育才路3号楼地下部分施工方案.docx

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育才路3号楼地下部分施工方案

育才路3号楼地下部分施工方案

一、工程概况

本工程为育才路3号楼，地下三层，地上31层，工程位于阳泉矿区育才路东侧，原局大院13#家属楼旧址，建筑物北侧为集团公司升华供水、供热中心及育才路1号楼，西侧紧邻育才路，东侧为在建集团公司矿工报社，南侧为12#、18#住宅楼，南距北大街500m，交通便利。

施工场地狭窄，周围环境复杂。

基础基本情况：

基础形式为后压浆钢筋混凝土灌注桩+承台梁+防水板。

垫层底标高为-10.8m，基础垫层混凝土强度为C15，基础梁、板混凝土强度为C30（P8抗渗混凝土），防水采用水泥基渗透结晶型防水材料。

二、施工准备

1、施工技术准备工作：

●施工前组织有关人员认真学习图纸。

并会同设计单位、建设单位、监理单位进行图纸会审，明确设计意图。

●项目配备有关规范、规程、技术资料，配备符合测量等级要求的经纬仪、水准仪及其它测绘仪器。

●现场设置标准养护室，配备齐全的取样试验设备。

●组织施工人员对采用的新工艺、新技术、新材料进行学习，掌握其原理、性能及使用方法。

●坐标点和高程点以甲方提供的数据为依据

2、施工机械准备工作：

垂直运输

QTZ-80塔吊

土方开挖

1台反铲挖掘机，每台铲配备5台翻斗汽车

钢筋加工

两台切断机、两台弯曲机、一台调直机、两台闪光对焊机

木工棚

两台园盘锯

混凝土

一台地泵、混凝土振捣器

人工挖桩

10台水泵、6台空压机

回填土

4台振动打夯机

三、主要分部、分项工程施工方法

图1：

基础施工工艺流程图

（一）、土方工程

1.本工程采用机械挖土，人工进行配合，按照由南向北的方向进行开挖。

2、3号楼之间采用大开挖，选用反铲式挖土机挖土，自卸汽车运输。

桩间土采用人工进行挖方，装入料斗内用塔吊吊出桩区，然后由汽车外运，挖土深度为到垫层底。

2.本工程地下水位较低，雨季施工在基坑四周挖1m*1m*1m积水坑，用污水泵排到城市排水管网，彩条布覆盖槽底、槽边，防止雨水浸泡。

（二）、基坑支护

1．本工程为深基坑，支护形式采用土钉墙支护，土钉采用1Φ22或1Φ18，土钉水平方向间距2000mm，竖向间距不等，注浆采用M30水泥浆，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥比为0.45~0.55。

2.金属网采用φ6.5@200*200，绑扎成梅花形，相邻金属网搭接不得小于300mm，使用“U”型钢筋（φ10钢筋，外形长度1000mm）固定，砼标号为C20，保证喷射总体厚度100mm。

图2：

基坑支护流程图

（三）、人工挖桩

1.基础形式采用桩基础，桩型为人工成孔砼加筋扩底灌注桩，桩长根据开挖情况确定（桩端入中分化泥岩不小于1m），桩径为φ1000mm，桩数为124根（包括试桩3根）。

护壁厚度100mm，砼标号C35，配筋为：

环箍φ8@150、竖向φ8@150。

钢筋笼主筋14Ф16，加劲箍Ф16@2000，上螺旋筋（桩顶以下6m范围内）φ8@100，下螺旋筋φ8@200。

2.成孔后对桩底及时采用同强度等级的低水混凝土封底。

钢筋笼主筋采用焊接连接，主筋净保护层厚度为55mm，利用吊车或塔吊按顺序吊放钢筋笼。

扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时，应随浇筑随振捣，每次浇筑高度不得大于1.5m。

3.安全注意事项:

3.1孔下人员工作时，孔上配合人员不能擅离职守，孔口边1m范围内，不得有

任何杂物和机动车辆的通行。

3.2供人员上下井使用的卷扬机、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下；卷扬机宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。

3.3每日开工前，必须检测井下的有毒有害气体，并应有足够的安全防护措施，

桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25l/s。

3.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶

已满足不了排水，现在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵沉入抽水，边降水边挖土，

3.5孔口必须设置护栏，一般加0.8m高的护栏围护。

3.6吊车施工时应有专人指挥，严禁转臂范围内站人。

3.7夜间要有足够的照明，危险地带设立警示牌。

（四）、破桩

桩直径为1m，桩混凝土等级为C35。

统一抄标高，确定桩头凿断位置。

先凿开钢筋保护层，剔凿出桩体钢筋，最后将核心区桩头混凝土凿除。

1.当土方挖掘至基底标高时，及时组织人工使用风镐、大锤、钢钎凿除桩头。

桩顶标高由高程控制点引至每个桩头并用红油漆标注，桩顶按设计要进入承台100mm。

破桩时先用砂轮切割机在桩顶部位切割20mm深的槽，然用4磅大锤及钢钎在桩头轻轻凿出钢筋，再用大锤、钢钎等将桩头凿离桩体，最后由塔吊或人工装于自缷汽车运出场地。

严禁在桩顶部位用钢楔垂直破除，以防破坏桩顶以下混凝土，使混凝土产生裂纹。

2.凿除桩头时，严禁损伤桩身混凝土和主筋。

凿除桩头后，桩身应保证清洁、密实、平整，并见清晰混凝土面层。

如发现有混凝土夹泥、夹渣、孔洞等影响桩头混凝土质量的缺陷，应继续向下凿除，直至见到清晰混凝土面。

然后调直钢筋，清洗混凝土面，刷素水泥浆，采用比桩身混凝土高一级的混凝土支模板接桩头。

3.桩头凿除后应保证桩头表面平整、不得有尖凸，凹坑等现象，并保证桩头混凝土插入承台内有效高度100mm。

4.破桩完后要对桩顶的标高进行测量，形成记录。

5.破桩完后要对由于用挖机开挖桩间土和在调直桩顶钢筋时折断的桩钢筋进行接长。

对全部灌注桩进行检查，对折断钢筋处根部的桩混凝土往下剔凿，剔凿深度要大于100mm，为便于操作孔洞直径不小于100mm，使钢筋露出混凝土高度不小于120mm，按钢筋双面搭接焊的要求焊接与原钢筋一致的钢筋，桩内钢筋直径为Φ16。

焊接完毕后要经监理验收合格后方可用C40细石混凝土对剔凿的孔洞进行浇筑至设计桩顶。

见图3钢筋焊接及浇筑混凝土图。

6.接桩

6.1对破桩后表层混凝土不密实的，要对此部分混凝土进行剔凿，剔凿后桩顶标高低于设计桩顶标高50mm以上；破桩后桩顶标高低于设计标高50mm以上的桩要进行接桩。

6.2接桩前先将桩顶剔凿水平，去除松散石子，用水冲洗干净桩顶上的泥土等杂物，桩四周用砖砌筑到设计桩顶标高。

浇筑前用水对桩顶进行充分湿润，然后再用C40混凝土浇筑到设计桩顶标高，用木抹抹平。

7.安全注意事项

7.1用锤子和凿子，锤子要对准凿子，一下一下敲击，不得猛敲。

用钢楔时要在混凝土上固定可靠后再用大锤，以防钢楔飞溅出伤人。

7.2凿混凝土时不得对准人进行剔凿。

7.3使用的风镐要由电工接线，要经常对线路进行检查是否有破损等，发现问题及时整改解决。

空压机的传动部位要有防护罩。

7.4推倒桩头时，桩头周围闲杂人员要撤离到安全区域。

操作的工人要有足够的数量，使用撬棍要得当，用力要协调一致。

（五）、垫层、基础砖胎模

1.垫层

施工前要控制好地基的标高，在桩顶的钢筋上抄出垫层控制线，混凝土垫层施工时拉线，以控制混凝土垫层的平整度及厚度符合设计要求。

垫层混凝土采用振捣器振捣密实，浇筑混凝土垫层时要用刮杠刮平，并严格控制其平整度及标高，再用木抹子压实、搓平，初凝前用铁抹子压光，最后再用铁抹子压一遍，要保证垫层的平整度。

2.基础砖胎模

2.1本工程防水板底标高为-11.700m。

2.2砖胎模测量放线

根据甲方提供的主轴线放出基础砖胎模砌体边线及200控制线，砖胎模线放完后要进行复核，符合设计时方可进行砌筑。

2.3砌筑砖胎模砌体前，砖应提前1～2天浇水湿润，以水浸入砖四边1.5㎝为宜。

砌筑砂浆的和易性要良好，要不易产生分层和析水现象。

2.4砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，砌筑时上跟线，下跟棱，左右相邻要对平。

2.5砌砖完毕后，砖胎膜外侧要回填土与砖胎膜同高，回填土要分层夯实。

2.6基础底板外侧模板

基础底板外模采用120砖胎模，M10水泥砂浆砌筑。

2.7基础梁板及±0.000标高以下外墙采用防水混凝土，掺入水泥基渗透结晶803防水材料，掺量为水泥含量的0.8％—1％。

（六）、测量放线

1.准备工作

1.1现场接收业主提供的平面控制点和水准点，并会同监理共同确认接收。

成立以技术负责人负责，由专职测量员、施工员和质量员组成的测量放线组，依据《测量规范》GBJ50026-93进行测量放线工作。

1.2投入本工程的主要测量放线仪器（见下表）均按照公司ISO19001程序文件要求，经法定计量部门周检合格，并固定使用，在使用过程中随时注意仪器运输、保养，发现误差及时进行校正。

序号

仪器名称

规格型号

数量

校核状态

产地

备注

1

J2经纬仪

GTS—332N

1

合格

北京

2

自动安平水准仪

NAL124

1

合格

江苏

3

钢尺

50m

2

合格

河南

4

铝合金塔尺

5m

2

合格

北京

5

钢卷尺

5m

10

合格

浙江

1.3平面控制点测设：

依据甲方提供的平面控制点及水准点，结合本工程平面布置形式，建立平面控制网。

将甲方提供的平面控制点引测至基坑四周固定的建筑上，在混凝土垫层浇筑完毕后，将主轴线引测至土钉墙上，设置轴线控制线，形成较为合理的平面控制网，再将各轴线控制桩均引测至基坑外不受沉降影响的区域，同时再引测至周围建筑物上，用红油漆三角标志，以便随时复检，控制桩埋设稳固。

轴线、控制线的施测采用平面直角坐标法，基线用J2经纬仪测角，钢尺往返量距，测设平面控制网。

1.4标高测设：

依据业主提供的水准点，在建筑物周围引测三个永久性水准点。

水准点埋设应设在受振区域以外的安全地点，埋设深度至少在自然地坪以下，即地表下约1.4m。

1.5沉降点观测：

在基坑四周设置17个沉降观测点，对观测结果做好记录。

2．基础放线

2.1认真复核破桩范围及各桩头平面标高，确保桩头伸入承台100mm。

2.2混凝土垫层施工前，用经纬仪将主轴线投测至基坑内的桩顶上，依据主轴线确定混凝土垫层范围。

混凝土垫层施工时，在桩头钢筋上抄出垫层水平控制线，控制垫层的标高及平整度。

垫层混凝土浇筑完后，依据主轴线墨线弹出各轴线，定出承台、承台梁、剪力墙、挡土墙、暗柱的定位线和边线，基础、柱四角用红油漆标出红三角，各轴线每次引线均应从主轴线上引点，防止偏差累积。

2.3基础混凝土施工时，在柱钢筋上引测出各顶标高的50线，控制承台钢筋混凝土保护层厚度及承台顶标高。

3．地下室施工时，水平、竖向测量工程控制

3.1水平方向控制

用经纬仪投测基准点到施工层后，再用经纬仪进行角度闭合，钢尺校验并弹出墨线，校核达到要求的精度后，再进行其它控制线的引测；根据控制线放出：

墙体的20cm控制线、门窗洞口的边线、梁底的边线、楼板预留洞的20cm控制线。

3.2竖向标高控制

墙体钢筋绑扎前在钢筋上用红油漆标示楼层板的50cm控制线。

墙体模拆除后在墙面上弹出顶板20cm控制线。

楼层板混凝土浇筑前在墙筋上用蓝油漆标示板50cm控制线。

4．±0.000以下标高测法

本工程基础较深，为控制基础和±0.000以下标高，在基础开挖过程中在基坑四周水平打下长木桩，在木桩侧面钉下球帽铁钉，编好号码，并用油漆在桩边写清楚，用吊钢尺的办法，用水准仪根据水准控制点，测出球帽铁钉帽顶高程，对编号做好纪录，最后，将水准仪安置在基坑内，校测各铁钉帽顶高程，复核后施测基础标高。

如图4：

（七）、钢筋工程

1.钢筋质量要求

1.1钢筋进场后要检查是否有出厂合格证，每捆上是否有钢筋标牌。

钢筋表面不得有老锈、劈裂、麻点和裂缝。

1.2使用前要按取样规定取样送试验室检验，检验合格方可使用。

如检验不合格时，则要从同批钢筋中双倍取样重新检验，经检验合格时判定此批钢筋合格；如仍有一组试样不合格时则该批钢筋为不合格，不得在工程中使用。

2.钢筋制作

2.1钢筋制作严格按设计及施工规范要求进行，配料单经施工员审核后才能进行加工。

现场制作时，每种料成批加工前先做样品，由钢筋组长验收，保证品种规格、形状尺寸、弯钩尺寸准确无误。

钢筋半成品要分类堆放整齐，并标识清楚，箍筋制作按负误差执行。

2.2钢筋的制作按以下程序进行：

钢筋除锈→调直→切断→弯曲成型→标识码垛。

2.3钢筋加工好后的成品，应分规格、种类分别挂牌标识，以便绑扎时不容易出现错误。

质量员对下料成型的钢筋依照配料单进行自检查，合格后报经监理验收，监理验收通过后方可进行绑扎。

3.钢筋接头连接

3.1操作人员必须持证上岗，施工前必先做试件，试件合格方可施工。

3.2桩基钢筋笼主筋采用焊接连接，防水板、楼板钢筋采用绑扎搭接连接，承台梁钢筋采用直螺纹套筒连接，直螺纹套筒连接接头处的混凝土保护层厚度满足纵向受力钢筋最小保护层厚度的要求。

3.3钢筋直螺纹套筒连接接头套丝端不得用钢筋切断机切断，要用砂轮切割机切割成平头，以保证套丝的质量。

3.4电渣压力焊连接接头施工时要将钢筋接头处的混凝土、浮锈、油污等杂物清理干净，焊接的钢筋的纵肋必须对齐。

3.5钢筋接头试验：

电渣压力焊连接接头每种规格每层每300个接头抽取一组试件，钢筋直螺纹套筒连接每种规格每层每500个接头抽取一组试件，试验如有一项不合格，则双倍取样，重新试验。

4．钢筋绑扎

钢筋绑扎前应先熟悉图纸和有关规范、标准、图集，核对成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量，核对配料单与成品钢筋的标识，准备好绑丝和绑扎工具。

对形状复杂的结构，应先研究好钢筋穿插就位顺序及与其它工种配合的先后顺序。

4.1基础钢筋绑扎

4.1.1承台、防水板钢筋绑扎前，先在垫层上用墨线弹出基础网片、墙、柱插筋位置，以确保钢筋绑扎位置准确，钢筋顺直。

4.1.2为保证承台梁、双层钢筋网片承台、连梁的钢筋骨架侧向稳定性，要在承台和梁的侧面绑扎斜向钢筋，做法见图5。

4.2墙钢筋绑扎

4.2.1根据垫层上放出的墙边线，在基础上插出墙筋，墙筋在基础或梁内不得少于两道水平筋且间距不小于500㎜。

4.2.2基础混凝土浇筑完后，弹出墙的边线和控制线，墙钢筋绑扎前通过边线对墙、柱的插筋有无位移进行全面检查，对移位钢筋的要先纠偏后再绑扎。

挡土墙竖向钢筋在外侧，水平钢筋在内侧。

4.2.3在钢筋报验前洞口模板必须安装完毕。

4.2.4绑扎时脚手架不得支撑于钢筋上，以免墙钢筋扭曲变形。

4.2.5基础底板底筋及地下室砼外墙外筋迎水面主筋保护层不应小于50㎜，地下室外墙内侧及内墙钢筋保护层为25㎜，剪力墙钢筋保护层为15㎜，墙拉筋保护层厚度10mm，钢筋保护层采用塑料垫块固定在钢筋上，间距为1m。

4.3梁钢筋绑扎

4.3.1绑扎时要在梁底模支设完成后进行，梁钢筋未绑扎完未经验收不得支设梁的侧模。

4.3.2箍筋与主筋要垂直绑扎，箍筋转角与受力筋交叉点全部扎牢。

为保证梁筋骨架不发生纵向侧斜，在每根梁一端的两个侧面各绑扎一根2m长20的钢筋，该钢筋设置在箍筋内侧。

见图5梁钢筋绑扎图。

4.3.3梁筋按图纸要求绑扎构造筋和拉钩。

4.3.4梁主筋保护层厚度为25㎜，梁柱中的箍筋和构造钢筋保护层厚度不应小于15㎜。

梁底钢筋保护层垫块采用大理石垫块，厚度同保护层厚度，梁底每隔1m放置2个垫块在主筋的下面。

梁侧钢筋保护层垫块采用大理石块固定在箍筋上，间距为1m。

4.4楼板钢筋绑扎

4.4.1楼板钢筋绑扎前，先在模板上用墨线弹出网片筋位置，以确保钢筋绑扎位置准确，钢筋顺直。

4.4.2钢筋的相交点全部绑扎，且钢筋相交点相邻部分绑扎点的绑丝扣应错成八字型。

4.4.3楼板钢筋接头为绑扎搭接，搭接的长度为符合03G101-1中纵向受拉钢筋绑扎搭接长度规定。

当楼板钢筋采用冷轧带肋钢筋时，钢筋不得焊接。

4.4.4楼板负筋下设置钢筋马凳支撑，马凳钢筋为φ14，间距为1m，沿楼板通长设置。

马凳支架用φ14钢筋，支腿间距为1m。

马凳支撑于楼板上层钢筋下，马凳高度=板厚-2×保护层厚度-2倍钢筋直径。

4.4.5楼板的负弯矩筋与梁的箍筋不得重叠，以免影响板的混凝土厚度。

预埋的安装线管不得有三层重叠，当有多根线管时管与管的净距不得小于25mm，以保证楼板的截面。

板的负弯矩筋绑扎前各工种的工序必须全部完成。

混凝土浇筑前在楼板的适当位置沿楼板的全长用方木搭设一条马道，避免板筋被踩弯。

4.4.6地下室顶板钢筋保护层为15mm，垫块采用大理石块或塑料垫块，间距为1m，梅花形布置且马凳每个支腿下必须各放置两个垫块。

（八）、模板分项工程

地下部分模板均采用竹胶板。

1、梁模板安装

1.1梁模板施工采用钢管支撑，背楞采用5cm×10cm方木。

1.2先将梁底、梁侧模板按图纸要求配好，梁底方木大于梁底每边最少10mm，支梁模板时将梁侧模板放在梁底方木上这样可节约竹胶板的用量。

1.3先搭设满堂脚手架，顶板立杆间距1200mm一根；梁立杆间距900mm一根；横杆三道，扫地杆，腰杆，顶杆间距均等，扫地杆距离承台梁、防水底板间距200～300mm。

1.4先将钢筋上的500mm线返到梁头钢管上每根梁两头必须都有500mm线。

1.5架子搭好后先铺梁底短杆保证其标高正确，然后再将梁底模板放在短杆上，吊线调好位置用扣件锁死使其不能移动。

1.6梁板不超过4m不用起拱，超过4m的均按2‰起拱。

1.7等梁钢筋绑完后再合梁侧模用短钢管加固，每900mm一道，距梁头10cm处必须有钢管加固。

1.8如果梁侧模板垂直度不好用木楔背在钢管与梁侧之间进行修正，使其达到规范要求之内。

1.9梁侧模板加固完后再铺顶板。

1.10支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模背上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），先放主龙骨，再放带次龙骨的梁底，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。

2、楼板模板安装

2.1楼板模板采用钢管脚手架（带可调头），支模时先搭设1.2m×0.8m满堂脚手架，并安放可调头，调整可调头标高，使之在同一水平面上，主龙骨采用Ф48钢管，上面垂直于主龙骨方向放置次龙骨，次龙骨采用5cm×10cm木方竖向放置,间距150㎜，次龙骨上面铺竹胶板，竹胶板四边用钉子固定在次龙骨上。

支设模板时，在墙筋上弹出50控制线，以控制模板标高。

2.2两块竹胶板拼缝下面必须垫一块木方，钉紧并塞双面海绵胶带上贴透明胶带，防止漏浆。

支设板模时，应该尽量少切割竹胶板，切割板后应先刷油漆封边再投入使用。

2.3楼板跨度等于或大于4m时，模板应起拱。

当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的2/1000。

3、剪力墙模板安装

3.1墙体模板采用15㎜厚木胶板，竖向背楞采用5cm×10cm方木，间距200mm，横向用双排Ф48钢管及蝴蝶型卡子对模板进行加固，横管间距600mm，穿墙螺栓采用Ф12外套PVC，间距600mm。

3.2把一面模板按位置线就位,然后安装斜撑,安装穿墙螺栓，清扫墙内杂物,再安另一侧模板。

调整斜撑使模板垂直后拧紧穿墙螺栓，要求使用双螺栓固定。

3.3模板安装完毕，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼接缝及下口是否严密。

3.4模板拼接处设置成子母口，相互咬合，阴角处用木方背楞，两块竹胶板中间塞紧海绵条。

3.5模板安装前，剪力墙底部必须清理干净。

3.6模板出现缺棱掉角时禁止使用。

3.7模板安装位置必须准确，支模前弹出20线进行检查、复核。

3.8外墙对拉螺栓连接处使用止水片，保证外墙不渗水。

4、后浇带模板安装

4.1楼板后浇带侧模采用木板，木板上锯出钢筋槽使钢筋穿过。

4.2梁、板后浇带底模待结构沉降量达到设计要求后，沿后浇带两侧粘贴双面海绵胶带，并重新支模搭设脚手架，模板宽度大于后浇带宽度500mm。

4.3后浇带两侧两米范围内原结构施工过程中的脚手脚在后浇带混凝土浇筑前时不允许拆除。

4.4

5、模板拆除

5.1拆模顺序：

先支后拆，后支先拆。

5.2混凝土浇完24h后将梁侧模板拆掉，梁底、顶板模板等混凝土强度达到75%以上后方可拆除。

悬挑结构达到100%时方可拆模。

5.3梁、板底模拆除除按砼强度外还应满足常温不少于三层连续支撑，冬期不少于四层连续支撑。

5.4梁板拆模时，应先松梁底可调头，将主次楞降下一定高度后，再拆除梁底、梁梆模板。

拆除板底模板时，将可调头降下一定高度后，先拆除主楞，再拆次楞。

拆板底模板时应留有部分支撑，最后将板底模板从一端向另一端依次拆下。

5.5施工过程中不得松动楼层后浇带两侧的支撑。

需要替换支撑及重新支模时应满足以下条件：

后浇带处混凝土已达到设计强度；设附加等效支撑，并充分支顶牢固后方可拆除原有支撑；替换支撑应分跨进行，前一跨替换支撑未完成时下一跨不得进行替换。

5.6拆模时严禁将模板直接从高往下仍，以防模板变形损坏。

5.7拆下的模板应及时清理并刷隔离剂，分规格堆放。

6、模板安装质量要求

预埋件、预留孔允许偏差（mm）

预埋钢板中心线位置

3

预埋管、预留孔中心线位置

3

插筋

中心线位置

5

外露长度

+10，0

预埋螺栓

中心线位置

2

外露长度

+10，0

预留洞

中心线位置

10

尺寸

+10，0

模板安装

允许偏差（mm）

轴线位置

5

底模上表面标高

±5

截面内部

尺寸

基础

±10

柱、墙、梁

+4，-5

层高

垂直度

不大于5m

6

大于5m

8

相邻两板表面高低差

2

表面平整度

5

（九）、混凝土分项工程

1.混凝土浇筑

1.1混凝土采用泵送工艺，由一台地泵泵送。

浇筑前，先将泵管接好，遇架空处要用架管搭设支架，最后并灌水试压。

浇筑时先要用同混凝土强度等级的混凝土净浆润管。

混凝土的振捣要定人定岗，实行挂牌制。

混凝土浇筑时，严格控制混凝土的坍落度。

混凝土通过混凝土输送泵送给浇筑地点的布料机，通过转动布料机在布料机回转范围内浇筑混凝土，当这一片浇筑完后，再拆除泵管，移动布料机到所需位置，重新接泵管浇筑混凝土。

浇筑完混凝土后要用水对泵管进行清洗。

1.2.基础、承台梁及防水板混凝土振捣由一台振捣棒振捣，沿混凝土坡向并排进行振捣，备用一套振动器、振动棒，振捣手要专人负责，振捣棒要跟随布料机软管。

振捣要垂直上下，快插慢拨，振捣要均匀，不得漏点插，振捣棒插点的间距不大于400㎜。

振捣后表面水泥浆先用先刮杠刮平，初凝前采用平板振捣器二次振捣，并采用二次抹压工艺，以闭合收缩裂缝。

1.3梁、柱、墙浇筑

1.3.1采用两台振捣棒振捣，备用两台振捣棒。

在梁、柱结点密集的部位用细振捣棒或提前插棒配合人工振捣混凝土。

柱、剪力墙浇捣高度每次50cm左右。

竖向构件混凝土浇筑时应平行或高于梁、板10-20mm。

1.3.2暗柱、剪力墙浇筑前，要先浇水湿润木模板。

1.3.3暗柱、剪力墙混凝土凝固后要对接茬部位进行凿毛处理，以保证上下混凝土的有效粘结。

1.3.4由于墙、板混凝土强度等级不一样，所以要先浇墙混凝土，在墙混凝土初凝前浇板混凝土。

1.4防水板和楼板振捣采用一台平板振动器振捣，用铁锹初平后再用木槎搓平，初凝前用平板振捣器二次振捣，再搓抹一遍，边退边覆盖塑料薄膜。

2.混凝土养护

2.1承台梁及防水板、地下室顶板混凝土面用覆盖一层塑料膜，进行保湿养护。

2.2基础、防水板，