钻孔桩施工作业指导书.docx

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钻孔桩施工作业指导书

第一章钻孔桩施工作业指导书

1目的

明确桥梁钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作细则和相应的工艺标准，指导、规范钻孔桩作业施工。

2编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《合福铁路客运专线施工图设计文件》

《合福铁路客运专线承台及桩基钢筋参考图》

3编制范围

根据地质条件、桩长不同可选择不同种类、型号的钻机，选用旋挖钻、回旋钻、冲击钻三种类型的钻机可满足本标段的钻孔桩施工，各分部钻机采用以旋挖钻为主，回旋钻和冲击钻为辅成孔方案。

旋挖钻机用于砂类土、碎（卵）石土或中等以下基岩的桥墩桩基施工。

施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。

目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。

回旋钻机按照泥浆的循环方式：

分正循环钻机和反循环钻机。

正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桥墩的桩基施工。

反循环钻机适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径少于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。

冲击钻机适用于旋挖钻和回旋钻钻进的地质较为坚硬的风化岩层，粒径较大的卵砾石层地质。

4施工方法及操作细则

钻孔桩施工工艺流程见下图。

4.1施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：

按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。

岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。

筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

采用回转法或冲击钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，在施工场地或工作平台上一并考虑。

图4-2-1钻孔桩施工工艺框图

4.2泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。

根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

正循环、冲击钻机钻孔时泥浆比重为1.1～1.3；

反循环钻机泥浆比重可为1.01～1.15。

粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

4.3埋设护筒

钻孔前埋设坚固、不漏水的孔口钢护筒，钢护筒采用至少5mm厚钢板制成，护筒内径大于钻头直径，冲击钻护筒内径比桩径大40cm；旋转钻护筒内径比桩径大20cm，使用旋挖钻时护筒与BG钻机的动力头驱动连接器连接在一起,钻机操作手利用导墙将第一节钢护筒准确定位，之后通过大扭矩BG钻机动力头将钢护筒旋转压入设计标高。

护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒埋设完毕，立即检查护筒平面位置及倾斜率，对超出允许偏差范围的，重新进行埋设，并请监理工程师检验合格。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

4.4钻机就位及钻孔

钻机安装前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷。

钻机顶端应用揽风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

无论采用哪种方法钻孔，开孔的位置必须准确，应使初成孔璧竖直、圆顺、坚实。

钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。

在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。

钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其它钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

钻孔中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于10cm。

当钻孔确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.4.1

旋挖钻钻孔

（1）旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。

施工前应根据不同的地质情况选用不同类型钻头。

（2）钻孔时，孔口护筒应高出地面20~30cm，并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。

套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

（4）钻孔作业保持连续进行，不中断。

钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

4.4.2旋转钻机钻孔

正、反循环旋转钻机适用于黏性土、碎石类土、砂类土，可根据地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。

旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。

（1）开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。

钻进速度应与泥浆排量相适应。

在易塌孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

（2）使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可进行钻孔。

钻进过程中应保持护筒内应有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。

（3）潜水钻机钻孔，应按照钻孔孔径和地质情况选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致，应按土质软硬控制进尺，并应采用控制主机电流在低于额定电流的情况下进行减压钻进，钻机运行时发现不正常现象应立即停机检查，找出原因，消除故障。

（4）钻孔作业保持连续进行，不中断。

（5）经常检查泥浆的各项指标。

（6）开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

4.4.3冲击钻钻孔

在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂粘土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。

冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。

（1）钻机就位前，对钻机、钻头及配套设备进行检查、维修，特别是要检查钢丝绳的安全性以及与钻头的连接处是否牢固可靠。

（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

钻孔直径较大时可先用小钻头钻进，再用大钻头

扩孔至设计直径。

（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和断丝者，安全系数不应小于12.钢丝绳与钻头间必须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

（4）开孔时应低锤密击。

如表土为淤泥、松散细砂等软弱地层，可加黏土块加小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定，钻进深度超过钻锥全冲程后才能正常冲击。

（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可开钻。

（6）钻孔工地应有备用钻头，检查发现冲击钻头的直径磨损超过15mm时应及时更换修补，更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

（7）必须准确控制松绳长度，一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或者卡钻事故。

（8）经常检查泥浆的各项指标，保证孔内浆液的稳定。

4.4.4钻孔异常处理

钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。

冲击法钻孔时，可投黏土块加小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提到偏斜位置进行反复扫孔，直到钻孔正直。

如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重现钻孔纠偏。

发生卡钻时，不宜强提。

应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生掉钻时，应查明情况尽快处理、打捞。

发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。

4.5清孔

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。

用检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，设计无要求时：

柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

清孔可以选取以下方法：

抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔；吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔；换浆法适用于正反循环旋转钻孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S；清孔时注意事项：

在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。

4.6钢筋笼骨架的制作及安装

钢筋笼在钢筋加工场下料，分节同槽制作。

根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。

单节钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强环筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于钢筋直径的35d。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋加工按照石武客专承台及桩基钢筋参考图《石武客专郑武施图（桥）参-1》，当桩长≥40m的钻孔桩按设计在钢筋笼内侧均匀设置3根壁厚3mm的φ50mm通长超声波检测管，数量为（H/100+0.45）*3*3.92kg，H为桩长；检测管接头顺直牢靠，6根主筋加长随声测管深至桩底。

为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。

“耳朵”用钢筋制作，见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

现场钢筋笼组焊可采用搭接焊（建议可使用套筒连接），单面搭接焊为10d，双面搭接焊为5d，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。

钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前吊放，钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。

钢筋笼吊装时入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm；骨架倾斜度±0.5％。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。

当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。

4.7导管安装

导管采用外径250-300mm钢管，导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管接头采用螺旋丝扣带橡胶密封圈型接头，设防松装置。

中间管节长度2m等长,底节为4m，漏斗下为宜用1m长导管。

使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压力为孔底静水压力的1.5倍。

也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw

式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的容重（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的比重（kN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

4.8浇注混凝土前二次清孔

高压风管吸泥清孔（见图1.2-1）。

以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。

高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。

开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。

停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。

送风量大小应严格控制。

若导管直径为25厘米，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机送入风管。

风压可按下面公式计算：

H—为风管口入水深度（m）

P=0.1H+0.5

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，否则不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

1—高压风管入水深

2—弯管和导管接头

3—焊在弯管上的耐磨短弯管

4—压缩空气

5—排渣软管

6—补水

7—φ25输气钢管

8—φ100钢管，长度大于50cm风包

9—孔底沉渣

图4-8-1高压风管吸泥清孔

4.9灌注水下混凝土

在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。

4.9.1灌注砼测深

灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深桩顶高度。

如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。

测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

4.9.2导管埋深控制

灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在1~3m较好。

大于3m以上时，易发生埋管事故。

因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

4.9.3

灌注水下砼的技术要求

为确保混凝土施工质量，水下砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输。

拌和站要加强对混凝土质量的检测和控制：

严格按试验确定的配合比拌制混凝土；保证搅拌时间；按规定检测搅拌站拌制混凝土的坍落度。

浇注现场也要加强对混凝土质量的检测和控制。

派专职试验员检测砼的坍落度，严格控制在18-22cm范围内，并按验标要求做好每根桩的试件。

并做好施工记录。

混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

（1）首批灌注砼的数量公式：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。

灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。

如厚度超过规定，可用前述的喷射法向孔底喷射3－5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管的埋入混凝土的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管的埋深可适当加大，漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

（2）灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工；并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，，宜在8小时内完成。

在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

使泥浆内含有水泥而变稠凝结。

致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。

（3）在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

（4）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。

增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于1m。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

（5）只有一根桩灌注，当灌注接近结束至桩顶附近时，技术人员应勤测量孔深，准确计算混凝土的最后需用数量，现场管桩负责人用对讲机或移动电话及时向拌合站负责人发出用混凝土的最后需要数量，并经拌合站人员核对后确认定量供应混凝土，防止混凝土拌多灌注虚桩桩头过长浪费。

（6）水下混凝土浇筑过程中，发现导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。

4.10桩质量检测

所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；地质条件较差、桩长超过40m的桩应

进行超声波检测；每根桩做混凝土试件不少于一组；对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验；对特大桥或结构需要控制点柱桩的桩底沉渣厚度，按柱状总数3%~5%钻孔取样检验。

桩的检测需委托有资质的检测部门（必须经业主及监理工程师认可单位）来承担。

成桩后，对每一个钻孔桩的质量按照设计要求进行无破损检测。

根据监理工程师的要求进行桩的钻孔取芯试验，以确保成桩质量，在钻孔取芯时，选用经监理工程师认可的钻探队来完成。

所有检测均在监理工程师指导下进行。

4.11防止断桩的措施

导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。

导管的直径根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

下导管时，其底口距孔底的距离不大于40cm，同时保证首批混凝土灌注后能埋住导管1－3米，在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2－6米。

混凝土的坍落度控制在18－22cm，要求和易性好。

钢筋笼制作时一般采用闪光对焊，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

提导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经计算和测量而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆卸一节导管。

关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。

当混凝土堵塞导管时，可采用拔插、抖动导管（不可将导管口拔出混凝土面）处理，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入疏通导管。

当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

4.12泥浆清理

在钻孔桩钻孔施工或灌注过程中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，不得随意排放到河渠中，应经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

5钻孔桩质量要求

5.1钻孔

钻孔达到设计高程后，应复核地质情况和桩孔位置，应用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表规定。

钻孔桩钻孔允许偏差

序号

项目

允许偏差

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

摩擦桩

不小于设计孔深

柱桩

不小于设计孔深，并进入设计土层

3

孔位中心偏心

群桩

≤50mm

4

倾斜度

≤1%

5

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

摩擦桩

≤100mm

柱桩

≤50mm

6

护筒

顶面位置

50cm

倾斜度

1%

5.2钻孔桩钢筋笼、混凝土

钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）相关规定。

钻孔桩钢筋骨架的制作、安装质量应符合下表规定。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架外径

±10

3

主钢筋间距

±10

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架倾斜度

1%

7

骨架保护层厚度

±20

8

骨架中心平面位置

20

9

骨架顶端高程

±20

10

骨架底面高程

±50

5.3钻孔桩混凝土

混凝土的原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）的相关规定。

混凝土强度应满足设计要求，水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.1