球墨铸铁管生产工艺操作规程大全.docx
- 文档编号:28759062
- 上传时间:2023-07-19
- 格式:DOCX
- 页数:83
- 大小:154.79KB
球墨铸铁管生产工艺操作规程大全.docx
《球墨铸铁管生产工艺操作规程大全.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《球墨铸铁管生产工艺操作规程大全.docx(83页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
球墨铸铁管生产工艺操作规程大全
管模焊接工艺操作规程
1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。
2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质,保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。
3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。
4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。
5.启动管模旋转电机,调节变速器,使之符合焊接规范的要求。
焊接电流
焊接电压
焊接速度
400A
34V
0.7cm/s~0.85cm/s
6.将管模欲焊接部位均匀加热到200~300℃。
7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。
8.接通电源焊接开关,启动ZXG-1000R硅整流焊机,并初调好焊接电流和焊接电压。
9.接通控制器上的旋转开关。
10.焊枪移送到管模欲焊接的起始位置,调整焊咀位置,使焊咀中心向右偏离管模中心线10~15mm。
11.通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。
12.在最先开始焊接的圆周位置划上记号,管模每转一周,焊枪手柄移动1~1.25周(6~7.5mm)。
13.焊接过程中,必须随时将焊剂充填到焊咀周围,并随时将熔渣用钩子清理掉。
14.在焊接过程中,要保证工作电流与工作电压的稳定。
15.焊接后要保证焊接轮廊光滑,不得有严重焊接凹陷,焊接高度比管模内表面高出3~4mm。
16.保持焊剂的清洁,没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。
17.焊接后直观检查,若有缺陷,可进行手工补焊。
18.焊接完后,将管模的受热影响区均匀加热到370~430℃,并使管模匀速旋转2小时。
19.将管模缓慢冷却到95~120℃。
管模车削工艺操作规程
1.裂纹及条痕的车削
1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时,必须将其切削掉。
2)装夹管模时,管模端面与卡盘爪端面之间要留有3~5mm间隙。
3)找正时,四个卡盘爪要分别均匀拉紧。
4)用百分表找正,精确度在0.2mm之内。
5)若承插口椭圆时,找正时必须保证外圆均匀对称。
6)将有裂纹或条痕的部位切削掉,深度为裂纹的根部,即看不到明显的裂纹为止。
7)切削层两侧与基本内孔表面呈45度坡度。
8)加工DN80~DN300管模时用闭式中心架。
9)加工DN350~DN700管模时用开式中心架。
10)车削结束后,清理掉管模内孔的铁屑及模粉等杂质。
2.焊层的车削
1)装夹管模时,管模端面与卡盘爪端面留3~5mm间隙。
2)找正时四个卡盘爪要分别均匀拉紧,用百分表找正,精度在0.15mm之内。
3)若圆柱度超过0.3mm时,需车削外圆。
4)车削外圆时以内孔中心为基准找正。
5)车削焊层时,焊层切削尺寸为管模内孔邻近尺寸,且从承口到插口为正锥度。
6)当焊层在插口最外端时,车削尺寸最外边为第二级加工尺寸(S2),内边为管模内孔邻近尺寸。
管模内磨工艺操作规程
1.根据管模公称直径将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需要磨削的管模放置在支承滚轮上。
3.检查并修整砂轮。
并根据管模规格选用与其相配用的磨杆和磨头。
4.根据管模规格调整管模内磨长度限位挡块。
5.先将管模通磨5~6次,然后检查测量管模内孔的锥度和插口尺寸情况,每次磨削量在0.2mm。
当内孔锥度和尺寸符合要求时,进行自动磨削;若锥度和母线直线度不符合要求时,要采用分段磨削。
6.磨削锥度时,从承口到插口以每500~600mm为一递增段。
7.磨削时磨头运转要平稳,避免跳动,若发生跳动应轻扶砂轮杆。
8.在加工过程中,要随时测量内孔尺寸,插口处要在0~500mm范围内分三段测量,承口要在500mm处测量,内孔直径差不得小于0.5mm,尺寸保证在制造标准的加工级别之内。
9.承口端用手动砂轮磨削,磨削时要注意保持承口形式不变。
10.
磨削后,内孔表面粗糙度在3.2—6.3,表面无氧化皮及其它杂质。
11.管模使用后期或得到质量反馈的通知时,管模内壁要加大磨削量,或磨削打点再重复一遍处理,以利提高管子防渗漏性。
管模打点工艺操作规程
1.根据管模的公称直径,将支承滚轮按机床刻度调整到预定的间距。
2.将需打点的管模装上延长套,吊放在支承滚轮上。
3.检查并修磨冲锤,保持冲头圆角为R3~R4,并且根据管模的规格,选用适当的打点工具。
4.首先进行承口打点,方向为从内向外,拆掉导向轮,根据承口的形式,随时调整打点杆的手动支撑滚,保证打点深度,点打到离承口端5~8mm的位置。
5.装上导向轮并调节双侧支撑。
6.根据管模规格调整打点杆的进给速度。
7.调整冲锤与导向轮的相对高度,冲锤在下止点时,其锤尖与导向轮下部边缘的距离为3~5mm。
8.管模圆柱部分打点时,选用自动打点。
9.打点规范
a)加工DN80~DN125管模时,点的直径为1.5~2.5mm,点的深度为0.15~0.25mm;
b)加工DN150~DN700管模时,点的直径为2.5~4.0mm,点的深度为0.2~0.35mm;
c)点与点边缘之间的距离为0.5~0.9mm;
d)压缩空气的最大压力为0.7MPa。
管模装配工艺操作规程
1.管模应吊放在检查平台上装配。
2.装配前测量管模外圆的圆柱度。
全长分为4~5段测量。
用百分表测量,圆柱度不得超过0.3mm。
3.若圆柱度超过0.3mm,必须校直。
DN80~DN300规格管模,用锤击法校正;DN400~DN700管模,用车削法校直。
4.检查管模内孔的锥度、凹痕的分布及深度是否符合规范,承口芯位尺寸是否准确。
若有问题,不经过返修合格不得装配。
5.装配磨损环时,必须清除其表面上的杂质,且尺寸必须与管模插口端边缘尺寸相吻合,允许磨损环尺寸略小于管模插口端尺寸,但允许最大半径差为0.2mm,否则需重新修正或报废。
6.磨损环有裂纹不得使用,其内端面及止口处出现飞边时,必须用车削法或锉削法削除。
7.检查锁紧环,有裂纹的不得使用。
8.锁紧螺钉必须尽力拧紧,且不得露出管模表面。
9.锁紧环与磨损环装配后,其相互贴合的边缘尺寸不一致时,必须用手把砂轮磨削一致。
10.T型管插口形状及尺寸要求:
X
YDE
单位:
mm
规格XY
DN8062
DN100~60093
DN700155
熔炼工序
工艺操作过程
脱硫包的砌筑和修理工艺操作规程
1、脱硫包的中小修
1)小修是指除去包体耐火衬上的残铁及残渣,并更换多孔塞。
中修是指除了完成小修工作量外,还要对部分损坏的砖体进行更换。
2)小修时,将挂在包壁、包底、溢铁槽及放铁口处的残渣、残铁清掉,并倒干净。
3)倾倒干净后,把包放至水平位置,打开底压板上的楔铁,把石墨套和多孔塞清掉,然后把各种零件放在可靠的地方,以便用时易于查找。
4)清除包底180×180mm方孔内的可塑料,用毛刷沾水湿润耐火砖方孔的内表面。
5)选合格的多孔塞在小头面上包一层薄塑料布,在圆锥面上均匀涂上一层1mm厚的泥浆(注意泥浆中不许有砂粒),塞到石墨的锥孔内,用手锤轻轻敲击多孔塞底面,使其与石墨套底面成同一平面。
6)安装多孔塞时,其操作顺序为:
a把底压板安装在包底,并用楔铁紧固;
b放入装配好的石墨套;
c在石墨套底面放上石棉密封垫;
d安装夹持板,并用楔铁紧固。
7)用可塑料打结180×180mm方孔安装石墨套后的余隙,打结后的可塑料顶面应略高于包底面可或与之相平.
8)采用吹入压缩空气的方法确认安装好的多孔塞密封是否良好。
9)完成上述工作后,将包用吊车放在地面上,用耐火水泥修补出铁槽和排渣口。
10)用矾土水泥修补排渣口,并保证排渣口堤坝成“∧”形。
11)烘烤包时,应烘透无水汽冒出。
12)脱硫包上部与脱硫渣接触的砖体局部损坏严重时,可将此部分砖体拆除重砌(中修)。
2、脱硫包的大修
1)脱硫包全部使用普通耐火砖砌筑。
2)先在脱硫包的包底、包壁铺上一层3mm厚的石棉板(如果厚度不够用,可再铺设几层),并用木锤轧平,然后砌筑包底。
3)包底全部使用T-3砖侧砌,其方法是先在包底板的φ166孔外用T-3砖砌出一个180×180的方孔,然后从这个方孔开始向四周砌筑。
4)溢铁槽全部用T-3砖砌筑,槽底采用侧砌,槽边采用平砌。
5)包壁用T-39砖立砌,每环砖最后一块必须锁紧。
6)排渣口处包壁砖体高度距顶面尺寸为400mm,平打料前排渣口宽度为480mm。
7)排渣口处用矾土水泥打结后尺寸,宽大于440mm,堤坝距包顶尺寸350mm。
堤坝形状修成“∧”形。
8)按1.5~1.9各条规定安装多孔塞。
9)用矾土水泥打结溢铁槽及放铁槽,并严格保证溢铁口堤坝的高度差为60±10mm。
10)烘烤包衬时,火焰由小逐渐增强,直到烘干为止。
铁水包修筑工艺操作规程
1、包衬材料的制作
1)备好红硅石粉,耐火土、骨料和水玻璃。
2)把4袋红硅石粉、半袋耐火土和1袋骨料加入轮碾机里,再加入适量水玻璃,开机混制2~3分钟即可。
2、8吨包大修
1).8吨包砌筑
a.在包壁和包底铺放一层3mm厚的石棉板,并用木锤敲打实。
b.包底侧砌一层粘土砖(T-3);包壁砌一层弧形砖(C-24)。
2).8吨包包衬打结
a.包底打结:
把适量1.2中的材料加入包内,摊平捣实,厚度在70mm。
b.包壁打结:
用包胎打结或人工打结,厚度为60mm,捣实,并修好包咀。
3、3吨和2吨包大修
1)包底的砌筑:
先铺一层骨料,再把包底砖摆平铺好,并沿包底轴线方向装好堤坝砖。
2)包壁的砌筑:
先沿包底砖摆好一圈包壁砖,数量合适。
包壁砖和包壳之间用1.2中料填平捣实。
用同样方法一直砌到铁水包口。
3)用1.2中材料修好3吨和2吨包咀。
4)用1.2中料加固好堤坝砖。
4、铁水包中小修
1)清除包口和包咀的全部挂渣和残铁。
2)用1.2中料修好包咀。
3)2吨和3吨球化包堤坝砖高度要求不低于120mm,否则需重新更换堤坝砖。
5、新砌筑铁水包,必须烘干备用。
6、所用铁水包必须配有安全卡。
工频感应电炉球化处理工艺操作规程
1、原铁水
1.1.对冲天炉铁水化学成份的要求:
C:
3.6~3.9%;Si:
1.2~1.9%;Mn≤0.5%;
S≤0.025%;P≤0.10%;Cr<0.15%;
Ti≤0.15%;Cu<0.03%;Al<0.03%;
Sn<0.002%;Pb<0.0015%。
其中Cu、Al、Sn、Pb等元素只作验证用。
当铁水含Si<1.2%时,可在工频炉内加入硅铁调整。
当铁水含Si>1.9%时,可用低硅铁水稀释。
当铁水含S>0.025%时,可用低硅铁水稀释,也可用脱硫剂在8t包内脱硫处理或用专用脱硫设备作脱硫处理。
1.2.铁水运输
用2吨、3吨或8吨包倒运铁水,扒净铁水表面渣后加入工频炉内。
1.3.铁水成份调整
1.3.1.球化前铁水成份要求:
C:
3.6~3.9%;Si:
1.7~1.9%;Mn≤0.5%;
P≤0.10%;S≤0.025%;Ti≤0.15%。
生产DN500、DN600、DN700管时,如管体出现椭圆,可调整使铁水中锰含量为0.3~0.5%。
在上述成份范围内,铁水碳高,硅含量可低;铁水碳低,硅含量可高。
尽可能保持碳硅当量的稳定。
1.3.2.炉内铁水成份调整分成两个阶段:
第一阶段把炉内铁水升温至1400℃左右取试样分析,根据检验结果做成份调整。
其中硅铁合金含硅量平均按75%计,锰铁合金含锰量按65%计。
所有加入炉内合金或材料在炉内至少送高压搅拌10分钟以上,确保合金处于完全熔解状态下,再取样检验。
整个成份调整应在1450℃以内完成。
第二阶段主要是铁水的升温、成份再均衡过程。
在球化之前取试样检验成份,如果铁水成份还需调整,也是微量调整。
1.3.3.铁水成份调整方法
降C、Si的方法:
采用加废钢稀释法,但最高加入量不得超过铁水量的5%。
增Si、Mn的方法:
采用炉内加铁合金的方法。
增C的方法:
采用炉内加增碳剂或高碳铁水的方法。
2、铁水升温
2.1.用高压电升温至球化所需温度,最高不超过1520℃。
2.2.球化间隔期间可送低压电保温,一般情况下不使用高压。
2.3.球化前炉内铁水温度:
DN80~DN3001500~1520℃
DN350~DN7001480~1500℃
两种规格管同时生产时,以要求高的规格为准,并注意根据铁水包烘烤程度、覆盖条件以及气候的影响进行调整。
3、球化处理
3.1.球化剂成份:
(%)
元素
Mg
Re
Si
Ca
Ba
Mn
A1
T
MgO
Fe
标准
8
3
44
2.0
自然
<0.4
<0.2
<0.5
<1.0
余量
范围
8~9
3~4
≥44
1.5~
2.0
3.2.球化剂使用粒度为10~35mm,粉末应筛除。
3.3.球化剂在使用前必须存放在干燥室内,使用者在生产前半小时取用,用完后剩余部分重新放回干燥室内。
干燥温度在50℃以上。
3.4.球化包铁水量
采用2.3吨包作球化包,用定型砖砌筑或打结料打结,要保证内腔工艺尺寸。
3.5.球化剂加入量根据炉内铁水含硫量和生产管子规格来确定。
含硫量
球化剂加入量
≤0.015%
1.1~1.4%
0.015~0.020%
1.2~1.4%
0.020~0.025%
1.3~1.5%
3.6.球化操作
3.6.1.工频炉内铁水渣量较多,必须进行扒渣处理。
3.6.2.工频炉铁水升温后,必须净化15分钟以上,二次脱硫铁水需净化25分钟以上,次数多适当延长时间。
再进行球化生产,铁水成份必须满足1.3.1中的要求。
3.6.3.烘包前检查球化包是否完好,包内堤坝不得低于120mm,包咀应完好。
包口渣线每次加合金前必须清理,防止挂挡合金。
当2t包重量小于0.9t时,3t包容量小于1.7t时,此包衬必须报废。
球化包在使用中包壁结渣厚度不超过20mm。
3.6.4.球化前应将铁水包烘至红热,并用高温铁水烫包,烫包铁水停留时间不少于5分钟。
球化生产中,球化包包体不得冒水汽。
3.6.5.加球化剂前球化包内应无残留铁水,如有残留铁水,必须倒入其它炉内。
3.6.6.球化剂必须全部加到堤坝一侧,摊平捣实,用残铁条或铁屑覆盖,以提高球化剂的吸收率。
加完球化剂要立即进行球化处理。
残铁条和铁屑等覆盖材料的长度小于50mm,无严重锈蚀,干燥无水分。
每次覆盖重量约6~8kg,盖严、推平、捣实。
3.6.7.球化时铁水应冲向堤坝无球化剂一侧,禁止铁水直接冲向球化剂。
开始时快速大铁流,冲至总铁水量的2/3~3/4时,停顿5~10秒,待反应减缓后再冲满铁水。
3.6.8.球化完后,尽快在铁水表面撒聚渣剂,并扒净铁水表面浮渣,至少扒二次。
铁水表面覆盖后立即送往离心机工序。
3.6.9.球化后铁水取样应在平板车上进行,在铁水液面深度200mm以下取样。
要求成份如下:
C:
3.4~3.9%Si:
2.2~2.8%P≤0.10%
Mn≤0.5%S≤0.025%Mg:
0.03~0.06%
Ti≤0.15%
其中生产DN250以下管时,Mg含量不小于0.035%;生产DN100~DN300管时,球化处理后的铁水含硅量可控制在2.2%~3.0%范围内;DN100~DN300与DN350~DN700同时生产时,铁水含硅量执行2.2%~3.0%。
每包必须取样,每包样必须立即去分析,一一对应,如实记录。
上一包结果要指导下一包生产。
3.6.10.根据管子情况可在每包的球化剂上面补加硅铁,但最多不能超过5kg,球化后铁水成份必须符合3.6.9中的要求。
3.6.11.单机生产时,根据铁水量选择用2t或3t球化包。
4、保证生产的连续性
4.1.离心机和工频炉都准备好后方可球化,以免断续生产。
4.2.10吨炉内有7吨以上铁水,20吨炉内有15吨以上铁水时,方可进行球化生产。
20吨炉处理后剩余铁水量为2~3吨。
4.3.工频炉四台开三备一,按时间顺序转换球化生产,保证节奏和连续生产。
4.4.工频炉人员要经常与离心机人员取得联系,以保证离心机需要铁水时工频炉能连续提供铁水。
4.5.每炉铁水球化完毕后再向该炉提供新铁水,不准中途倒进铁水。
5、铁水保温处理
5.1.炉内铁水保温温度控制在1300~1350℃。
5.2.高温铁水必须降至1350℃以下,再根据实际情况送电保温。
5.3.如果炉内铁水太少或暂时出现电器故障,不能送电保温的情况下,可加油咀保温。
5.4.铁水保温时要经常观察铁水表面,要保证铁水面有一个孔洞,绝对不允许铁水表面全部凝死。
5.5.保温时,尽量保留铁水量:
20吨炉保留5吨以上铁水;10吨炉保留3吨以上铁水。
5.6.保温期间至少每小时测温一次,防止温度偏高或编低。
5.7.炉前记录要全面、准确,每个球化炉次做一份记录表。
5.8.送给离心机工序的球化铁水温度规定如下:
管子规格(mm)最低(℃)最佳(℃)最高(℃)
DN80144014501470
DN100143014401460
DN150~200142014301450
DN250~300141014201440
DN350~400139014001420
DN500~600138013901410
DN700137013801400
双机生产以小规格为准,要注意包温的影响以及生产前期包与模具的降温影响。
换炉球化必须通知离心机人员。
无芯工频感应电炉筑炉工艺操作规程
1、原料准备
1.1.精制石英砂的要求:
见《原材料技术要求》中“工频感应电炉酸性炉衬耐火材料技术要求”。
1.2.硼酸的要求:
所用硼酸或硼酐必须符合GB538—82标准要求;必须备有合格证。
包装袋破损或结块的硼酸禁用。
所用硼酸粒度要求为≤0.5mm。
1.3.石英砂的干燥:
1.3.1.对所用石英砂取样分析,如果水分含量超出0.5%,必须干燥。
1.3.2.把石英砂放于干燥室内干燥,含水分小于0.5%即可。
1.3.3.也可用烘干槽干燥。
1.3.4.将干燥石英砂放入铁箱内,清除杂物并编号。
2、自配炉料配比
粒度
6~8目
10~20目
40~70目
100~200目
270目
外加硼酐
比例
25%
10%
30%
25%
10%
1.1%
如果用硼酸加入:
1.7%。
通常亦可采用生产厂家已配制好的炉料直接使用。
3、自配炉料混制
3.1.把符合要求的硼酸按上述配比加入混砂机中,每次300Kg,混20分钟。
3.2.硼酸必须经过70目以上的筛子筛选,清除硬块。
3.3.炉料混好后,装入加盖的料箱内,编好号码,做好记录。
3.4.炉料要随混随用,停放时间不超过48小时。
3.5.也可以选择生产厂家混制好的打炉料。
4、铺炉
4.1.检查电器、机械、液压、水冷等系统是否正常。
4.2.电工在感应器上面铺设玻璃丝布。
报警电极选用镍铬丝。
其中铁水极从炉底孔引出,钢栅极从炉口处引出之后,把炉底孔用耐火水泥堵住。
4.3.铺炉方法:
4.3.1.铺炉顺序:
云母板—石棉板(δ=3mm)—报警电极—石棉板(δ=3mm)—石棉布
4.3.2.感应器内表面的玻璃丝布表面涂上一层绝缘漆,我厂选用1032硅有机漆。
涂漆前要检查感应线圈、胶木垫块及耐火砖是否完好,若有损坏应进行修补,补好后再涂漆。
涂漆后贴上一层云母板,云母板为1mm厚5151柔软云母板。
此层为绝缘层。
4.3.3.在云母板表面贴上一层石棉板,用胀圈贴紧,所用粘结剂为水玻璃加矾土水泥调成糊状,并烘烤。
此层为隔热绝缘层。
铺隔热绝缘层应注意以下事项:
a.感应线圈圆周上的石棉板除覆盖住云母片外,其下边还要覆盖住轭铁底部一层石棉板的圆周边;
b.在围上每一层隔热绝缘层时,接边处要用覆盖的形式,即一边压住另外一边;
c.要尽量使各隔热绝缘层不发生裂缝现象,以保证每层的隔热绝缘效果。
4.3.4.把报警层贴于石棉板表面并接好报警线,检测回路是否接通,之后在报警电极板表面贴一层石棉板,方法同4.3.3.。
报警板用1Cr18Ni9Ti钢板,厚度为0.5mm。
4.3.5.在石棉板内铺设一层石棉布,用4.3.3.中的粘结剂。
4.3.6.将炉底清理干净,铺设二层石棉板,保证炉底与炉墙石棉布搭接良好,同时让4.2.中的报警电极从炉底石棉板中心穿出。
4.3.7.铺炉完成后用焦炭火烘三小时以上即可进行打结。
5、炉底打结
5.1.第一次加入炉料的厚度为200mm,并从炉底中心部取出报警线,摊平衬料,把炉底振动器放入炉底中间,开机振动10分钟后缓慢吊出振动器,把表面脏料取出,刮平炉底并划痕。
5.2.第二次加料厚度为180mm,方法同5.1。
5.3.测量此时炉底距炉口高度,做好记录。
6、炉墙打结
6.1.坩埚如图,表面均匀钻φ3~φ5透气孔,使用前坩埚内表面用纸糊死,外表用铁刷、砂纸除锈并除去表面铁豆。
φ1430
φ1130
1400
3501950
φ780350
φ1080
6.2.把炉底石英砂找平,四周划痕,下坩埚,坩埚摆平放正,保证周围与炉墙距离均匀一致。
6.3.沿四周向炉内加料300mm厚,用3个捣固叉同时沿周边捣约15~20分钟,保证紧实,再加300mm厚的衬料,同样捣15~20分钟,最终保证此时坩埚拐角处炉墙高度大于550mm。
6.4.一次将炉料加满至炉口,用炉壁打结机打结。
把炉壁打结机放到坩埚下面,打结总时间为15分钟,并且边振边加料。
6.5.炉口部位的修筑:
把炉口部位多余的坩埚用气焊割去,用3中的衬料加适量水玻璃,均匀后,加到炉口处,修好砸平。
6.6.出铁槽的修筑:
将出铁槽部位清理干净,再砌一层40mm或60mm厚的粘土砖,用6.5中的衬料砸实。
7、注意事项
7.1.打炉时任何人不准在作业区吸烟或乱扔杂物。
7.2.炉衬中混有杂物必须排除。
7.3.现场操作人员必须戴好防护面具。
8、除铺炉材料中的报警电极10t工频炉用1Cr18Ni9Ti,0.5mm厚不锈钢板而GWB20/1600工频感应电炉暂用0.12mm厚铝铂外,本工艺其它各项均适用于GWB20/1600工频感应电炉。
9、GWB20/1600工频感应电炉坩埚外形尺寸见下图:
无芯工频感应电炉烘炉工艺操作规程
1、烘炉前的准备
1.1.认真检查电器、机械、液压管路及水冷系统是否正常。
1.2.仪表工检查测温仪表是否正常,测温枪是否好用。
2、熔炉工艺曲线
2.1.10t炉烘炉工艺曲线(见图1)。
2.2.20t炉烘炉工艺曲线(见图2)。
3、烘炉操作
3.1.烘炉前,选清洁废钢1t左右,沿炉体四周均匀摆放于炉内。
3.2.摆放废钢同时装好测温枪并连通自动测温仪,测温枪外加套钢管保护。
热电偶偶头放于工频炉圆周中心且在坩埚底以上100~200mm处。
3.3.10t炉送电规则:
0~1100℃用313V或331V低压电烘烤,1100~1500℃继续用313V或331V低压电烘烤。
用停送电时间控制升温速度。
3.4.20t炉送电规则:
0~1100℃用500V低压电烘烤,1100~1500℃继续用500
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 球墨铸铁 生产工艺 操作规程 大全