单项新技术应用总结.doc
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单项新技术应用总结.doc
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四、单项新技术应用总结
〈一〉新技术应用之一
1、地基基础与地下空间工程技术
1.6复合土钉墙支护技术
一、工程概况
泰华梧桐工业园1~17号建筑及门卫房基坑采用排桩(预应力管桩)加预应力锚杆的基坑支护形式,并在其外侧设置搅拌桩、旋喷桩止水帷幕止水。
主要用于本工程基坑支护。
应用数量为1174m。
二、施工工艺及创新点
1、施工流程
本工程主要包括基坑支护、基坑土方开挖,施工程序流程如下:
准备工作→测量放线→支护管桩→旋喷桩、搅拌桩止水帷幕施工→凿桩头、浇筑桩顶冠梁→土方开挖→预应力锚索施工(与土方开挖交叉作业)腰梁安装→锚索张拉锁定→土方开挖→基底平整及换填土、坑内外排水系统→人工湖护坡→资料整理→交工验收。
桩锚支护体系施工程序流程框图
2、施工步骤
1)支护管桩、旋喷桩、搅拌桩超前施工,
2)分层开挖,大部分基坑底先开挖至标高-2.0m~-2.55m,换填砖渣厚0.45m~1.0m至移交场地的规定标高-1.55m。
3)先开挖立春、惊蛰和雨水的工作面进行锚索施工。
4)其他部位的锚索施工工作面开挖
5)其他部位的锚索施工及圈梁施工。
6)立春、惊蛰和雨水的工程桩施工(包括试桩)
7)中心岛土方开挖及换填软土。
8)其他部位的桩施工及验桩。
9)人工护坡面支护。
支护体系示意图
人工湖开挖图:
三、质量保证措施
(1)施工现场应予平整,清除现场障碍物。
明浜、暗塘及场地低洼处应抽水和清淤。
开机前必须调试,检查桩机运转和输料管畅通情况。
(2)搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%,桩径偏差不得大于4%,桩位布置偏差不得大于50mm。
(3)施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间等施工参数;并根据设计要求通过成桩试验,确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。
宜用流量泵控制输浆速度,使注浆泵出口压力保持在0.4~0.6Mpa,并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
(4)水泥搅拌桩采用P.O.42.5R水泥,每米的水泥用量不少于60kg,采用喷浆法进行施工;施工前应清理地上地下障碍物,且应清除表层3.0m范围内的碎石块,清除积水等;并进行工艺性试桩,确定气压、气量、喷浆量及搅拌速度等参数;水泥应过筛,无结块,无杂质,喷浆应连续。
(5)外加剂:
可掺入适量的外加剂,水灰比为0.4-0.5,袋装水泥要抽检;
(6)采用四搅四喷施工工艺,保证搅拌均匀,最后一次为反旋提升搅拌,宜采用慢速,提升速度不大于0.5m/min,要求淤泥质土层中水泥土28d无侧限抗压强度qu>0.8MPa;施工时应考虑提升速度与搅拌头转速匹配,喷搅速度;当喷浆口到达桩顶标高时,宜停止提升,搅拌数秒,以保证桩头的均匀密实。
(7)当搅拌头进入较硬土层,下沉较慢时,可送水灰比为0.6的稀浆,以利于钻进。
本工程局部地方砂层较厚,当搅拌桩无法穿过时,可改用旋喷桩施工直至设计标高。
(8)施工时因故停浆,宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m,待恢复供浆时再喷浆提升,若停机超过3h,为防止浆液硬结堵管,宜先拆卸输浆管路,妥为清洗。
(9)经常用清水清洗循环管中水泥浆,每隔3~5条桩清洗一次,以保证下步正常送浆。
(10)保证土方均匀开挖,严防开挖机械及车辆直接压在搅拌桩上,防止搅拌桩体破坏。
另外施工单位采取必要的临时性措施,在挖土过程中对工程桩加以保护。
(11)施工中若遇到人工填土层中填(碎)石较多时,应挖沟槽换填,以便于施工。
四、效益分析
采用复合土钉墙支护技术,可以很好的杜绝施工质量通病,避免后期维修所带来的相关费用,且该技术可以赢得业主的好评,为中天建设集团打下良好的口碑。
1.8工具式组合内支撑技术
一、工程概况
本工程地下室底板面标高为-6.10m,板厚一般为400mm。
电梯井、集水井底标高分别为-7.90m、-9.40m等。
电梯井、集水井及与电梯井(或集水井)部分重叠的承台的二次开挖深度超过3.0m,采用拉森Ⅲ型钢板桩支护。
主要用于本工程的集水井、部分承台。
应用数量为2000㎡。
二、施工工艺及创新点
1、施工工艺流程
基线确定→定桩位→钢板桩施打→围檩、拉杆、角撑→土建施工→拔桩
2、操做方法
(1)基线确定:
施工员的在基坑边龙门架上定出轴线,留出以后施工需要的工作面,确定钢板桩施工位置。
(2)定桩位:
按顺序标明钢板桩的具体桩位,洒灰线标明。
(3)钢板桩施打:
采用单独打入法,即吊升第一支钢板桩,准确对准桩位,振动打入土中,使桩端透过砂层进入不透水的强(中)风化岩层。
吊第二支钢板桩,卡好企口,振动打入土中,如此重复操作,直至基坑钢板桩帷幕完成。
钢板桩施打时,由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制,使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍,故此钢板桩帷幕最终封闭合拢有相当难度。
调整的办法,一般有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。
由于本工程钢板桩墙精度要求不高,故采用后一方法来实现转角的闭合,即在转角处两侧各以10根钢板桩的宽度来调整轴线实现闭合。
如出现部分钢板桩长度不足,可采用焊接接长,一般用鱼尾板焊接法。
接长时避免相邻两桩接头在同一深度,接头位置应错开1M以上,且宜间隔放置打桩。
(4)围檩、拉杆、角撑:
为加强钢板桩墙的整体刚度,沿钢板桩墙全长设置围檩,围檩用槽钢或角钢组成,通过拉杆固定于原已打好的钢管锚杆上,拉杆由两根Φ25钢筋组成,焊接于钢管锚杆上。
为稳妥起见,在钢板桩墙五个转角上另用槽钢或角钢做角撑。
如右图所示。
(5)钢板桩拔除:
土建工程完毕后即进行钢板桩的拔除,须采用较大型的吊车与振动锤配合来进行钢板桩的拔除,即利用振动锤产生的强迫振动扰动土质,破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊车的作用将桩拔除。
钢板桩拔除后留下的桩孔,必须即时做回填处理,回填一般用挤密法或填入法,所用材料为中砂。
三、质量保证措施
(1)受压杆件的长细比不应大于150,受拉杆件的长细比不应大于20。
(2)构件内力监测数量不少于构件总数量15%。
四、效益分析
采用工具式组合内支撑技术,施工速度快,可拆卸重复利用、节省投资,从而达到加快工期,节约成本的目的。
〈二〉新技术应用之二
2、混凝土技术
2.4轻骨料混凝土施工技术
一、工程概况
本工程1~15号建筑(24栋)为框架结构,16、17号建筑为框架剪力墙结构。
所有楼面及台阶垫层混凝土工程量1080m³,采用轻骨料混凝土施工技术。
轻骨料混凝土应用于本工程,可减轻结构自重、节约材料用量、提高构件运输和吊装效率、减少地基荷载及改善建筑物功能等。
主要应用部位为楼面、台阶垫层。
应用数量为1080m³。
二、施工工艺及创新点
(1)轻骨料(陶粒)性能:
粗骨料的级配和最大粒径:
粉煤灰陶粒最大粒径为20mm;天然轻骨料为40mm;其他陶粒为30mm;不同用途的轻骨料混凝土对骨料级配的要求如表2.1。
不同用途的轻骨料的级配表2.1
用途
筛孔尺寸/mm
最大粒径
5
10
15
20
25
30
保温及结构保温用
不小于90
0~70
—
不大于10
不宜大于30
结构用
不小于90
30~70
—
不大于10
—
—
不宜大于20
注:
1.不允许含有超过最大粒径2倍的颗粒;2.采用自然级配时,其空隙率不大于50%。
(2)制备技术
匀质性控制技术是制备泵送轻骨料混凝土的关键,通过控制最大粗骨料粒径,提高水泥浆体黏度,大掺量粉煤灰可有效提高轻骨料混凝土的均质性,可配制出性能优良的大流态轻骨料混凝土。
(3)泵送技术
轻骨料混凝土易分层离析,坍落度损失快以及轻骨料在压力作用下会吸收混凝土中的水分而导致堵泵等问题。
因此,1)优选轻骨料是配制良好可泵性轻骨料混凝土的重要环节,2)在满足强度要求的前提下,大量掺入粉煤灰,以增大胶凝材料用量,增加混凝土拌合物的黏聚性,改善混凝土拌合物流动性和保水性,并能一定程度上防止轻骨料上浮;3)选择合适的混凝土外加剂;4)混凝土搅拌前,宜将骨料浸湿。
三、质量保证措施
(1)检查拌制轻骨料混凝土所用原材料的品种、规格及用量,每一个工作班至少两次。
雨期施工对轻骨料含水率要增加检查和测定次数。
(2)检查轻骨料混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性,每工作班两次以上。
雨期、冬期施工和改换轻骨料混凝土等级时,要加强检测的次数。
(3)在每工作班内,当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时,应及时检查。
(4)轻骨料混凝土搅拌时间应随时检查。
(5)检查轻骨料混凝土拌合物外观质量应该是,搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水,不离析。
不符合要求时,应查原因,及时调整。
四、效益分析
采用轻骨料混凝土施工技术,产生经济效益为8万元;轻骨料混凝土具有轻质、高强、保温和耐火等特点;轻骨料混凝土的应用,可减轻结构自重、节约材料用量、提高构件运输和吊装效率、减少地基荷载及改善建筑物功能等。
〈三〉新技术应用之三
3、钢筋及预应力技术
3.1高强钢筋应用技术
一、工程概况
本工程地下室顶板、框架柱、梁、墙均采用HRB400钢筋,使用HRB400、HRB400E、HRB500、HRB500E级钢筋,节约能源,强度高、质量稳定。
应用数量约为10000吨,HRB400、HRB400E钢筋规格为8~32,HRB500、HRB500E钢筋规格为14~32。
主要应用部位为本工程柱、梁、板。
应用数量为10000T。
二、施工工艺及创新点
1.地下室顶板钢筋绑扎
①、工艺流程
清理模板 → 模板上画线 → 绑板下部受力钢筋 →绑上层钢筋→ 垫马凳筋及垫块 → 隐蔽验收。
②、板钢筋绑扎工艺
清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
模板上表面刷涂脱模剂后,放出轴线及上部结构定位边线。
在模板上划好主筋,分布筋间距,用墨线弹出每两根主筋的线,依线绑筋。
按弹出的间距线,先摆受力主筋,后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板钢筋时,相交点必须全部绑扎八字扣。
板钢筋为双层双向筋,为确保上部钢筋的位置,在两层钢筋间加设马凳铁,马凳间距为1000㎜。
当板上部筋为负弯矩筋,绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小线就位绑扎,保证钢筋在同一条直线上,端部平齐,外观美观,弯钩朝下。
为了保证楼板钢筋保护层厚度,采用砂浆垫块横纵每间隔500mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
板中受力钢筋:
从距梁边5cm开始配置;下部纵向受力钢梁的中心线,且不小于5d(d为受力钢筋直径)。
板钢筋上层弯钩朝下,下层弯钩朝上。
楼板钢筋采用绑扎接头时,I级钢筋绑扎接头末端须做弯钩,II级钢筋、冷轧带肋钢筋不做弯钩。
梁板钢筋如有弯钩时,上层钢筋弯钩朝下,下层钢筋弯钩朝上。
板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁钢筋在下。
板筋采用马凳控制双层钢筋间距,间距0.8米。
2.主体框架钢筋的绑扎
2.1墙、柱钢筋绑扎
墙的钢筋网,除靠近外围两行的相交点全部扎牢外,中间部分的相交点可相隔交错扎牢,双向受力筋应满扎。
但必须保证受力钢筋不位移。
对于面积较大的网片,可适应用钢筋作斜向拉结加固,双排钢筋之间绑扎拉筋。
墙上有洞口时,在洞口竖筋上画标高线,洞口要按要求加绑加强筋。
柱筋按要求设置后,在其底板上口设一道限位箍,保证柱钢筋的定位。
柱筋上口设置一钢筋定位垫块,保证柱筋位置准确。
墙、柱纵筋应在两个水平截面上错开高度不小于35d,柱箍筋端头弯成135º,平直长度不小于10d。
柱箍筋应于受力钢筋垂直,箍筋弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开放置,采用缠扣。
为了保证在浇筑板砼时柱钢筋不位移,板筋绑扎完整后,复测柱位置,将柱钢筋矫正后套上定位箍筋,四角与板筋绑扎牢固。
2.2梁钢筋绑扎
①、工艺流程
支设梁底板 → 布设主梁下、上部钢筋、架立筋和弯起筋 → 穿主梁箍筋并与主梁上下筋固定 → 穿次梁下、上部纵筋 → 穿次梁箍筋并与次梁上下筋固定 → 布设吊筋 → 绑扎
②、梁钢筋绑扎工艺
梁分为框架梁、次梁等。
梁钢筋内设有箍筋、拉筋、附加箍筋、吊筋。
梁的箍筋均为封闭箍,弯钩角度及弯折段直线长度按设计要求。
在主次梁或次梁问相交处,两侧按图纸要求设置箍筋和吊筋。
根据要求,次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上;纵向框架梁的上部主筋应置于横向框架梁上部主筋之上;当两者梁高相同时纵向框架连梁的下部主筋应置于横向框架梁下部主筋之上;当梁与柱或墙侧平时,梁该侧主筋应置于往或墙竖向纵筋之内,构造按设计说明。
在梁箍筋上绑扎垫块,保证梁钢筋保护层的厚度。
梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间须垫以直径25mm的短钢筋,间距不大于2米。
梁箍筋的接头(弯钩叠合处)须交错布置在两根架力钢筋上,箍筋转角与架力钢筋交叉点均须扎牢,绑扎箍筋时绑扣相互间须成八字形。
箍筋从距梁边5cm开始配置;箍筋加密区范围≥1.5hb,≥500mm间距及肢数。
(hb为梁截面高度)
梁内纵向钢筋接头位置
梁的下部钢筋连接在支座1/3跨度内,上部钢筋连接在跨中1/3处。
底板反梁上部钢筋连接在支座1/3跨度内,下部钢筋连接在跨中1/3处,钢筋接头位置错开50%。
2.3楼板钢筋绑扎
①、工艺流程
清理模板 → 模板上画线 → 绑板下部受力钢筋 →绑上层钢筋→ 垫马凳筋及垫块 → 隐蔽验收。
②、板钢筋绑扎工艺
清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。
模板上表面刷涂脱模剂后,放出轴线及上部结构定位边线。
在模板上划好主筋,分布筋间距,用墨线弹出每两根主筋的线,依线绑筋。
按弹出的间距线,先摆受力主筋,后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
绑扎板钢筋时,相交点必须全部绑扎八字扣。
板钢筋为双层双向筋,为确保上部钢筋的位置,在两层钢筋间加设马凳铁,马凳间距为1000㎜。
当板上部筋为负弯矩筋,绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小线就位绑扎,保证钢筋在同一条直线上,端部平齐,外观美观,弯钩朝下。
为了保证楼板钢筋保护层厚度,采用砂浆垫块横纵每间隔500mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
板中受力钢筋:
从距梁边5cm开始配置;下部纵向受力钢梁的中心线,且不小于5d(d为受力钢筋直径)。
板钢筋上层弯钩朝下,下层弯钩朝上。
楼板钢筋采用绑扎接头时,I级钢筋绑扎接头末端须做弯钩,II级钢筋、冷轧带肋钢筋不做弯钩。
梁板钢筋如有弯钩时,上层钢筋弯钩朝下,下层钢筋弯钩朝上。
板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁钢筋在下。
板筋采用马凳控制双层钢筋间距,间距0.8米。
3.钢筋定位固定措施及保护层厚度
钢筋保护层为15—25mm厚,采用与砼成份相同的水泥砂浆垫块来保证,规格50×50mm,其间距梁、柱不大于1000mm,板不大于1000mm,呈梅花形均匀布置。
底板钢筋采用水泥砂浆垫块,规格50×50×35mm,间距不大于1000mm,呈梅花形布置。
为了保证在浇筑混凝土时钢筋不位移,板钢筋绑扎完毕后,复测柱位置,将柱钢筋校正后套上定位箍筋,四角与板筋绑扎牢固。
纵向受力钢筋其混凝土保护层厚度:
①地下室外墙:
临土面40mm、临室内面25mm;地下室顶板:
上部35mm、下部15mm;消防水池临水面40mm,非临水面25mm;楼梯板15mm;女儿墙、雨棚板等外露构件20mm;
②其它:
环境类别为一类时:
梁25mm,板、墙15mm,柱30mm;环境类别为二a类时:
梁30mm,板、墙20mm,柱30mm;环境类别为二b类时:
梁35mmm,板、墙25mm,柱35mm;
③混凝土保护层厚度(从钢筋外边缘算起)不应小于钢筋的公称直径;板、墙中分布筋的保护层厚度不应小于10mm;梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不应小于15mm;
④独立基础及条形基础保护层厚度40mm。
三、质量保证措施
1.钢筋加工的允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±15
箍筋内净尺寸
±5
2.钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求,且钢筋安装的允许偏差应符合下表的规定:
项目
允许偏差(MM)
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网格的尺寸
±10
钢尺量连续5档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±5
钢尺检查
柱、梁
±3
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±10
钢尺量连续5档,
取最大值
钢筋弯起点位置
±15
钢尺检查
电渣压力焊焊包凸出钢筋表面
≥4
尺量
绑扎缺口、松口数量
不超过扣数的10%且不应集中
观察和手扳检查
弯钩和绑扎接头
弯钩朝向应正确。
任一绑扎接头的搭接长度均不应小于规定值,且不应大于规定值的5%
观察和尺量检查
箍筋
数量符合设计要求,弯钩角度和平直符合规定
观察和尺量检查
四、效益分析
采用高强钢筋应用技术,产生经济效益为200万元;高强钢筋质量稳定,钢筋综合性能好,能较好的保证现场施工质量及减少以后维修费用。
3.2大直径钢筋直螺纹连接技术
一、工程概况
本工程钢筋当钢筋直径>22mm时,采用机械接头或焊接接头,并优先采用机械接头,接头等级为II级,它不仅可显著节约钢材,提高工效,同时也为放松接头使用部位和接头百分率限制创造了条件。
主要应用部位为柱、梁钢筋直径>22的钢筋接头均采用直螺纹套筒连接。
应用数量为5000T。
二、施工工艺及创新点
2.1钢筋加工
(1)按设计要求用砂轮切割机下料,断面垂直钢筋轴线,无马蹄形。
(2)剥肋滚压螺纹加工:
使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
(3)丝头质量检验:
操作者对加工的丝头逐个进行质量检验。
(4)自检合格的丝头,一头拧上保护帽,另一头拧上连接套;
(5)作业人员用螺纹环规,逐个检检钢筋套丝加工质量。
质检人员以加工10%随机抽检,且不少于10个丝头,并填写好钢筋直螺纹加工检查验收记录。
2.2连接钢筋
(1)钢筋就位:
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
(2)接头拧紧:
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
(3)作标记:
对已经拧紧的接头作标记,与未拧紧的接头区分开。
(4)施工检验:
对施工完的接头进行的质量检验。
2.3连接钢筋注意事项
2.3.1钢筋丝头应干净,无损伤且经检验合格;
2.3.2所连钢筋规格必须与连接套一致;
2.3.3连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,先将连接钢筋用手扭到规定时,再用板手扭紧。
三、质量保证措施
3.1凡参加钢筋连接施工的,操作工人必须经过技术培训,并经考核合格后持上岗证作业。
3.2钢筋连接工程开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验,检验项目如下:
(1)每种规格钢筋母材进行抗拉强度试验;
(2)每种规格钢筋接头试件数量不少于三根;
(3)接头试件的抗拉强度应达到下列要求:
接头抗拉强度大于或等于0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度。
(4)严把钢筋剥肋滚压螺纹套丝关,要求操作工人用螺纹环规逐个检查钢筋套丝质量。
质检人员以加工批的10%随机抽检,且不少于10个丝头,并填好钢筋直螺丝加工检验记录。
发现一个不合格丝头,则令工人逐个复检,剔除不合格丝头,切除重新加工,将合格的丝头,一头拧上保护帽,另一头拧上连接套。
(5)正确连接钢筋。
连接套的规格必须与钢筋规格一致,连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不允许从两边往中间连接。
(6)接头质量:
由于丝头的加工是先将钢筋的横纵肋剥掉,使滚压螺纹前钢筋柱体尺寸一致,因此滚环出的螺纹精度高,直径大小一致,接头质量稳定性好。
四、效益分析
采用大直径钢筋直螺纹连接技术,产生经济效益为40万元;大直径钢筋直螺纹连接连接可靠,能保证钢筋内力传递,施工速度快。
〈四〉新技术应用之四
4、模板及脚手架技术
4.1清水混凝土模板技术
一、工程概况
本工程所有地下室顶板上的景观墙采用清水混凝土墙。
本项目部从原材料选用、配合比设计、模板体系、混凝土浇筑工艺等方面提出特别严格的要求。
面板选用18mm厚进口黑夹板,脱模剂采用无色的油性脱模剂,对拉螺栓采用橡胶堵头,脱模后封堵孔眼。
经过混凝土试配,再通过典型清水混凝土墙样板的浇筑试验,最终确定混凝土配合比和材料,力争做到混凝土表面蝉缝位置准确,对拉螺栓孔眼大小一致,孔眼封堵密实平整,纵横方向等间距均匀排列,形成整体饰面的协调效果。
主要应用部位为景观墙、16及17号建筑外墙。
应用数量为1200㎡。
二、施工工艺及创新点
1、施工准备
1)、认真学习施工组织设计及清水混凝土施工方案和安全施工技术,以及施工工艺要求。
2)、工程施工设施料准备:
根据施工方案,提出模板工程施工材料计划。
现浇板、梁、模板采用18厚镜面覆膜黑板,同一规格50×100㎜的方木垫木、轮扣式模板支架。
3)、作业面:
根据平面轴线控制网,测量、施放出建筑的各条构件的边线和200的控制线。
根据bm1高成点测量出建筑物的建筑50线,布置在外墙周边用墨线弹出+0.500m标高线,并用红丹油漆标识。
工程往上施工时的标高统一依此标高线来控制。
2、施工流程
1)、结构层施工测量定位放线复核验收→钢筋连接、绑扎、隐蔽验收→现浇模板支架搭设,剪力墙模板吊装、加固校正、自检、复核、验收→墙模浇筑混凝土养护→测量、放线→…。
2)、模板安装、拆除后,经自检、复检、专检合格后填写各类相关技术资料,报监理部门验收合格后,进行下道工序施工。
三、质量保证措施
(1)大墙角垂直度偏差(总高40m以内)3-5㎜。
(2)墙面、模板接缝错台现象0-1㎜,墙面每层垂直度偏差2mm。
(3)墙线条构件顺直,垂直度偏差3mm。
(4)混凝土表面色差基本一致。
(5)墙模板位置无偏移,模板在安装前,限位筋安装必须严格按照构件的边线进行安装,下部限位钢筋焊接牢固,所有限位筋头端部必须点涂防锈漆,模板的支撑必须稳固,并且有足够的刚度。
四、效益分析
采用清水混凝土模板施工技术,产生经济效益2万元。
清水混凝土模板施工技术能较好的保证混凝土拆模后的整体感官和饰面要求。
4.2插接式钢管脚手架及支撑架技术
一、工程概况
本工程普通模板支撑架采用轮扣架施工,超重梁板下采用普通钢管扣件式脚手架施工。
轮扣架施工快捷方便,工效高,节省材料投入,是一种新型节能环保的支模架体系。
主要应用部位为地下室、主体。
应用数量为16万㎡。
二、施工工艺及创新点
1、施工工艺流程:
施工准备→柱钢筋加工制作及模板的配置→柱钢筋绑扎→内架搭设→梁底模及梁侧模的安装→平板模板安装及柱模板的安装→模板验收→梁钢筋绑扎→钢筋隐蔽验收→梁板柱混凝土浇筑→柱模拆除→梁侧模拆除→梁板底模拆除。
柱及剪力墙模板流程:
清理柱内杂物→弹边线及门洞口位置线→钢筋绑扎、预留洞口→自检、互检及隐蔽验收后工序交接手续→安装洞口模板→安装柱侧模→调整固定→自检、互检→验收→移交砼工种。
梁板模施工工艺:
弹线→内架搭设→调整标高、剪力墙及柱接头模板安装→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底龙骨→铺底板模堵缝、清理→绑梁钢筋→绑板底筋、水电管线安装→绑板板面筋、预埋件、插筋、封边模→自检、互检合格后验收,办交接手续,移交砼工种。
2、操作工艺
2.1支模方式
梁板:
其平整度及接缝等质量要求达到砼结构按清水构件模板制作及安装。
2.2支撑体系
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- 关 键 词:
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