桥梁桩基首件工程评价报告secret汇总.docx

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桥梁桩基首件工程评价报告secret汇总

贵州省安江高速公路TJ9A合同段

两岔河1号大桥左2-2挖孔灌注桩

首件工程质量评估报告

中交二公局第四工程有限公司

安江高速公路TJ9A合同段项目经理部

二0一三年十一月十五日

首件工程（人工挖孔灌注桩）质量评估报告

一、首件工程概况

两岔河1号大桥位于黄平县纸房乡天马村西南部，沿山间沟谷北侧布置。

桥位中心桩号为:

K112+045、起止桩号为K111+952～K112+138，全长186m；桥上部结构为6跨30m两联先简支后连续T梁结构，下部结构为墩柱式加盖梁结构，0#桥台为扩大基础；两岔河1号大桥左幅2-2地质大多表层为粉质粘土（土层厚约3～4m），下伏基岩为强风化板岩。

根据两岔河1号大桥各墩桩位所处的地理位置，大多都在半山坡上，地下水相对较少的情况，桩基施工采用挖孔灌注桩施工工艺。

左幅2-2桩基位于K112+045处,设计桩径为2m、桩长为22m；采用人工挖孔桩施工工艺,为我标段桥梁桩基础的首件工程。

二、人工挖孔桩首件工程的施工准备

　根据招标、投标文件、施工合同、设计文件及有关规范要求，我项目部编报了施工组织设计，修建了施工临时设施，根据设计交底，进行了施工测量复核工作，做好原材、地材等相关试验检测工作，编制上报了开工报告。

三、人工挖孔桩首件工程的施工

1、施工准备

（1）平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的加设支挡保护，清除松软的土层并夯实。

（2）施测出墩台桩十字线，定出准确位置；设置好护桩并经常检查校核。

（3）在离孔口周围2m的位置挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路。

（4）合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

井口周围用木料、型钢或砼制成框架予以围护，其高度高出地面20～30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

2、孔壁支护的设计和施工

孔壁支护是挖孔灌注桩成孔施工的关键性设施。

根据以往经验，采用C25现浇内外齿型砼护壁，地层条件不好时，配适量的Φ6mm～Φ8mm钢筋网。

现浇砼护壁采用自制的钢模板，每节段由三块拼装而成。

浇筑砼时，拆上节、支下节，自上而下周转使用。

模板间用U型卡连接，上下设两道6号～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下井挖土操作。

第一节砼护壁锁口高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

砼采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

3、井孔开挖

（1）开挖方法

组织三班连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。

有承台的桩孔，先挖桩孔，后挖承台座板基坑。

（2）挖掘工艺要求

挖掘时，使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不大于50mm，孔的倾斜率不超过0.5%，孔径、孔深符合设计要求。

挖孔时如有渗水，及时支护孔壁，用集水泵排水；桩孔挖掘与支撑护壁两道工序连续作业，以防坍孔。

（3）孔内爆破施工

开挖到岩石层时，采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

对于软岩石，炮眼深度不超过0.8m；对于硬岩石，炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向按实际岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，周围斜插挖边。

孔内放炮后迅速排烟，将高压风管放入孔底吹风。

人员下孔施工前先测定孔内有毒气体浓度，在正常范围内时方可作业。

一个孔爆破作业，其它孔内的施工人员到地面安全处躲避。

4、施工组织

挖孔组织三班制作业，集中力量，每班3～4人，开挖1人，提升出土及排水2～3人，井上井下人员交替更换。

5、测量控制

挖孔作业随时处于控制状态,以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。

桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准基点引至护壁顶面。

对轴线及高程经常复测校核，护壁及模板中心线按第一节护壁顶面的十字线交点，吊大线锤来控制。

其后是用尺杆找圆周，用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程（或深度），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。

6、挖孔桩安全技术措施

对岩溶地区的挖孔桩施工安全予以高度重视，制定周密可靠的安全技术措施及安全操作规程，并严格贯彻执行。

施工中加强安全教育和经常性检查，以确保万无一失。

挖孔时，挖孔工人配戴安全帽、系安全绳。

对出碴的吊桶、吊钩、卷扬机等机具经常检查。

对井口进行围护，高出地面30cm，经常检查孔内的有毒气体含量，采用机械通风。

挖孔工作暂停时，孔口罩盖，井孔设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

7、检查验收：

终孔检查处理

挖孔桩挖到设计标高后进行孔底处理，做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。

开挖过程中经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，立即向监理工程师和设计部门汇报，制定可行的变更方案。

⑴孔径：

用检孔器吊入相应孔内分别进行检测。

⑵孔深：

用测绳测量挖孔桩深度，孔深不小于设计值。

⑶孔的倾斜度：

用吊线垂检测孔的倾斜度，孔的倾斜度小于0.5%。

⑷嵌岩深度的检测：

当遇到岩石时，由现场工程师确认并测量其高程，确保嵌岩深度不小于设计要求。

钢筋加工与安装、砼灌注与机械钻孔相同。

⑸挖孔桩检查项目

挖孔桩检查项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按JTGF80／1－2004附录D检查

2

桩位（mm）

群桩

100

用经纬仪检查纵、横方向

排架桩

50

3

孔的倾斜度

0.5%

查灌注前记录

4

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

查灌注前记录

8、钢筋笼加工与安装

（1）钢筋笼绑扎

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。

钢筋骨架的保护层的设置方法：

钢筋笼主筋采用C28钢筋,接头采用搭接焊连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度用混凝土垫块来控制。

见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

钢筋笼主筋采用搭接焊，钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根C22加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根C20折形定位钢筋。

钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。

钢筋安装质量实测项目

检 查 项 目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个断面

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台柱

±20

灌注桩

±10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5~10个间距

钢筋骨架尺寸

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

（2）钢筋笼吊装

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。

对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼及产生偏位的现象。

（3）声测管的安装

根据设计及规范要求桩基设置声测管具体情况如下：

①桩基直径小于等于150cm布设3根声测管，桩基直径大于150cm布设4根声测管。

②声测管采用内径57mm，壁厚3mm的钢管，等间距绑扎在桩基加强钢筋的内侧，检测管顶端高出桩顶面20cm，下端至桩底，在桩基内通长布设，套管长度为8m/节，节间采用套管连接，采用内径70mm，壁厚6mm的钢管。

③我部大桥桩基的声测管按照全桥的100%进行埋设。

④安装声测管时，要求绑扎要结实，密封要严密，防止漏水漏浆，保证砼灌注。

见钢筋笼吊装程序图：

钢筋笼吊装程序图

（4）钢筋笼起吊和就位控制措施

①钢筋笼制作完后，临时堆放在平整的地方，以防变形。

②钢筋笼在运输过程中应采取措施保证其不变形，不扭曲。

必要时应加固处理。

③钢筋笼在孔内立焊时，应符合焊接标准。

④下笼前应按规定加设钢筋保护层，确保保护层厚度符合规定。

保护层允许偏差对于水下砼桩为±20mm。

⑤下笼后，笼顶标高应符合设计要求，其误差不大于20mm。

⑥下笼后钢筋笼应予以固定。

如需吊筋，其吊筋长度和强度应经过计算确定。

⑦下笼时必须将孔桩连接部位的积水、泥渣、杂质、浮浆清理。

⑧吊放时，必须缓慢下放，严禁破坏孔桩内的砼护壁层。

a、钢筋骨架用汽车吊起吊。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。

下放钢筋笼时要对钢筋笼定位，在钢筋笼最上端设四根定位筋，根据挖孔桩设计高程与地面高程计算确定固定钢筋的长度，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在孔口护圈上的枕木支墩上，以保证钢筋笼的标高满足设计要求。

平面位置固定时，在顶部箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。

b、钢筋笼在运输和安装时，为保证骨架起吊时不变形，设骨架内部加设支撑，加强其刚度，必要时加设钢脚手杆件在进行加强，并在笼中加进箍筋处加设“△”形钢筋撑，支撑钢筋在钢筋笼安放在孔内过程中拆除，以便重复使用。

起吊点应设在加强箍筋上且位于钢筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。

为加强其刚度，用两吊点。

第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一间。

起吊前应在骨架内部临时帮扎两根木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，在与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

严禁摆动碰撞孔壁。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上的逐个解去帮扎木杆的帮扎点及钢筋支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近空口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移动骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

①主、副吊钩同时起吊

4点起吊法吊点设置示意图

②副吊钩停，主吊钩继续上提

副吊钩停吊，主吊钩继续上提

③随着主吊钩不断提升，慢慢放松副吊钩各吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

④钢筋笼吊装入孔

C、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后在焊接定位。

在钢筋笼上拉上“十”字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右）并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm底面高程偏差不大于±10cm。

在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。

d、钢筋笼保护层的控制按照设计要求设置钢筋笼定位箍筋。

钢筋骨架的保护层厚度可用混凝土旋转滚轴圆形垫块，在垫块预制过程中应根据钢筋笼保护层尺寸去预制。

e、以防发生浮笼现象，在灌注到混凝土与钢筋笼接触地段，适当放慢灌注速度，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。

当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后在继续灌注。

通过该段后加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间。

9、导管安装

人工挖孔砼灌注采用A30cm导管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

混凝土灌注开始时，导管底部至孔底应有300～500mm的空间。

10、灌注砼

（1）干灌注砼

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时,采用传筒灌注砼法,开始灌注砼时,孔底积水不超过50mm,灌注速度尽可能加快,使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力。

砼用震动棒振捣密实。

①桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

②灌注桩身砼，必须用串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。

③在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大（>1m3/h）时，按水下砼规程施工。

④砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

⑤在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

⑥灌注桩身砼时，留置试块，每根桩不得少于3组，及时提出试验报告。

（2）水下混凝土灌注

当孔底及附近孔壁渗入的地下水上升速度超过6mm/min时,采用水桩导管法灌注砼，灌注砼之前,孔内水位不低于孔外地下水位。

水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算（按导管距孔底40cm，一次性将导管埋入100cm深计算，1500mm直径灌注桩的首批混凝土数量按不小于2.59m3控制），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。

随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。

在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，既不能小于2m，也不能大于6m。

施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。

在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证浇注效果。

（3）混凝土基础检查项目

桩基础质量检查项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按JTJ071-98附录D检查

2

平面尺寸（mm）

±50

用尺量，长、宽各3处

3

基础底面高程（mm）

土质

±50

用水准仪测理5～8点

石质

+50，-200

4

基础顶面高程（mm）

±30

有水准仪测量5～8

5

轴线偏位（mm）

25

用经纬仪检查、纵、横向各2处

10、挖孔桩施工注意的事项

（1）开挖作业前由专业工程师和施工队队长共同向作业班组进行技术交底，使每个作业员工都清楚、了解操作规程、施工工艺、质量标准和安全等要求。

并指出可能出现的质量、安全的问题和处理措施及应急预案。

（2）每个桩孔由一个固定的班组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并确保上、下之间有良好的联络信号。

（3）在施工挖掘前，认真研究钻探资料，分析地下情况，对可能出现流砂，涌水及有害气体等情况制定安全防护措施。

在开挖过程中发现异常情况，如漏水、流沙、异气味时及时报告，及时采取处理措施。

（4）每个开挖的井口必须设置围栏和防雨篷及水平可活动盖板，井下没有施工时，必须盖好井盖及做好井口的防护。

工人上下井必须使用爬梯，严禁使用卷扬机提升工人。

（5）挖孔作业的每个工班在下井作业前，必须首先检查孔内的空气质量和施工机具和起吊设备的完好情况。

孔内的空气质量不得超过污染物的浓度限值的三级标准。

如不符合要求时采取机械向孔内通风排气，并保持孔内有足够的新鲜空气。

当孔深超过10m时，采用机械通风。

（6）挖孔时注意施工安全，作业人员必须配戴安全帽、安全绳。

弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防物体堕落伤人，同时在孔内设置应急软爬梯。

（7）开挖工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。

（8）当相邻孔桩在浇灌桩基混凝土时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

（9）桩孔内照明采用36V/100w低压防水罩灯泡照明。

四、各工序检测数据及相关报告

钢筋加工完成后，钢筋表面无铁锈、焊渣。

经对受力钢筋间距；箍筋、水平筋、螺旋筋间距；钢筋骨架尺寸、保护层厚度等均进行了检查，满足设计及规范要求。

钢筋加工及安装分项工程质量检测结果详见后附。

模板安装完成后，通过对相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏差、模内尺寸等的检测，检测结果均符合设计及规范要求。

现浇混凝土整体式模板安装质量检验结果详见后附。

施工完成后，对立柱竖直度、柱项高程、轴线偏位、断面尺寸以及节段间错台进行了检查，偏差值也满足设计及规范要求。

桩基分项工程质量检验表详见后附。

五、挖孔桩首件工程质量评价

经试验检测单位检测，该桩为Ⅰ类桩；经理部质检工程师会同驻地办监理工程师进行质量验收后，认定首件工程施工过程满足合同和规范要求，桩基施工工艺满足设计及规范要求。

经实体质量及外观检查，本工程符合优良工程标准。

六、桩基首件工程施工中存在的质量技术问题及针对性的改进措施

在施工过程中，项目部在验收桩基钢筋时发现个别箍筋绑扎不牢固，且间距偏大，经整改后达到设计要求。

在后续桩基施工中加强钢筋绑扎的监督管理工作，确保工程质量。

严格控制钢筋骨架尺寸，以确保保护层厚度均匀准确。

七、推广的意见和建议

通过对首件工程的施工及检查、验收，我单位认为可以进行后续大规模桩基施工。