全技术操作规程

叉车属特种设备，叉车的驾驶员，必须经技术监督局指定培训机构培训合格后，持厂内机动车辆驾驶证方可上岗。

为保证安全，任何人员不经批准，无权驾驶。

驾驶员应牢记本操作指导书的各项规定，并认真执行，否则取消其驾驶资格。

工作前：

1、应将劳动保护用品穿戴整齐，精神饱满，工作前4小时内不准饮酒。

2、检查报修项目是否完成，合格。

整车外观是否符合四项要求。

否则有权拒绝接班。

3、检查：

行车、驻车制动机构是否良好，转向机构是否灵敏有效。

门架与货叉的升降、倾斜机构是否正常。

发动机运转是否正常，润滑油、冷却水、蓄电池电解液是否充足。

轮胎螺栓紧固情况，液压油油位是否正常。

喇叭、照明及仪表是否正常。

经常注意货叉的举升、门架、链条有无异常现象。

工作中：

1、叉车起重货物时，不准超过本车额定吨位。

指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不准操作。

货物整体捆绑不牢，不符合安全要求不准操作。

不准歪拉斜拽、叉运的货物应经尽量靠近货叉的根部，货物的重心应尽可能的和货叉的中心重合。

车速在车间内一般不准超过4公里。

2、监护：

工作中应经常注意制动机构、转向系统、液压系统、发动机、变矩器、变速器、差速器的工作情况。

检查轮胎螺钉紧固情况，观察仪表盘是否正常。

3、出现故障应及时排除，本人处理不了的，应及时通知维修工处理，车辆不准带病工作，维修工处理故障时，司机应积极配合、协助维修工排除故障。

工作结束后：

按四项要求保养设备。

双班或三班生产时，应执行设备交接班制度，认真填写设备交接班记录。

滚剪机安全技术操作规程

操作者必须熟悉本机性能、结构、及传动原理，不准超负荷使用设备。

经考试合格，方可上岗操作该设备。

上岗前4小时不得饮酒，应将劳动防护用品穿戴齐全。

工作前：

1、按4项要求检查机器外观是否清洁，周围地面是否清洁，安全通道是否畅通。

2、润滑油路是否清洁畅通无泄漏。

各部位是否润滑正常。

各导向面、活塞杆外露面

清洁、无划伤。

导向面是否有油膜。

按规定向各润滑点加油润滑。

上下刀具紧固可靠，刀具刃口是否有损坏，上下刀刃口间隙是否符合要求。

3、空载试车，观察压力表显示，机器外观，油路、各液压件是否正常无泄漏，点动试车，看各动作是否平稳、无振动，抖动现象，卡盘加紧、上升、工进剪切、卡盘下降、松开动作可靠。

横向油缸快、慢速动作无异常。

4、负载运行：

进行首件加工试车，测量首件产品是否符合工艺要求。

工作中：