480油气回收配电室施工方案.docx
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480油气回收配电室施工方案
中国石油四川石化有限责任公司
油气回收配电室施工方案
受控号:
编制:
审核:
批准:
日期:
中化四建四川石化彭州项目部
2012年2月16日
1.1编制依据
1.2.工程概况
1.3工程工期
2.1项目组织机构
2.2项目施工生产人员计划
2.3项目主要施工机具计划
3.1建筑工程施工机械设备选择
3.2建筑工程分项工程施工方法
5.1控制措施
5.2质量通病防治措施
6.1指导思想和管理目标
6.2项目安全保证体系
6.3人员控制管理
6.4机械设备控制
6.5安全作业技术管理
6.6施工状态控制
6.7作业环境控制
6.8安全事故处理
6.9专业安全技术措施
6.10安全事故应急预案及安全事故处理
(一)工程概述
1.1编制依据
1.1.1、基础文件
(1)本工程招标文件
(2)设计图纸及说明
(3)招标答疑资料
1.1.2、国家现行工程建设政策、法规和规范、验收标准,主要有:
(1)GB50026-93《工程测量手册》
(2)GBJ50202-2002《建筑地基与基础工程施工及验收规范》
(3)GB50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》
(4)GB50203-2002《砌体工程施工及验收规范》
(5)GB50209-2002《建筑地面工程施工及验收规范》
(6)GB50207-2002《屋面工程质量验收规范》
(7)JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》
(8)GB50210-2001《建筑装饰工程施工及验收规范》
(9)GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
(10)JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》
(11)GB50164-1992《混凝土质量控制标准》
(12)JGJ33-2001《建筑机械使用安全技术规范》
(13)GB50194-1993《建设工程施工现场供用电安全规范》
1.1.3、我公司《质量、环境、职业健康安全管理手册》文件
1.1.4、施工现场调查资料
1.2.工程概况
本工程位于四川成都市彭州市军乐镇与隆丰镇之间;中国石油四川石化1000万吨/年炼油和80万吨/年乙稀炼化一体工程液体产品铁路装卸车设施油气回收配电室工程,由中国成达工程有限公司设计;长10米、宽4米、高5.1米,钢筋混凝土框架结构。
1.3工程工期
油气回收配电室施工工期为40天。
(二)项目管理
2.1项目组织机构
本工程项目的施工组织机构如下图:
项目经理
土建施工经理
行政后勤部
测量、试验员
财务
仓库管理员
材料员
安全员
质检员
技术负责
泥工队
钢筋队
综合队
木工队
2.2项目施工生产人员计划
劳动力使用计划表
工种
2012年
2012年
3月上
3月下
4月上
4月下
木工
10
20
10
钢筋工
10
10
6
泥工
5
10
15
测量工
2
2
2
电焊工
2
2
2
电工
1
1
1
机械操作手
2
2
2
杂工
3
3
3
合计
35
50
41
2.3项目主要施工机具计划
项目主要施工机具一览表及进场计划
序号
施工设备
名称
型号、规格及主要参数
数量
产地
制造
年份
设备完好状况
计划进
场时间
备注
1
经纬仪
1台
中国
良好
测量放线
2
水准仪
1台
中国
良好
测量放线
3
钢筋弯曲机
GW40
1台
中国
2007年
良好
钢筋加工
4
钢筋切断机
GT-40-1
1台
中国
2007年
良好
钢筋加工
5
钢筋调直机
GL4/14
1台
中国
2007年
良好
钢筋加工
6
木工多用机床
1.5KW
1台
中国
2007年
良好
模板加工
7
圆锯机
MT225
2台
中国
2008年
良好
模板加工
8
插入式振动器
Ф50
4台
中国
2008年
良好
砼工程
9
插入式振动器
Ф30
2台
中国
2008年
良好
砼工程
10
电焊机
50型
2台
中国
2005年
良好
预埋件
(三)施工技术措施
3.1建筑工程施工机械设备选择
3.1.1钢筋加工
钢筋制作在现场钢筋加工棚内集中加工,配备GWB钢筋弯曲机1台、GWL40切断机1台、GL4/4钢筋调直机1台、UN100钢筋对焊机1台、逆变式电焊机ZX7-400S壹台。
3.1.3模板及木制作工程
门窗制作考虑在专业加工生产,模板采用在现场木工棚集中加工,配木工多用机床2台,Ф350木工圆锯2台,MB2018木工单面刨1台,砂轮切割机Ф350型1台。
3.1.4混凝土工程
结构用混凝土采用商混,使用混凝土泵车泵送施工。
配2台平板式振动器负责板及垫层振捣,配4台HZ50、2台HZ30插入式振动器负责基础、梁、柱构件振捣。
3.2建筑工程分项工程施工方法
3.2.1施工测量
依据设计图纸和业主提供的资料,复核起点坐标和水平基准点标高,确认无误后,方可进行施工测量工作。
1)在施工测量之前对全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等测量仪器工具校核准确,精度须符合国家标准。
2)根据建筑总平面图、建筑平面图及业主提供的控制点,用全站仪、经纬仪建立施工现场平面控制网,分别将建筑物各条轴线引测在建筑物外2m以上位置,设置半永久性的轴线控制点。
3)根据业主提供的水准控制点,将其引测到施工现场,并建立好标高控制网。
4)所有测设好的平面轴线控制点和标高控制点均要用混凝土保护好。
5)根据平面轴线放出基础开挖边线,轴线桩在土方开挖时将被挖掉,为了便于恢复轴线,在建筑物轴线的延长线上设置控制桩,控制桩应设在不被施工所破坏、引测方便而容易保存的地方。
6)对所有测量作好详细记录,或标注在相关图纸上,做到清晰、准确,并妥善保存;测量完成后,测量成果及整理好的资料及时请工程师审查。
7)测量过程中实施测量控制双检制,确保建筑物及道路的测量定位和标高的准确性。
3.2.2基础施工
3.3.2.1土方开挖
1)挖前要根据图纸控制轴线,用石灰粉放出开挖控制边线,基坑(槽)底部的开挖宽度,除基础底部宽度外,应根据施工需要增加工作面、排水设施和支撑结构的宽度。
2)土石方工程其他单位承包。
3.2.2.2表面检查验槽
根据槽壁土层分布情况及走向,初步判明全部基底是否己挖至设计所要求的持力层,是否己挖至漂石土层;检查槽底土的颜色是否均匀一致,漂石土层的坚硬程度是否一样,有否局部过松软或过坚硬的部位。
基坑挖好后,用锤把钢钎打入槽底的基土内,根据每打入一定深度的锤击次数,来判断地基土质情况。
1)钢钎的规格和重量:
选用直径22mm的圆钢制成,钎尖呈60°尖锥状,长度2.0m。
大锤重4.5kg,打锤时落距50cm,将钢钎垂直打入土中,并记录每打入土层30cm的锤击数。
2)钎孔布置和钎探深度:
根据地基土质的情况和基槽宽度、形状,本工程采用梅花形布置,间距1.5m,钎探深度为1.5m。
3)钎探记录和结果分析:
绘制基槽平面图,在图上确定钎探点的平面位置,并依次编号,钎探时按钎探平面图编号顺序进行,最后整理成钎探记录表。
如有异常情况,要会同业主、监理、设计认真进行处理。
3.2.3模板工程
3.2.3.1.模板材料选择
1)模板采用竹胶木模板12mm,木枋骨架加固及围框。
2)地脚螺栓安装采用竹胶木模板12mm制定位模板,木枋带加固固定。
大型设备基础地脚螺栓采用钢制定位板焊接固定。
3)地梁采用钢管门型卡扣固定。
4)基础采用钢管脚手架固定。
3.2.3.2.模板制作加工
1)模板采用在现场木工棚加工制作,制作前应先根据施工图纸排版放样,并按构件型号和安装顺序编号,对制作好的模板应分规格型号分别挂牌堆放,以便安装时查找。
模板与混凝土的接触面应涂隔离剂,严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。
基础侧模制作,根据基础尺寸,配制定型木框模,并编号,以利周转使用。
2)柱模制作,宜优先采用整块大模板,单层柱高模板制作成整块模板。
柱模四周接头采用企口接头,模板拼缝接头,在同一柱构件纵横方向应错开500mm,以加强柱模整体刚度。
柱模制作时要比设计截面尺寸小2-3mm,以便混凝土浇灌振捣时充分充盈膨胀。
柱模制作后,应在模板上弹出中心线,以便安装时校核检查。
3.2.3.3.模板安装模板及其支架在安装过程中,必须设置防倾覆的临时固定设施。
1)安装前,应在混凝土垫层上根据控制轴线,弹出模板安装控制边线,模板组对安装后,在基础模板四周@1500mm用Φ48*3.5脚手架钢管打入基底内500mm,并用钢管扣件四周拉固,检查核对轴线,用木楔固定。
2)柱模安装要求:
柱模板和支架的支撑部分,当安装在基土上时应加设垫板,且基土必须坚实并有排水措施。
柱模安装前,应先在承台或下层梁或模板面弹出柱模控制边线,在钢筋骨架上,焊上钢筋定位内撑,以防接头错位。
柱模组对安装后,检查柱垂直度,然后用对拉丝或对拉螺杆贯穿柱体,并用钢管围框,每边双扣扣死。
模板安装完毕后,还要用木方或钢管加设斜撑撑于牢固基土上,或通过在基土内钉木桩、钢管作为支撑端。
对于电缆沟基础截面尺寸高度大于等于600时加设对拉螺杆(间距400*400),对拉螺杆长度为基础长(宽)加400mm,加强模板的稳定性保证壁截面的尺寸。
圆形设备基础采用组合胶合板模板,木方龙骨外用Φ14钢筋作圆箍搭接500,用手动葫芦紧固后在搭接处焊牢,每400mm一道。
柱支模示意图一
3)梁模板安装要求:
梁模板支护前,需先将脚手架搭设加固完毕,以防止在进行梁模板及后续钢筋绑扎时出现安全等事故。
复合梁底标高、校正轴线位置无误后,搭设和调平梁模支架(包括安装水平拉杆和剪刀撑),固定钢楞或梁卡具,检查组拼的梁底模和两侧模板的尺寸,对角线、平整度及钢楞连接以后,先把梁底模安装就位与支架固定,然后安装一侧的模板与底模拼装并设斜撑固定,同时当跨度大于6米的梁要求跨中起拱L/500。
检查梁模位置、尺寸无误后,进行梁钢筋绑扎,钢筋绑扎完毕,安装梁另一侧模板并加斜撑加固。
4)板模板安装要求:
板模板安装前,首先将脚手架搭设加固完毕。
复合板底标高、校正轴线位置无误后,搭设水平钢管加副扣件。
检查组拼的板模板的几何尺寸,对角线、平整度。
同时当跨度大于4米的板,要求板跨中起拱L/400。
检查板模板位置、尺寸无误后,方可进行下一道施工。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏,安装必须牢固,位置准确,其允许偏差如下:
项目
允许偏差
预埋钢板中心线位置
预埋管、预留孔中心线位置
3
3
预埋螺栓
中心线位置
外露长度
2
+10
0
预留洞
中心线位置
截面内部尺寸
10
+10
0
结构模板安装的允许偏差应符合下表:
项目
允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
5
±5
截面内部尺寸
基础
柱、墙、梁
±10
+4
-5
层高垂直
全高<5m
全高>5m
6
8
相邻两板表面高底差
表面平整(2m长度上)
2
5
3.2.3.4模板拆除
1)现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求,当设计无具体要求时,应达到75%设计混凝土强度标准值,方可拆除悬挑板、梁底模,侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏后,即可拆除。
拆模时不能用锤敲或硬撬。
悬挑结构当跨度大于2m时,拆模时强度必须达到100%设计混凝土强度标准值。
2)拆除模板的一般要求
A.当混凝土未达到规定的强度,如需提前拆除模板或承受部分荷载时,必须经过计算,确认其强度足够承受荷载后,方可拆除。
B.拆除模板的方法和顺序:
可采取先支的后拆,后支的先拆,先拆不承重的模板,后拆承重的模板,自上而下的原则进行拆除。
C.拆除模板的结构应在混凝土达到设计标号后,才允许承受全部荷载,在混凝土未达到设计标号前,承受的荷载超过70%计算荷载时,应加设临时支撑。
3.2.4钢筋工程
钢筋加工制作集中在钢筋棚内,采用机械加工制作、现场人工绑扎。
3.2.4.1.钢筋检验:
钢筋必须具有材质证明,并按国家规定要求,在业主或监理见证下,按批量进行取样试验,焊接钢筋除原材料试验外,必须进行焊接试验,试验合格后,方可进行批量生产,严格执行先检验后使用的原则。
对已锈蚀严重和沾染污物钢筋要进行清理,以免影响钢筋粘结力。
3.2.4.2.钢筋制作:
根据设计施工图和钢筋下料表,检查钢筋规格、型号是否正确、齐全无误后再进行下料,下料时要考虑钢筋锚固和接头时搭接长度。
钢筋表面应清洁、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
并符合设计施工图和规范要求,制作时严格按设计施工图要求制作,统一尺寸规格,以防止钢筋半成品误差过大。
3.2.4.3钢筋的弯钩或弯折应符合如下规定
A.Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩,其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
B.箍筋弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分的长度对有抗震要求的结构,不应小于箍筋的10倍。
3.2.4.4.钢筋焊接:
采用闪光对焊技术,选用有经验的专业人员操作,要求钢筋对接的接触面平整、干净、焊口无夹渣、无裂缝现象,轴线偏差在2mm以内,取样试验合格。
3.2.4.5.钢筋绑扎:
将制作好的钢筋按规格、形状进行编号挂牌,并按设计施工图的位置就位,要求绑扎牢固,排列整齐,底筋面筋层次分明,并绑好砂浆垫块,以确保钢筋保护层厚度。
混凝土浇筑施工时,要派专人跟进加以保护和修正。
3.2.4.6.钢筋绑扎时要在基础垫层上弹出墨线,然后再铺筋按线绑扎。
3.2.4.7.钢筋的绑扎接头应符合如下要求:
搭接长度的末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处;
A.受拉区域内,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。
B.直径不大于Φ12的受压Ⅰ级钢筋的末端,以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端,可不做弯钩,但搭接长度不小于钢筋直径的35倍。
C.钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
D.受拉钢筋绑扎接头的搭接长度为:
Ⅰ级钢筋、C30混凝土—28d;Ⅱ级钢筋、C30混凝土—35d;Ⅰ级钢筋、C25混凝土—30d;Ⅱ级钢筋、C25混凝土—40d;受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
E.各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。
从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,应符合以下要求:
受拉区不得超过25%;受压区不得超过50%。
焊接接头不得超过50%。
3.2.4.8.基础柱、地梁插筋安装:
在基础及地板钢筋网片和模板安装固定后,根据控制轴线,在模板和钢筋网片上标出柱、墙钢筋骨架控制边线,并在网片上用电焊固定一个箍筋或定位箍筋,然后绑安装墙柱插筋,并用点焊加固。
在基础模板上用木枋将柱墙插筋固定。
3.3.4.9.基础柱顶钢筋固定:
在柱顶浇灌面下50mm左右用Φ10钢筋焊成井字型定位架,并与骨架焊接,以防浇灌时错位散筋。
3.3.4.10另考虑到基础上下层钢筋的顺利绑扎,故必须在底筋面筋之间每平方放置马凳,马凳钢筋采用Φ18,详图如下:
马凳示意图
3.2.5混凝土工程
3.2.5.1.混凝土拌制:
混凝土采用商品混凝土,混凝土标号及选用材料均必须符合施工图纸要求。
3.2.5.2.混凝土坍落度控制基础及地面混凝土坍落度为140-170mm,柱混凝土坍落度为150-170mm,梁混凝土结构坍落度为140-170mm。
3.2.5.3.混凝土浇筑
3.2.5.3.1柱基础混凝土浇筑
1)在浇筑混凝土前,对地基应先按标高和轴线进行校正,并清除淤泥和杂物,排除积水。
2)采用柱基流水作业方式,顺序先浇一排基础第一级混凝土,再回转依次浇第二级,必须保证每个柱基混凝土在初凝前连续施工。
3)下料时应对称下料,均匀施振,不可碰撞模板,以免产生偏移。
4)每一柱基浇筑完毕,应及时对轴线、标高进行校核,保证其平面位置正确无误。
5)振捣:
采用Φ50振动棒振捣,表面用木抹子搓平,压光。
3.2.5.3.2.独立混凝土基础浇筑
浇筑前应根据混凝土基础顶面的标高在两侧模上弹出标高线。
浇水湿润垫层和模板,清除淤泥和杂物,分段进行浇筑。
施工的关键是严格控制好基础的平面标高,以利于后续施工。
3.2.5.3.3.振捣方法
1)采用插入式振动器振捣时,要做到“快插慢拔”,快插是为了防止产生表面混凝土振实而与下层混凝土发生分层、离析现象,慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。
2)在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
每点振捣时间为20~30s,视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
3)插点要均匀排列,采用交错式的次序移动,不能漏振,每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
要均匀施振,严禁采用振动钢筋骨架或模板方式以达到下料和振捣目的。
4)分层浇灌振捣时,振捣上层混凝土要将振动器插入下层拌合物中深度100mm左右,以保证结合密度。
当下层混凝土开始初凝后,必须按施工缝要求处理。
不得拢动下层混凝土。
3.2.5.4.5混凝土养护
混凝土养护一般在混凝土浇筑后,在12小时内应浇水养护,混凝土养护视情况可采用盖草袋浇水养护,柱采用喷水养护时,浇水次数应保持混凝土具有湿润状态,每天不少于6-7遍,不少于7天。
3.2.5.4.6施工技术要点
混凝土浇灌前应进行验槽,轴线、基坑尺寸和土质应符合设计规定。
槽内浮土、积水、淤泥、杂物应清除干净。
局部软弱土层应挖去,用砂夹石分层回填夯实至基底相平。
1)垫层混凝土在验槽后应立即浇筑,以保护地基,混凝土宜用表面振动器进行振捣,要求表面平整。
2)垫层达到一定强度后,在其上弹线、支模、铺放钢筋网片,底部用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆块垫塞,以保证位置正确。
3)在灌筑混凝土前,模板和钢筋上的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物,应清除干净。
模板应浇水湿润。
4)阶梯形柱基础,每浇灌完一台阶应稍停0.5-1h,使其初步沉实,再浇灌上层,以防止下台阶混凝土溢起,在上台阶根部出现烂脖子。
每一台阶浇完,表面应基本抹平。
5)基础上的插筋要加以固定,防止浇捣混凝土时发生移位。
6)混凝土浇灌完毕,外露表面应覆盖草袋浇水养护,保持混凝土表面呈湿润状态。
3.2.5.4.7质量预防措施
1)混凝土搅拌均匀坍落度适合,浇灌应分层下料,分层捣固,防止漏振,模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础根部应在下部浇完成间歇1-1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
2)模板清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇混凝土前模板应浇水湿润,模板缝隙应用塑胶纸带贴严;模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏涂;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;防止出现过多的麻面。
3)浇灌混凝土应保证钢筋位置和保护层厚度正确;钢筋密集时应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇筑高度超过2米时,应用串筒或溜槽进行下料,以防离析;混凝土振捣严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片进行振捣;正确掌握拆模时间,防止过早拆模,碰坏棱角,导致露筋。
4)严格按施工规范操作,灌混凝土后,应根据水平控制线找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支承在坚实地基上,有足够的支承面积,并防止浸水,以保证不发生下沉;可以避免混凝土表面不平整。
3.2.6脚手架工程
在本工程的施工过程中,拟将搭设外脚手架用于支撑梁底模板,外架从垫层开始为双排钢管脚手架。
3.2.6.1.材料的选用
1)钢管
本工程钢管选用外径Φ48mm,壁厚3.5mm的A3钢管,表面平整光滑,严禁使用已锈蚀裂纹分层压痕划道和硬弯的钢管。
2)扣件
钢管脚手架的扣件应符合建设部《钢管脚手架扣件标准》要求,有扣件生产许可证,规格与钢管相匹配,采用可制铸铁,不得有裂纹、气孔、砂眼等锻造缺陷。
贴睡面应平整,活动部位灵活。
3)所使用的脚手板材质坚韧,不得使用青嫩、枯脆、腐烂、虫蛀的材料。
4)踩脚板采用竹跳板,宽300mm、长3000mm。
3.2.6.2.施工准备
1)项目部组织全体技术、操作人员熟悉工程图纸进行安全技术交底,对搭设脚手架的位置进行规划,并向搭设人员就脚手架的搭设要求进行交底。
2)对堆放钢管、扣件等场地进行清理、平整,并砌砖墩,使堆放材料的高度高出地面150mm左右。
按品种、规格分类堆放整齐、平稳,堆放场地不得有积水。
3)不同长度的钢管分别堆放,以使在施工中能迅速的取材搭设。
4)施工现场建立钢管、扣件使用台帐,详细记录钢管、扣件的来源,数量和质量检验等情况。
3.2.6.3.搭设方法:
1)脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙杆以上二步。
每排立杆下端需铺垫300mm宽50厚木板,以防止基土受力不均匀导致脚手架沉降倾斜。
2)每搭完一步脚手架后,应按规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
3)立杆搭设应符合下列规定:
a.严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用;
b.相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内,错开距离应符合有关此规范规定;
c.开始搭设立杆时,应每隔6跨设置一根抛撑,直至边墙件安装稳定后,方可根据情况拆除;
d.当搭至有连墙件的构造点时,在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后,应立即设置连墙杆;
4)扣件安装应符合下列规定:
a.扣件规格必须与钢管外径相同;
b.螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m,且不应大于65N·m;
c.在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm;
d.对接扣件开口应朝上或朝内;
e.各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
5)作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定:
a.栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧;
b.上栏杆上皮高度应为1.2m;
c.挡脚板高度不应小于180mm;
d.中栏杆应居中设置;
3.2.6.4.脚手架的搭设、使用安全管理:
1)搭拆脚手架的工人,必须经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》(GB5036)考核合格的专业架子工,上岗人员定期体验,合格者方可持证上岗。
2)进入施工现场工作人员必须先进行安全三级教育后方可上岗。
3)搭设脚手架人员必须戴安全帽,系安全带,穿防滑鞋。
4)必须遵守安全技术操作过程。
5)每次上班前必须对工人进行安全技术交底。
6)在使用过程中作业层上的施工荷载应符合设计要求,不得超载,不得将模板支架,缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上,严禁悬挂起重设备。
7)六级及六级以上大
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