第二炼铁厂事故案例集一.docx
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第二炼铁厂事故案例集一.docx
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第二炼铁厂事故案例集一
前车之鉴
——本案例集序言
原炼铁厂新2#高炉自2012年11月8日投产,由于工程监管不到位,造成质量缺陷、内部管理漏洞,大高炉操作经验的匮乏、人员培训不到位,人员责任心不强,造成大高炉试生产期间,频繁发生生产及设备事故,最终导致新2#高炉未能顺利达产达效,于2013年4月15日彻底停产并转入大修,给公司造成巨大的经济损失,主要原因是管理问题,考核力度不够。
前车之鉴,后事之师。
为总结经验教训,特编写本《案例集》,目的在于通过剖析新2#高炉试生产期间发生的所有生产及设备重大事故,透彻分析内部生产与设备管理上存在的不足和漏洞,查找原因并有针对性的制定措施,指导今后第二炼铁厂内部管理工作,警示所有人员汲取过去失败的教训,懂得细节决定成败的管理理念,使之铭记于心,并在今后日常生产过程中继续提升管理水平与操作水平,确保生产安全、稳定、顺行。
本《案例集》共计收集各类重大事故44例,详见如下。
编者
2013年10月1日
目录
新2#高炉篇5
1、新2#高炉开炉前炉缸存水(2012年11月)5
2、豁道岔子(2012年11月10日)6
3、待罐休风(2012年11月10日)7
4、皮带划伤(2012年11月18日)8
5、供料翻板机故障(2012年11年29日)8
6、减风堵炮(2012年12月4日)9
7、煤粉影响新2#高炉喷煤(2012年12月18日)10
8、风管烧穿(2012年12月24日)11
9、新2#高炉悬料事故(2012年12月29日)11
10、换热器爆炸(2013年1月1日)12
11、皮带划开(2013年1月4日)13
12、高炉停煤(2013年1月5日)14
13、煤粉停补气风(2013年1月6日)15
14、热风阀烧坏(2013年1月8日)16
15、减风堵炮(2013年1月8日)17
16、铁水落地(2013年1月10日)18
17、减风堵炮(2013年1月20日)18
18、新2#高炉悬料事故(2013年1月22日)19
19、待料休风(2013年1月31日)20
20、卡料休风(2013年2月4日)21
21、停电休风(2013年2月7日)21
22、A201皮带折(2013年2月12日)22
23、受料斗卡料(2013年2月12日)22
24、待料减氧(2013年2月15日)23
25、渣铁未及时排净(2013年2月20日)24
26、新2#高炉悬料事故(2013年2月27日)24
27、风管灌死(2013年3月4日)25
28、渣落地(2013年3月)26
29、误操作造成高炉减风(2013年3月9日)26
30、待料休风事故(2013年3月12日)27
31、风管烧穿(2013年3月12日)28
32、切断阀拉杆断(2013年3月13日)29
33、布袋着火(2013年3月16日)30
34、煤粉悬料事故(2013年4月13日)31
35、铁口上方烧穿(2013年4月13日)31
新1#高炉篇33
1、新1#高炉炉缸进水(2013年4月23日)33
安全篇34
1、摔伤事故(2012年9月18日)34
2、起重伤害事故(2012年10月27日)35
3、机械伤害事故(2012年11月12日)36
4、机械伤害事故(2012年12月12日)36
5、钩机火险事故(2012年12月27日)38
6、皮带火险事故(2012年12月31日)39
7、炉顶险肇事故(2013年1月21日)39
8、煤气反应事故(2013年3月12日)40
新2#高炉篇
1、新2#高炉开炉前炉缸存水(2012年11月)
事故经过:
2011年新2#高炉炉缸及热风炉本体耐材砌筑完成,公司决定新2高炉暂时不投产。
时已进入冬季,为防止新砌筑的耐材上冻,炼铁厂决定采用小高炉热风炉的废气对新2高炉炉缸及热风炉本体耐材进行保温。
2011年11月22日,小高炉热风炉废气管道与新2高炉热风炉间的管道连接完毕,随即对新2高炉进行保温。
12月3日新2#高炉检查人员发现炉缸内有水,立即汇报相关领导,卸下风口小套检查炉缸内水深1.2米,车间领导立即组织处理,暂停保温采用水泵抽水,水抽干后做防水。
2012年12月4日重新开始保温,并要求每班对炉缸抽水一次。
原因分析:
1、小高炉废气温度350℃,经过新2热风炉到炉缸降低到不足100℃,水蒸气凝结成水聚集到炉缸。
2、新2#高炉热风炉及管道内新砌耐材中的水分随废气进入炉缸。
整改措施:
1、对炉缸采用沥青做防水,减少水渗入炭砖。
2、提高废气温度至400℃,尽最大限度将水分带出炉缸。
3、每班对炉缸抽水一次,减少水在炉缸停留的时间。
4、延长烘炉时间,保证在烘炉期间将炉缸内吸附水完全烘干。
事故定性:
此为责任事故。
2、豁道岔子(2012年11月10日)
事故经过:
2012年11月10日零点班0:
20时,调度对小高炉区域1#机组下作业指令:
“机车单机前往新2#高炉1线进行对位。
”机组人员接到指令后,按调度计划进行作业,对位后机车在出铁场外待闭。
此时调度命令:
“2线机车转线,挂走行一线空罐后,返回2线进行对位。
”1线机组看到2线信号灯为白色,误以为线路开通1线,就冒号驶出一线,造成豁岔子事故。
原因分析:
1、司机行车前未对调车指令进行确认,违章冒号行驶,是造成此次豁岔子事故的主要原因,也是直接原因。
2、1#机组人员长期在小高炉区域作业,对新高炉区域信号位置不熟悉,作业时误看信号,是造成此次事故的间接原因。
整改措施:
1、针对此次事故召开专题会,本着事故“四不放过”的原则,组织铁路全体人员学习此次事故内容并进行讨论,教育员工通过严格遵守岗位操作规程,避免同类事故的发生;
2、对安全意识淡薄人员及相关岗位人员进行安全培训教育,使其明确规定、岗位职责及作业规范,做到在铁路任何区域作业,都能够确保安全。
3、调度在下达完作业指令后,若机组人员没有确认,禁止启动机车作业。
事故定性:
此事故为操作岗位责任事故。
3、待罐休风(2012年11月10日)
事故经过:
2012年11月10日16:
00时——17:
00时。
生产部会议制定《铁水成分接收规定》,钢厂接收铁水条件如下:
1.铁水含硅小于0.8%,钢厂全部接收;
2.铁水含硅在0.9—1.2%之间,钢厂接收1—2罐;
3.铁水含硅大于1.2%,钢厂拒收。
另外,炼铁厂建议钢厂同时开3个转炉,但钢厂暂未同意。
新2#高炉为满足《铁水成分接收规定》,于11月10日白班开始降低铁水含硅量,从1.2%降低到0.7%,造成铁水物理热从1500℃以上降至到1440℃,铁水流动性急剧变差,粘罐严重,最终铁罐凝坨。
11月11日,白班接班后调度室通知铁水罐紧张,有大头罐结壳罐较多处理不过来,上午10点左右通知高炉只能配最后一炉铁罐,已经没有空罐,高炉在本次铁出净渣铁后组织休风,于13:
50时休风至11月13日21:
30时送风。
原因分析:
1.大高炉开炉期间铁水炉温较高,铁水较粘,易粘罐结壳。
2.铁水罐总数较少,运行罐准备不足。
3.开炉后铁罐调运程序繁琐,导致铁罐不能及时运往钢厂。
4.钢厂在大罐调过去后没能及时翻铁。
整改措施:
1.制定调罐程序,在炉温高或铁水粘要一罐一调。
2.高炉设专人负责协调调罐,确保流程准确无误。
3.联系钢厂在大罐到后第一时间翻罐。
事故定性:
此事故为生产组织和协调不到位,铁罐运输、维护工作存在问题而造成的责任事故。
损失评估:
此事故造成高炉休风3340分钟;造成直接损失约13万元,造成间接损失约132万元。
4、皮带划伤(2012年11月18日)
事故经过:
2012年11月18日零点班正常出铁过程中,岗位工发现冲渣皮带突然有划下的口子,于是停皮带,炉前堵口,皮带上的水渣清理后发现,转鼓里的滤网松动掉了下来,将皮带划坏。
原因分析:
1、设备维护不好转鼓滤网松动没有及时发现,导致冲渣皮带划破。
2、岗位点巡检不到位。
整改措施:
加强岗位点检及设备点检,发现问题及时处理,岗位每班检查2次并做好记录
事故定性:
此次事故为操作岗位责任事故。
损失评估:
直接损失约20万元。
5、供料翻板机故障(2012年11年29日)
事故经过:
2012年11月29日,白班接班时槽前启动的是LJ流程,由于LJ101机尾和LJ205机头需要补漏,于11点左右停LJ流程补漏,随后启动LK流程,主控打A202翻板时因焦和矿三通阀到位信号都有,流程启动不起来,班长联系现场人员手动打下翻板看是否可行,现场人员把操作箱打到机旁后发现操作箱不好使,现场也是至焦和至矿信号都有,现场人员确认当时翻板在LK侧,班长联系电气人员把情况说明后,电气人员处理把至焦信号去掉流程可以启动,且机械人员到现场检查确认机械无问题,应该由电气人员处理,于是启动LK流程,LK流程启动后,岗位发现LK101机头下料口堵料,拉绳将LK流程停止,班长调人清理,20分钟左右透开,班长指示继续启动LK流程,再次启动5分钟左右发现又堵,岗位人员爬到下料口下侧发现里面全是冻块无法扣出,班长联系宝冶割口。
14点钟左右,因焦炭槽存不好,于是准备再次启动LJ流程,班长通知宝冶人员LJ流程的活先不干了上料,拉绳都恢复后,主控打A202翻板至LJ流程发现还是不好使,班长再次联系电气人员把情况说明(现在翻板在LK侧,但翻板两边信号都有,现在需要打翻板到LJ侧),电气经处理后说现在翻板至焦信号有,可以启动流程,LJ流程启动5分钟后岗位发现皮带上料没下来,于是跑到A202皮带,发现A202机头堵料且尾轮轴承断,班长于是通知段长,此时时间在14:
30时左右,通过紧急调度,1号汽车槽于14:
40时左右备料。
事后处理A202机头堵料时发现溜管内无任何杂物或冻块,且堵料位置在LK流程侧溜管,因此,造成堵料的原因是翻板机的实际位置与电脑操作画面显示位置不符所致。
原因分析:
1.岗位工启动LJ流程没有现场确认翻板的实际位置是造成此次事故的直接原因。
2.岗位工和电气人员联系信息不准确、不确认是造成此次事故的另一重要原因。
整改措施:
1.加强岗位工的岗位操作规程学习,严格执行操作规程。
2.做好岗位之间的联系确认工作。
事故定性:
此事故为操作岗位责任事故。
6、减风堵炮(2012年12月4日)
事故经过:
2012年12月4日白班第二炉铁东铁口出铁,10:
50时打开铁口,铁口见喷后准备堵铁口,第一下没堵住铁口,炮头烧坏,炉内被迫拉风至80KPa,换炮头,这样才堵住铁口。
堵住铁口后开始回风至正常风压。
事故原因:
1、泥炮底座松动,炮体动作时跑偏。
2、堵炮时,泥炮动作时一个减速的过程,易烧坏炮头。
3、厚壁炮头备件不足,被迫用薄壁炮头堵炮。
堵炮时油缸泄压。
4、堵炮时油缸泄压。
预防措施:
1、每次堵炮前,炮头糊上有水炮泥。
2、准备一些厚壁炮头备件。
事故定性:
此次事故为设备质量存在缺陷造成。
损失评估:
此事故造成高炉减风120分钟;造成直接损失约0.3万元,造成间接损失约2.4万元。
7、煤粉影响新2#高炉喷煤(2012年12月18日)
事故经过:
2012年12月18日喷煤丁班夜班,1:
30时发现1号喷吹罐内侧输煤阀法兰垫坏,无法正常喷煤,马上倒用2号喷吹罐喷煤,联系宝冶机械维护人员处理,2点钟左右宝冶机械维护人员到现场。
1:
40时2号喷吹罐喷空,准备倒用3号喷吹罐喷煤,这时发现3号喷吹罐输煤阀和流化阀无法打开,马上联系夜班宝冶电气维护人员进行处理,1:
45时宝冶电气维护人员到现场查找3号喷吹罐输煤阀及流化阀故障,2:
40时宝冶电气人员未处理好,甲方电气人员张浩到现场,3:
18时将流化阀处理完毕,3号喷吹罐输煤阀未找出原因交机械处理,一直到3:
40时机械将3号喷吹罐输煤阀手动打开,3号喷吹罐抢修完毕,恢复正常喷煤。
期间只能用2号喷吹罐为高炉喷煤,给高炉少喷煤粉15吨左右。
期间高炉入炉焦比由340Kg/t提至398Kg/t,合计补焦15吨左右;未造成高炉减风。
原因分析:
1、1#、3#喷吹罐同时出现故障,无法为高炉喷煤,只能用2#喷吹罐采用常压倒罐为高炉喷煤,影响了高炉喷煤量。
2、宝冶维护人员对事故判断不准确,影响了抢修时间。
整改措施:
提高宝冶维护人员的技术水平。
事故定性:
此次事故为设备检修人员技术水平低造成。
损失评估:
此事故造成高炉少喷煤15吨左右;造成直接损失约1万元。
8、风管烧穿(2012年12月24日)
事故经过:
2012年12月24日,中班接班首次铁,17:
00时副工长接班执行每小时巡视两次风口,巡视过程中没有发现风口有异常,此时西铁口刚打开不久正在出铁,17:
16时发现风口平台北侧有异响,瞬间异响变大,确认后是25#风管烧穿,炉内减风至100KPa,炉前开东铁口双铁口出铁,待渣铁出净后休风。
原因分析:
1.煤枪枪头烧没以后,煤粉磨风管与煤枪管连接处,此处是风管最薄弱区域,短时间磨损就会烧穿。
2.由于煤粉员工人员新没有经验,煤枪枪头坏没有及时发现。
整改措施:
1.制定“风口巡视制度”规定巡视时间及责任人,加强巡视风口的力度,
2.加强煤粉工的培训,增强煤粉岗位工的岗位操作技能。
事故定性:
此次事故为操作岗位责任事故。
损失评估:
此事故造成高炉休风140分钟;造成直接损失约1.4万元,造成间接损失约7万元。
9、新2#高炉悬料事故(2012年12月29日)
事故经过:
2012年12月29日0:
15时顶压从205KPa突然下降到159KPa,压差209KPa,2:
54时顶压从205KPa突然下降到173KPa,压差190KPa,3:
00时顶压从206KPa突然下降到138KPa,压差218KPa,6:
28时风压自动走开,6:
35时出现滑尺,风压爬坡,6:
40时悬料,风压377KPa,风量4288m3/min,顶压206KPa,炉温0.50%,物理热1493℃,7:
00时减风到1055m3/min料崩下,料线3.3m,逐步恢复炉况。
原因分析:
1、28日中班和29日夜班由于1#调压阀组打手动调零时现场阀自动动作,引起顶压大幅动波动,造成顶压瞬间下降,改变煤气流分布,边缘气流发展。
顶压大幅波动是此次悬料的诱导因素。
2、出现管道气流减风不及时,悬料减风不到位。
操作上处理不及时不到位是此次悬料的直接因素。
预防措施:
1、做好炉况的分析,风压、上部压差出现波动及时采取处理措施。
2、出现管道气流时,探尺工作不正常应控制翻料,特别是翻矿,避免直接翻料后管道堵塞造成悬料。
3、风压爬坡或冒尖,及时减风处理,风压减到低于爬坡前风压5-10KPa。
4、设备出现问题及时处理、上报、做好跟踪、不处理好不放过。
事故定性:
此次事故为岗位责任事故。
损失评估:
此事故造成高炉减风300分钟,造成间接损失约6.3万元。
10、换热器爆炸(2013年1月1日)
事故经过:
2013年1月1日10:
09高炉按正常程序送风,3#热风炉送风,10:
26时1#热风炉烧炉,操作完毕1分钟后,听到现场发生爆鸣,热风炉高炉煤气压力下降,10:
33时热风炉停止烧炉,10:
35时高炉紧急休风。
事后查看热风炉煤气换热器煤气出口管道全部脱离原位置,已无法正常使用。
原因分析:
认为此次事故属煤气爆燃事故,发生煤气爆燃有两个必备条件。
(一)、具有明火、电火或达到燃点以上的高温。
认为如下原因可达到此条件:
1、阀门如燃烧阀、烟道阀动作时接触部位可能发生摩擦碰撞,产生明火。
2、现场检修拉扯电焊线,可能产生电火。
3、1#热风炉烧炉导致煤气、空气混合物接触燃点以上的高温。
(二)、煤气与空气混合达到爆炸极限。
认为如下原因可达到此条件:
1、由于长时间停产,煤气换热器内部可能发生泄漏,使煤气泄漏进入烟道,导致烟道或煤气换热器内部形成煤气与空气的爆炸性混合气体。
2、热风炉阀门内漏,可能导致空气泄漏进入煤气管道,导致煤气管道内部形成煤气与空气的爆炸性混合气体,经查3号热风炉燃烧阀内漏,煤气切断阀有变形。
事故定性:
此次事故为设备存在设计缺陷造成。
损失评估:
此事故造成高炉休风895分钟;造成直接损失约350多万元,造成间接损失约42万元。
11、皮带划开(2013年1月4日)
事故经过:
2013年1月4日夜班班末,由于TB202皮带松,跑偏,头轮罩把皮带划开,割去约100mm宽皮带,处理后上料。
白班接班后发现此皮带仍然跑偏,随后槽下班长调紧皮带,并派人巡视皮带,槽下岗位配员5人,当班有两人请假。
14:
48时TB202断开,返焦走旁通,组织人清料,高炉正常备料,联系相关人员换皮带,中班班末皮带换完,TB202正常运转,高炉正常生产。
原因分析:
1、皮带质量不能达到生产要求,是造成此次事故的主要原因之一。
2、皮带松跑偏是造成皮带断开的直接原因。
3、岗位人员缺员严重和技能水平低,也是造成此次事故的主要原因之一。
预防措施:
1、更换达到生产工艺要求的皮带。
2、加强岗位点检及岗位培训,配齐岗位工。
事故定性:
此次事故为设备存在质量问题和岗位人员技能水平低造成的事故。
损失评估:
此事故虽未影响生产,但造成换皮带直接损失约10多万元。
12、高炉停煤(2013年1月5日)
事故经过:
2013年1月5日零点班,喷煤丁班接班后上班说煤气流量计异常,已达量程最大值,丁班便通知宝冶来人处理,宝冶仪表人员0:
30时左右到达喷煤主控室,明确原因后到现场处理,大约10分钟后返回主控室,说“流量管冻了”,问他们什么时间能处理好,他们说化开就好了,主控人员告诉他们“如果3小时内处理不好,会影响生产”。
然后他们便离开。
1:
45时左右,喷煤主控发现煤气压力表异常,有变小的趋势,这时主控人员联系宝冶维护人员,多次打电话无人接听,便通知炼铁厂调度室,2:
05时炼铁厂调度室告诉在职值班工程师刘印波的电话,2:
30时左右宝冶仪表来到主控室了解情况后,去现场处理没有处理好,便把刘印波找来,2:
45时左右仪表人员下去处理,回来之后告诉主控人员压力表管线冻了。
这时喷煤主控人员便通知在高炉作业的喷煤工长孙大力(由于接班高炉送风,炉前作业较多,现场作业人员紧张,高炉工长要求喷煤工长去高炉指导、督促鲁兴人员作业),孙大力接到喷煤主控人员汇报后,要求仪表人员不要离开。
3:
10时左右工长回到主控室便和仪表人员一起去现场进行确认处理,在处理过程中喷煤工长孙大力要求主控人员通知动力厂来人确认煤气主管道压力,同时组织主控操作人员接通蒸汽,对燃烧炉煤气各阀门及管道进行加热,同时通知炼铁厂调度室及新二高炉说明情况,并根据现存煤粉量以及高炉喷吹量,计算出能够给高炉喷煤的时间。
动力厂煤气人员到达后,经检测煤气主管道压力无异常(约9KPa),但煤气到煤粉燃烧炉前端压力约(1-2KPa),满足不了煤粉制粉要求。
大约4:
00时左右燃烧炉温度快速下降,直至灭炉。
孙大力组织主控人员开始用蒸汽加热估计冻结的管线及各连接阀门,煤气技师6:
40时左右到达现场,指导作业,分析冻结部位。
8:
30时给高炉停煤,直至9:
30时煤气管线恢复正常。
经一个小时的烘炉,制粉系统开始运行,10:
30时左右通知高炉喷煤。
原因分析:
1、北方冬季天气冷,新2高炉高炉煤气管线无保温措施导致管道冻,是造成燃烧炉灭炉,高炉停煤的直接原因。
2、宝冶协力及岗位人员技能水平低,对现场实际情况判断不准,延误时间,也是造成此次事故的主要原因之一。
预防措施:
1、做好煤粉系统高炉煤气管线上的保温工作。
2、加强岗位点检及岗位培训,提高岗位人员技能水平。
事故定性:
此次事故为设备存在设计缺陷及岗位人员技能水平低造成的事故。
损失评估:
此事故影响高炉喷煤120分钟;造成直接损失约3.8万元。
13、煤粉停补气风(2013年1月6日)
事故经过:
2013年1月6日18:
30时左右,喷吹工在进行倒罐喷煤操作后,发现没有补气流量,于是给高炉停煤。
这时高炉打来电话说炉前30支喷枪、止回阀发红,高炉减风。
喷煤车间马上组织人员到炉前进行抢修,将损坏的30根喷枪、30根耐磨金属软连接进行更换,并逐个喷枪给高炉送煤,一直到零时左右高炉生产基本恢复正常。
原因分析:
1、后查找停风原因是:
补气切断阀选用自动模式时,当3个喷吹罐的输煤2输煤阀同时关闭时,补气切断阀自动关闭,是此次停风事故的直接原因。
2、岗位操作技能不熟练,问题判断不准确,处理时间长,使此事故进一步扩大。
预防措施:
1、联系工程设计人员将此联锁去掉。
2、补气切断阀为气动阀,将其改为手动阀。
3、要求各岗位人员使用手动模式进行喷吹,严禁使用自动、半自动模式。
4、加强岗位技能培训,提高岗位员工的操作能力和处理突发事件的能力。
事故定性:
此次事故为设备存在设计缺陷及岗位人员操作不熟练造成的事故。
损失评估:
此事故造成高炉减风130分钟,造成直接损失约10万元,造成间接损失约3万元。
14、热风阀烧坏(2013年1月8日)
事故经过:
2013年1月8日,白班,15:
21时热风炉换炉3#送风改用1#热风炉送风,发现1#热风阀开不到位,现场确认只开到三分之一,是由于热风阀阀柄变形造成的。
白班接班后9:
26时排水流量表不好使找仪表处理,水管压力在13:
30时表数逐渐回零,找仪表处理;15:
25时恢复正常。
14:
00时左右接动力通知置换热风炉循环水,配管工王胜和到热风炉现场热风阀回水包处放水。
14:
22时排水管温度由27℃突然上升到31℃。
原因分析:
1.由于膨胀罐施工方没有给水位仪做保温处理,造成水位仪冻,对实际水位判断失误。
2.由于动力通知置换水但却没有及时补水,与配管工没有配合好,在没有补水的情况下先放水,造成水压降低,水量减少,导致热风阀柄变形。
整改措施:
1.膨胀罐水位仪采取保温措施,保证正常工作。
2.动力置换水时应与相关人员确认沟通,避免先放水后补水,造成水压低,水量少。
事故定性:
此次事故为设备管理不到位,沟通不畅造成的事故。
损失评估:
此事故造成高炉计划检修1601分钟。
造成直接损失约38万元,造成间接损失约70万元。
15、减风堵炮(2013年1月8日)
事故经过:
2013年1月8日夜班接班东铁口正在出铁,堵口时发现泥炮行程缓慢(泥炮油压不稳,泥炮行程至铁口时减速,堵炮时经常跑泥从开炉至今一直未解决),堵口冒泥,炉前重新修补泥套,夜班第二炉铁东铁口再次出铁,3:
25时打开铁口,铁口喷溅比较严重,3:
40时迎炮后准备出二次,堵铁口一切正常,10分钟后退炮,重新钻开铁口,开口后铁口正常,出铁几分钟后,铁口散花,铁流冲刷铁口泥套外沿及铁口左侧保护板,炉前联系炉内减风堵口,炉内迅速减风至130Kpa,同时联系炉前西铁口开口出铁,炉前堵口再次发现泥炮行程缓慢,堵口跑泥未堵上,烧坏炮头,炉内被迫拉风至50Kpa,炉前退炮换炮头,再次堵口,铁口未完全堵上,有小渣铁流从铁口流出,后经过人工堵铁口及泥炮压泥铁口,堵住后炉内开始回风至正常风压。
原因分析:
1、泥炮炮身液压缸拉杆松动,炮体动作时上下跑偏。
2、堵炮时,泥炮动作到铁口前端有一个减速的过程,行程缓慢,易跑泥烧坏炮头,同时给堵口造成困难。
3、堵炮过程中退炮慢,造成铁流冲刷铁口左侧保护板和渣铁上炕,使事故扩大。
预防措施:
1、每次堵炮前,炮头糊上有水炮泥。
2、责成厂家及相关部门彻底解决行程后部缓慢问题。
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- 第二 炼铁厂 事故 案例
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