机械加工设备安全操作规程.docx
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机械加工设备安全操作规程
机械加工设备安全操作规程
概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员,做出具体的详细说明,以保证各机加件的质量。
适用范围
本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。
总则
机械加工在从事各机件加工过程中,必须按本规程实施。
实施步骤
4.1、凡从事各种机械的操作人员,必须经过安全技术培训,考试合格后,方可上岗作业。
4.2、操作前
4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品,扎好袖口,不准围围巾、戴手套,女工发辩应挽在帽子内。
操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位,信号,安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分,各润滑点进行严格检查,确定可靠后,方可启动。
4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。
4.3、操作中
4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。
各类机床,开车后应先进行低速空转,一切正常后,方可正式作业。
4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。
不准用手清除铁屑,应使用专门工具清扫。
4.3.3、机床开动前要观察周围动态,机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4、各类机床运转中,不准调节变速机构或行程,不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面,不准在运转中测量任何尺寸,禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5、发现有异常响动时,应立即停车检修,不得强行或带病运转,机床不准超负荷使用。
4.3.6、各机件在加工过程中,严格执行工艺纪律,看清图纸,看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求,并确定好制作件加工工序。
4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具,以及擦拭机床时都要停车进行。
不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时必须停车,并切断电源。
4.4、操作后
4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料,必须堆放在指定地点,各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2、作业后,必须切断电源,卸下刀具,将各部手柄放在空档位置,锁好电闸箱。
4.4.3、清扫设备卫生,打扫好铁屑,导轨注好润滑油,以防锈蚀。
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护方法,操作者必须经过考核合格后,方可进行操作。
2、工作前要做到:
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。
按润滑指示图表规定作人工加油,查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知指导教师一起查看,并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。
是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。
3、工作中认真做到:
(1)坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。
因事离开机床时要停车,关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。
不准任意加大进刀量、削速度。
不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。
装卸时不得碰伤机床。
找正刀具、工件不准重锤敲打。
不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。
(7)切削刀具未离开工件,不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面,不准直接放置工具,工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时,必须将扳手取下,方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时,必须在床身面上垫上一块木板,以免落下损坏机床。
装卸卡盘应在停机后进行,不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方,使用锉刀时,应右手在前,左手在后,锉刀一定要安装手把。
(16)机床在加工偏心工件时,要加均衡铁,将配重螺丝上紧,并用手扳动二三周明确无障碍时,方可开车。
(17)切削脆性金属,事先要擦净导轨面的润滑油,以防止切屑擦坏导轨面。
(18)车削螺纹时,首先检查机床正反车是否灵活,开合螺母手把提起是否合适,必须注意不使刀架与车头相撞,而造成事故。
(19)工作中严禁用手清理铁屑,一定要用清理铁屑的专用工具,对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑,应用钩子及时清除,以免发生事故。
(20)夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩,以免绞住衣服及身体。
(21)用顶尖装夹工件时,顶尖与中心孔应完全一致,不能用破损或歪斜的顶尖,使用前应将顶尖和中心孔擦净。
后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时,为保证安全应采用中心架或跟刀架,长出车床部分应有标志。
(23)刀具装夹要牢靠,刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍,垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致,垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时,应把刀具移动到安全位置,不要让衣服和手接触工件表面。
加工内孔时,不以可用手指支持砂布,应用木棍代替,同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停车,以免发生事故。
4、工作后认真作到:
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转,切断电源、气源。
(3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。
导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。
操作者必须经过考核合格后,方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到:
(1)工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽,严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(2)仔细阅读交接班记录,了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。
(4)严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤,是否灵活、准确、可靠,是否完整,工作单位的安全设施是否齐备、牢固。
如有应通知指导教师一起查看,并作好记录。
(5)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。
(6)检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。
按润滑指示图表规定作人工加油,查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到:
(1)坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。
因事离开机床时要停车,关闭电源。
(2)使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件,应用木或软金属垫着打击。
(3)使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固,打锤时不准戴手套,前后不能站人。
(4)使用手持电动工具时,应检查是否有漏电现象,工作时应接上漏电开关,并且注意保护导电软线,避免发生触电事故,使用电钻时严禁戴手套工作。
(5)不准将手伸入内两件工件连接的通孔,以防工件移位挤伤手指。
(6)设备试机前,必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求,并对在场人员发出警示,然后按书面说明书要求进行试机。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工,不准擅自将插座、插头拆卸不用,不准直接将电线插入插座内使用。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。
(10)发生事故时应保持事故现场,报告有关部门分析处理。
(11)工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑,一定要用清理铁屑的专用工具,对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑,应用钩子及时清除,以免发生事故。
(12)工作场地要清洁、整齐,拆卸零件要存放好,搞好文明生产。
4、工作后认真作到:
(1)检查工具、量具是否完好无缺,将工具整理好并放到指定位置。
(2)停止机床运转,切断电源、气源。
(3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。
导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。
严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面、工作台面。
(4)认真将班中发现的问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程,方可操作本机床。
2、使用前认真作到:
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查,检查其有无破损和裂纹。
首先进行目测检查,如果发现砂轮局部出现裂纹,应立即停止使用, 重新更换新的砂轮,以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到:
(1)新砂轮在安装前要进行音响检查,检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂(质量较小者)或放置于平整的硬地面上,用200g~300g重小木槌敲击,敲击点在砂轮任一侧面上,垂直中线两旁45°,距砂轮外圆表面20mm~50mm处。
敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。
若砂轮无裂纹则发出清脆的声音,允许使用。
发出闷声或哑声音,不准使用。
(2)砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂,甚至造成事故。
因此,要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡,砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时,应重复进行静平衡。
(3)按标准要求,砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3,且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。
此外,在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米,厚变为1毫米~2毫米的软垫。
(4)防护罩是砂轮机最主要的防护装置,其作用是:
当砂轮在工作中因故破坏时,能够有效地罩住砂轮碎片,保证人员的安全。
更换新砂轮时,防护罩的安装要牢固可靠,并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
(5)托架是砂轮机常用的附件之一,按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。
砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2,且最大不应超过3毫米。
(6)用圆周表面做工作面的砂轮(平砂轮)不宜使用侧面进行磨削,这种砂轮的径向强度较大,轴向强度很小,操作者用力过大时会造成砂轮破碎,甚至伤人,在实际的使用过程中应禁止
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