吉林平整分卷液压润滑管道专业技术方案.docx

吉林平整分卷液压润滑管道专业技术方案.docx

《吉林平整分卷液压润滑管道专业技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《吉林平整分卷液压润滑管道专业技术方案.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

吉林平整分卷液压润滑管道专业技术方案

10、施工进度计划………..………………..………….19

1、编制依据

1,1设计图纸

1.2国家现行标准、规范

序号

标准、规范名称

标准编号

1

《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》

GB50236-98

2

《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235-97

3

《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》

GB50387-2006

4

《施工现场临时用电安全技术规范》

JGJ4-2005

1.3我公司以往同类工程的施工经验。

1.4施工合同

1.5设备随机资料

1.6本工程总承包施工组织设计

1.7建设公司综合管理体系文件相关要求

1.8会议纪要、技术协议、图纸自审、会审记录

1.9设备清单、材料清单

1.10公司工法、操作规程

2、工程简况

2.1工程名称：

吉林钢铁热轧平整分卷工程

2.2工程地点：

吉林市龙潭区金珠乡

2.3建设单位：

吉林钢铁有限公司

2.4设计单位：

北京蒂本斯工程技术有限公司

2.5监理单位：

中咨工程建设监理公司

2.6工程内容：

吉林钢铁热轧平整分卷工程液压、稀油润滑工艺管道安装。

液压系统分为高压系统和中压系统其中高压系统140M，中压系统1700M，材质均为不锈钢管。

稀油润滑管道200M材质为20#，精过滤系统96M材质为不锈钢。

2.7工期安排：

2011年11月1日——2011年12月31日

2.8质量要求：

达到安装规范要求，保证控制工程合格。

3、施工组织结构：

4.设备安装

4、1）液压泵的安装

5、液压泵的安装要保证机组整体水平度及泵与电机之间的连轴器装配符合设备文件或有关规范的规定。

6、液压泵技术要求：

1

纵向中心线

10.0mm

2

横向中心线

10.0mm

3

标高

±10.0mm

4

离心泵水平度

0.1/1000

5

容积式泵水平度

0.5/1000

7、

8、2）控制阀台的安装

9、控制阀台的安装位置和方向符合由设计图纸要求。

如需在现场确定，则应将控制阀安装在便于操作、调整和维护的位置上。

10、阀台技术要求：

1

纵向中心线

10.0mm

2

横向中心线

10.0mm

3

标高

±10.0mm

4

水平度

1.5/1000

11、

12、3）蓄能器安装

13、气囊蓄能器的铅垂度偏差不应大于1／1000；安装气囊蓄能器时，不要无故打开充气阀的盖帽，以免脏污落入充气阀产生漏气故障。

此外，气囊蓄能器进油口所设的安全阀一般都在制造厂调整完毕，并加有铅封，因此安装时不得任意拧动其调整螺钉改变其调整值，以免造成重大安全事故。

14、且应符合以下技术要求：

1

纵向中心线

10.0mm

2

横向中心线

10.0mm

3

标高

±10.0mm

15、

16、4）过滤器的安装

17、过滤器安装技术要求：

1

纵向中心线

10.0mm

2

横向中心线

10.0mm

3

标高

±10.0mm

4

一般过滤器、电动反冲洗过滤器

水平度或垂直度

1.5/1000

5

真空带式过滤器水平度或垂直度

3.0/1000

18、5）油箱安装

19、安装油箱在找平找正时，除对油箱箱壁进行测量外，还应对管端的法兰面进行测量，以保证油箱与液压泵之间的吸油管的正确连接；在二次灌浆时，应用混凝土或水泥砂浆从油箱的一侧向另一侧灌注，以充满油箱底板与基础之间的空隙。

20、油箱技术要求：

1

纵向中心线

10.0mm

2

横向中心线

10.0mm

3

标高

±10.0mm

4

水平度或垂直度

1.5/1000

5.管道安装

4.1施工工艺流程

4.1.1液压管道的施工工艺流程：

管材验收——管道预制——管道安装——连接临时回路——管道冲洗——恢复管路——系统调试

4.1.2润滑管道的施工工艺流程：

管材验收——槽式酸洗——管道预制——管道安装——连接临时回路——管道冲洗——恢复管路——系统调试

4.2施工准备（管材验收）

4.2.1管材、管件进场时必须按照材料计划清单进行清点，核对规格型号并做好记录，同时对产品外观进行检查，合格后方可接收。

4.2.2管材、管件必须有合格证书。

管件及附件在安装前应进行外观检查，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷，同时表面部位锈蚀、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。

不锈钢管两端要用管帽封严,防止进入灰尘和沙石等颗粒成分.

4.2.3钢管的规格材质和精度级别必须与质量证明书及设计相符，如有不相符不得使用。

4.2.4标识:

所有材料验收后均应挂牌标识，标明品名、规格型号、数量、使用部位等。

4.2.5保管:

物资保管必须具备必要的保存环境，用道木垫高，不和地面直接接触，防止损坏丢失，要做到帐、卡、物一致，分区存放。

材料保管工艺流程：

材料进场——材料验收——材料分类——材料保管——材料发放使用

4.2.6不锈钢管材要妥善看护，不得与碳素钢接触,当同一施工现场有两种或两种以上不锈钢管道时,应按照材质分开存放,并做上标记用不同种颜色的油漆加以区分。

4.3碳钢管道酸洗（槽式酸洗、中和、钝化、吹干）

4.3.1碳钢管道的酸洗

4.3.1.1稀油润滑管道

由于干油、稀油润滑管道均为碳钢管道，在安装前必须进行酸洗，才能进行预制及安装。

4.3.2管道酸洗施工工艺流程：

酸洗——中和——钝化——吹扫干燥——涂漆——封口

4.3.3酸洗过程

4.3.3.1按规范要求配置酸洗液、中和液、钝化液：

溶液

成分

浓度（%）

温度（℃）

时间（分）

PH值

酸洗液

盐酸

乌洛托品

12～15

1～2

常温

240～360

中和液

氨水

1～2

常温

2～4

10～11

钝化液

亚硝酸钠

氨水

8～12

1～2

常温

10～15

8～10

4.3.3.2配置溶液至450㎜高。

配置溶液时注意及时搅拌，防止局部过热导致溶液飞溅伤人。

溶液的各种成分应该均匀。

4.3.3.3将钢管吊到酸洗槽内，然后吊起一头，排净管内空气。

酸洗时每隔一小时翻动一次，以便管道上的附着物沉淀。

4.3.3.4管道酸洗完后检查，管道壁应呈现灰白色。

4.3.3.5吊出酸洗好的管道放入中和液中和。

4.3.3.6将中和好的管道放入钝化液中钝化。

4.3.3.7钝化完后，用压缩空气将管道内外的水分吹干，摆放在悬空的架子上，防止回潮生锈。

4.3.3.8待管道晾干后，在管道上涂上防锈漆，用塑料布封闭管道两端口。

4.3.3.9对于锈蚀严重的管道，可在管道酸洗前先进行表面除锈处理。

4.3.3.10制作酸槽及酸洗过程需要材料如下表：

序号

名称

规格及型号

材质

单位

数量

备注

1

螺旋焊管

φ1020*10

20#

吨

7.472

30M

2

槽钢

【12

Q235A

吨

0.895

72M

3

钢板

δ=10mm

20#

吨

1.884

24m2

4

球阀

DN501.6MPa

不锈钢

个

8

配套法兰、

螺栓、垫片

5

角铁

∠50*5

20#

吨

0.377

100M

6

工业盐酸

31%浓度

吨

8

7

氢氧化钠

吨

1.6

8

乌洛托品

吨

0.32

9

亚硝酸钠

吨

0.6

10

氨水

吨

1

11

吊装带

5T8M

耐酸耐碱

对

1

12

吊装带

5T6M

耐酸耐碱

对

1

4.3.4管道酸洗时的注意事项：

4.3.4.1有来回弯的管道，必须排尽管内所有的空气。

4.3.4.2将管道放入酸洗槽时，宜将小管在上，大管在下。

4.3.4.3溶液的酸碱度用PH值试纸对照检查，酸碱度不够要及时添加。

4.3.4.4酸洗后管内壁应无附着异物。

4.3.4.5酸洗后管内壁应呈灰白色。

4.4管道加工

4.4.1管道切割采用管道高效切割带锯床进行切割，坡口加工采用固定式管道径向端面坡口机。

4.4.2管子切口表面应平整，无裂纹，重皮，毛刺，凸凹，缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

4.4.3Φ≤34的液压润滑管子一般采用冷弯，弯管的最小弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，管子的工作压力高，弯曲半径宜大。

冷弯时，利用加工的胎具或液压弯管机进行。

4.4.4设计压力大于或等于10MPa的弯管,制作前后壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%，其他弯管不超过15%。

测量弯管任一截面上的最大外径和最小外径差不大于制作弯管前管子的5%。

4.4.5坡口形式应符合施工验收规范规定。

4.5管道、管支架制作、组对、焊接

4.5.1管道组成件在组对时，对坡口及其内外表面用手工或机械方法处理进行清理,焊口两侧20mm范围内没有油，锈，毛刺等污物。

4.5.2现场不锈钢焊口必须采用氩弧焊或氩弧焊打底手工电弧焊填充，碳钢管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面盖面。

采用氩弧焊时管内宜通保护气体。

不锈钢管道焊前应将坡口两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并应在坡口两侧各100mm宽度的涂上白垩粉，防止焊接飞溅物粘附在管子上。

在0℃以下焊接时要提前对焊口预热。

氩弧焊接方法如下：

管壁厚

mm

喷嘴孔径

mm

焊丝直径

mm

钨极直径

mm

电流

A

氩气流量

L/min

电源种类及极性

2.0

9．5

1.2

3.2

60

4

直流正接

3.0

9．5

1.6

3.2

90

4～5

直流正接

5.0

12．7

2

3.2

4～5

直流正接

4.5.3焊件组对前应将坡口及内外侧表面不小于10mm范围内的毛刺清理干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。

钢管在焊接前应将坡口处理干净,不得有异物。

4.5.4氩弧焊场所搭设防风棚，防止侧向风的产生，并防止管内有穿堂风。

4.5.5打底焊缝检验合格后，及时进行填充盖面焊。

若在打底焊过程中或焊完后，发现有裂纹或其它超标缺陷应彻底铲除后修复，不允许用重复熔化的方法来消除缺陷。

4.5.6焊件组对应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形；焊条在使用前要按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊丝在使用前应清除其表面的泥污、锈蚀等；

4.5.7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

4.5.8焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开；不得在管道或设备上引弧。

4.5.9管道安装完毕后，焊缝表面成色与管道颜色有差异的采用焊缝酸洗膏进行处理。

4.5.10为保证预制工序不会出错，从下料、坡口、焊接到成品管堆放等各道工序均需要统一标识。

4.5.11焊材选用：

本工程中液压管道为不锈钢管道，型号为1Cr18Ni9Ti，使用氩弧焊丝型号为H0Cr21Ni10Ti直径为1.6mm。

润滑管道为碳钢管道，型号为20#钢，使用氩弧焊丝型号为TIG—LD直径为1.6mm。

碳钢管道选用的焊条型号为J426；不锈钢管道选用的焊条型号为A132A。

4.6管道安装、管道支架（管夹）安装

4.6.1管道安装前，将管道内清理干净，保证管道内无任何杂物。

4.6.2管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序表明各组成件的顺序号。

4.6.3自由管段和封闭管段要合理选择，封闭管段按现场实测后的安装长度加工。

管道安装允许偏差（GB50235-97）

管道坐标

25mm

管道标高

±20mm

水平管道平直度

DN≤100mm时，2L‰且不大于50mm

DN＞100mm时，3L‰且不大于80mm

立管铅直度

5L‰不大于30mm

排管间距

15mm

4.6.5管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.6.6管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。

4.6.7管道安装时，要检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；法兰连接应与管道同心并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.6‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后，应与法兰紧贴不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平；

4.6.8管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.6.9固定支架要按设计图纸的位置要求安装，并且要牢固可靠。

4.6.10支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

4.6.11管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支架或临时吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后，应拆除。

4.6.12管道安装完毕后，要按设计图纸规定逐个核对支架的位置和形式。

4.6.13不锈钢管道安装时应防止与碳素钢直接接触且不得用铁质手锤敲击。

4.7管道探伤

4.7.1管道焊接完毕，按规定的比例对管道进行射线探伤。

液压润滑管道焊缝射线探伤比例（GB50387—1999）

工作压力MPa

抽查量

<6.3

5%

6.3-31.5

15%

>31.5

100%

4.7.2工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，对口焊缝质量不得低于II级焊缝标准，作压力低于6.3Mpa的管道，对口焊缝质量不得低于III级焊缝标准。

4.8系统吹扫

在冲洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风试漏，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，管道吹洗的顺序先主管，后支管，最后疏排管，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

为了增强吹扫效果、提高吹扫效率，能在管子吹扫时得到连续、稳定、风量又较大的气流，需要制作一个容积约0.8m3的储气包。

其规格下图所示：

10）油循环冲洗

4.9油冲洗

本方对油循环冲洗过程只做大致解释，详细情节在油循环方案中给出。

管道吹扫试漏后管道与油冲洗装置连接，加入油冲洗，防止系统污染。

具体冲洗方法：

4.9.1冲洗采用2000L冲洗泵进行。

4.9.2回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。

冲洗回路必须使每根管内壁全部接触油液，回路最高点应设置排气点，最低点设置排液口。

4.9.3冲洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证油液都能接触到管壁。

4.9.4采用回油过滤形式冲洗。

需要3μ滤芯80个，1μ滤芯20个。

冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa,时间根据系统的精度要求而制定。

4.10油样检验

4.10.1油循环之前，在原油筒中取样化验检查，必须以高于系统精度要求为标准。

油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。

4.10.2油样检验方法采用颗粒计数法，依据标准为NAS1638。

清洁度要求等级：

高压系统：

NAS5级

中压系统：

NAS7级

稀油润滑系统：

NAS9级

5、质量及保证措施

5.1质量目标

本次工程应达到图纸及规范的相关要求。

5.2质量保证组织机构（参照天车施工方案修改）

5.3质量控制点设置及针对性控制措施

5.3.1实行技术交底制度：

工程开工前对职工进行技术交底，对技术要求以书面形式发到班组。

对施工人员贯彻质量标准，严格按标准、规范要求施工；

5.3.2坚持标准化管理，及时发现、解决施工中的问题；

5.3.3建立质量保证体系：

在公司主管科室的指导下，以工程负责人为领导核心，班组长为成员的质量管理小组，对施工质量层层把关。

把好各工序质量关，定人、定岗有记录、奖罚严格。

5.3.4实行质量否决权制度：

对施工过程中质量达不到标准者，坚决予以返工。

实行专业工序交接制度：

下道工序对上道工序进行监督检查，确保每道工序的安装质量，若无三方（甲方、监理、施工单位质量检查员）严禁下道工序的施工。

严格执行工序卡制度。

5.3.5施工过程中的安装质量严格执行规范中的技术要求。

5.3.6坚持每周五的质量活动日：

对前一周的质量工作进行总结，对下周的质量工作做部署。

6、安全及保证措施

6.1安全保证组织机构（参照天车施工方案修改）

6.2安全措施

6.2.1坚持上岗前交底和周一安全教育活动。

6.2.2坚持利用“三宝”，进入现场必须佩戴安全帽，高空作业带好安全带。

并悬挂于现角钢结构牢固之处。

6.2.3安检人员要经常检查施工现场，发现安全隐患，要及时处理并排除。

6.2.4施工人员必须在作业区内施工前做好安全网的设置。

6.2.5施工现场的各种电气，非电工人员一律不得乱动，不准私自合闸送电。

现场施工临时用电做好接地保护,手持移动电动工具,在使用时应符合其操作规程。

施工现场所用的配电箱应符合国家标准要求，不合格严禁使用。

6.2.6在吊重物时要口令统一，设专人指挥，防止失误操作发生事故。

进入施工现场后不得在吊起物下作业、行走或停留，与运转的机械应保持一定距离。

6.2.7氧气、乙炔瓶间距应在５M以上，离明火的距离不得不少于10m，乙炔安装回火装置，并远离电焊机、电焊线；

6.2.8工作人员在酸洗时应严格执行酸洗工艺流程，在上岗前应进行安全教育。

6.2.9工作人员在配置和使用酸液时，必须穿戴目镜、口罩、高筒胶靴和胶皮手套等防护用品。

6.2.10作业时应统一指挥，协调工作，防止酸液溅出伤人。

酸洗时耐酸碱吊装带进行吊装，如若用钢丝绳进行吊装，应在每次使用前进行检查。

6.2.11酸洗排放时必须进行中和，PH=7时方可排放。

废液应排放至指定的排污沟内，注意安全以防伤人。

6.2.12酸洗必须有通风良好的场地及相应的通风设施。

6.2.13施工现场材料堆放整齐，专人保管，油漆、稀料、酸液等易燃物品要设专门库房，且通风良好，不得接近火源。

6.2.14作业人员在班前须进行安全检查确认，要及时处理班中和交接班时上班人员提出的各类隐患。

下班前必须切断电源、汽（气）源，熄灭火种，清理场地。

6.2.152M以上（含2M）高处作业人员，必须系好安全带，做到“高挂低用”。

6.2.16高空作业使用的工机具、材料放置要稳妥，用工具袋上下传递，严禁上下抛掷物件。

6.2.17电焊机的安全保护罩必须可靠地起到保护作用，保护罩不完整的要进行处理。

6.2.18电焊机的一次线长度不得大于5M，二次线必须双线到位。

二次线的绝缘护层必须完整，绝缘性能良好。

当施工现场狭窄或焊工在操作工程中可能需要卧姿操作时，电焊机应装设电焊机专用的防触电装置。

6.2.19施焊打火前，应观察周围有无不安全因素存在，尤其是有无易燃、易爆等物品及其他操作人员，以防止火花飞溅伤人或引起火灾。

6.2.20凡是需要动火的地点，必须配备防火器材。

工作完毕后必须彻底熄灭火源后方可离开。

6.2.21安装管道时必须搭设临时平台且固定牢固。

6.2.22进出作业场所必须走安全通道，上下交叉作业及其出入洞口要有隔离措施，不准随意穿行、攀爬、跨越各种设施或机械设备，现场孔洞、槽沟要遮掩好，夜间施工危险部位，要有警示灯，施工部位照明亮度好。

7、季节施工措施

7.1季节性施工主要影响因素

由于施工时间主要是在11月以后，施工过程可能遇到雨雪天。

7.2针对不利因素采取的防护措施

7.2.1施工现场的电线、电缆需由专业电工进行严格检查，不能有漏皮、漏电现象存在。

发现有漏电的电缆一律更换。

7.2.2电焊机存放要搭防雨棚，下部要用木板架空，防止潮湿漏电。

电焊线不得有漏皮现象。

7.2.3各种电动机具需做好防雨措施，大型的搭设防雨棚，小型电动机具在下雨天不能露天使用。

7.2.4雨季要做好防滑措施，在施工前将施工范围内的积水清除干净，然后才能进行施工作业；管廊等低洼处的积水用泵排至指定的下水道。

7.2.5各种设备进场后要做好搭盖塑料布等防水措施，防止设备的进水导致设备受损。

7.2.6如有雷雨时不得户外作业。

5级以上大风天气不得进行高空作业和吊装作业。

8、劳动力计划

时间

工种

11月

12月

管工

2

4

普工

3

5

焊工

4

4

起重工

1

2

电工

1

1

管理人员

2

4

总人数

13

20

9、施工机具计划

序号

施工机械名称

规格型号

数量

进出场时间

用途

1

无齿锯

2台

管道切割

2

磨光机

5台

管道坡口

3

氩弧焊机

4台

管道焊接

4

电焊机

5台

管道、支架焊接

5

酸洗槽

4个

酸洗碳钢管道

6

冲击钻

2台

支架安装

7

液压弯管机

2台

弯管

8

道木

10根

存放管道

9

碳钢管

φ25*3

50M

制作梯子、架子

10

角钢

50*50*5

300M

制作架子

11

钢板

δ=16mm

60m2

制作预制平台

10.施工进度计划

序号

工程

11月15

11月30日

12月1日

12月15

12月31日

1

高压系统

2

中压系统

3

稀油润滑