D6114空压机曲轴箱工艺规程设计机械毕业设计.docx
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D6114空压机曲轴箱工艺规程设计机械毕业设计
D6114空压机曲轴箱工艺规程设计@机械毕业设计
D6114空压机曲轴箱工艺规程制定指导老师:
高瑞香
前言
毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课并进行了生产学习的基础上进行的一个教学环节。
这是对我们所学课程的一次深入的全面的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学几年的学习中占有重要的地位。
通过这次毕业设计得到下述各方面的锻炼:
1了解并认识一般机器零件的生产工艺过程,巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识,理论联系实际,对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后的工作打下一个良好的基础,并且为后续课程的学习大好基础。
2学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
零件机械加工工艺规程的设计,使我学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。
最重要的是综合运用所学理论知识,解决现代实际工艺设计问题,巩固和加深了所学到的东西。
并在设计过程中,学到了很多课堂上没有学到的东西。
由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导
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D6114空压机曲轴箱工艺规程制定指导老师:
高瑞香
目录
一(零件图的分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.1零件的功用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.2图纸的完整性和正确性‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.3零件的技术要求分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥41.4零件的结构工艺性分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5二(毛坯的选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥52.1确定毛坯种类及制造方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥52.2毛坯的形状及加工总余量‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5三(定位基准的选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥63.1精基准的选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥63.2粗基准的选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7
四(工艺路线的拟定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥74.1表面加工方法的选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥74.2确定加工工艺路线(要求两套工艺方案)‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥84.3工艺方案的技术经济分析‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥10五(加工工艺过程的拟定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥10六(确定工序加工余量、工序尺寸及公差‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥116.1选择工序加工余量‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥116.2计算工序、尺寸及公差‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥11七(确定切削用量及工时定额‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14八(专用夹具设计‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥198.1确定夹具的结构方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥198.2确定工件的定位方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥198.3确定工件的夹紧方案‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥198.4确定夹具体的结构型式‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥208.5绘制夹具总图‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥218.6夹具操作说明‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥22总结‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥232015-12-27第2页,共22页
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高瑞香
一、零件图的分析
图1D6114空压机曲轴箱箱体零件图
因为时间原因我的主要设计任务为工序4钻大端孔、5锪孔、,266镗上面孔即主要围绕孔的加工,所以在下述分析中会偏向孔的加工,望老师谅解。
1.1零件的功用
箱体类零件是机器或部件的基础零件,其作用是将箱体内部的轴、齿轮等有关零件和机构连接为一个有机整体,使这些零件和机构保持正确的相对位置,以便她们能正确,协调一致地工作.所以箱体的加工质量将直接影响整台机器的使用性能和寿命.
1.2图纸的完整性和正确性
此箱体零件图样的视图正确、完整表达直观、清楚,绘制符合国家尺寸标准,尺寸、公差及技术要求标注齐全合理。
1.3零件的技术要求分析
曲轴箱箱体零件图样的视图正确、完整,尺寸及技术要求齐全。
在图所示的曲轴箱箱体中,其大端止口、小端面和上平面为主要加工平面;大端孔、,26,80孔、上面孔和各螺纹孔为主要加工孔。
孔是箱体的设计基准和定位基准,主要是和D6114电动机连接的轴的轴承配合,其精度和表面质量要求较高,其尺寸精度为IT8,表面粗糙度Ra2015-12-27第3页,共22页
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高瑞香值为1.6μm;箱体大端止口、小端面和上平面的尺寸精度为IT9,表面粗糙度Ra值为3.2μm;两的孔需铣平,两的孔须和主,26,13.5轴保持同轴度。
1.4零件的结构工艺性分析
图示的曲轴箱箱体,是为了加工空压机曲轴而设计的一种装夹方箱,结构比较简单,尺寸精度和位置精度要求也较低(主轴孔的要求最高为IT8).该箱体两轴孔部分交叉而成,中间的空腔是为了放置曲轴的轴身。
二.毛坯的选择
2.1确定毛坯种类及制造方法
箱体类零件的选择
重量轻,形状复杂,体积大,壁薄要求承载较大单件小批散热好
选择铸铁件铸钢件铝合金各种钢材焊接
箱体是最常用的固定支撑结构,要求具有一定的吸振性和耐磨性,又该箱体多用于国防、汽车、造船、火力发电、水电站、核电、等行业,要求其质量不能太高,且得达到一定的强度,对质量和散热要求较高,且为批量生产,根据实际需要选用该零件的材料为铝合金。
轮廓尺寸不大,形状亦不复杂,又属成批生产,故毛坯可采用砂型手工铸造成型。
2.2毛坯的形状及加工总余量
零件形状并不复杂,因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。
即外部做成台阶形,内部孔铸出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
毛坯的选择有两种:
使毛坯形状与尺寸和零件接近;使毛坯的形状尺寸与零件相差较大。
这影响着毛坯的制造费用及劳动量,与机械加工费用及劳动量。
为节省能源与金属材料,随着毛坯制造专业化生产的发展,制坯方法的确定应取向前种方法。
机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差,称为毛坯的加工余量(零件的表面如无须机械加工,则该表面上即无须加工余量)。
加工余量的大小,取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和,以2015-12-27第4页,共22页
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高瑞香及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差数值。
在机械加工的各个工步中。
所切除的金属层厚度用符号Zm来代表;如果不考虑所有其它因素,则总余量的大小将为
?
Zm
如用符号Z1、Z2、…、Zm来代表各个公步或工序间的余量大小,则
?
Zm=Z1+Z2+Z3+…+Zm+a
式中a—毛坯外尺寸的下差或内尺寸的上差。
数值Z1、Z2、…、Zm取决于完成各个工步的条件,如安装零件的精确度和工具的特性等。
但是,其中Z1的值,亦即第一个粗切削工步的加工余量,还取决于毛坯需要加工处的表面层状况。
因为表面层不平度差别较大,有时甚至会有相当大的表面凹陷。
此外“加工余量的公差”既是最大加工余量与最小加工余量之差。
当确定加工余量的尺寸时,必须考虑到毛坯公差的大小。
因此这些表面的毛皮尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加工,这时可取所查数据中的小值。
当表面需经粗加工和精加工时取较大值。
)
综上所述:
该曲轴箱箱体组合件的的材料为普通铝合金.该零件壁薄,材料较软,容易变形,在加工中加紧点位置和夹紧力大小要选择适当,以防引起变形。
其组合件的毛坯选择铸件,铸件后应进行退火处理,以便消除铸造时的内应力,改善切削加工性能,满足此箱体的工作性能.
三(定位基准的选择
3.1精基准的选择:
精基准的选择原则
基准重合原则:
选设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而产生的基准不重合误差。
基准统一原则:
采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。
目的为保证各加工面的相互位置精度。
自为基准原则:
选择加工表面本身作为定位基准。
互为基准原则:
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进2015-12-27第5页,共22页
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高瑞香行加工时,需要用两个表面互相作为基准,反复进行加工,以保证位置精度要求。
所选精基准应保证安装可靠、夹具设计简单、操作方便。
图示曲轴箱箱体,车小端面时以大端面为定位基准,保证定位基准和设计基准“基准重合”在铣上平面时以大端圆柱端面和大端止口为基准,以保证上平面和主轴孔轴线的平行度;从技术要求上来看,该箱体的四个平面和各个孔都有平行度或垂直度要求,对螺纹连接,销孔的要求不高,因此,选择曲轴箱箱体的各个表面作为粗精加工的定位基准.
3.2粗基准的选择:
粗基准的选择原则:
合理分配加工余量原则:
对零件的重要表面,如要去除的余量相同,则就选它作为粗基准。
保证零件相互位置要求的原则:
零件上的加工表面与不加工表面有位置精度要求时,应选不加工表面为粗基准。
便于夹紧原则:
作为粗基准的平面尽量光洁、平整,面积尽量大,以使工件定位可靠、夹紧方便。
粗基准一般不得重复使用的原则:
粗基准只在第一次加工时使用,一般不得重复使用,因为毛坯面粗糙、精度低,重复使用会使误差增大。
加工大端止口和主轴孔以底面为粗基准,以保证大端面和主轴孔轴线的垂直度高度一致;
另外,该零件是曲轴箱箱体,为大批生产,主要加工各平面,其周孔待箱体的各个大的表面加工好后同时加工,以保证孔中心线与主轴孔轴线的平行度及与平面的垂直度;短轴面为后续加工各面的精基准,与设计基准重合,有利于保证与底面的尺寸精度和平行度。
四(工艺路线的拟定
拟定工艺路线应考虑以下几个方面:
14.1表面加工方法的选择:
因为该箱体主轴孔孔径和上面孔孔径都比较大,所以在浇注时直
1参考文献:
《工艺手册》表1.4-8
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高瑞香
接铸出,查表《机械制造工艺设计简明手册》P20表1.4-7
内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度
表面粗糙序号加工方法经济精度适用范围度
9粗镗(或扩孔)11,1312.5-6.3毛坯有铸10粗镗(粗扩)-半精镗(精扩)9,103.2,1.6孔或锻孔11扩(镗)-铰9,103.2,1.6的未淬火粗镗(扩)-半精镗(精扩)-精镗钢及铸件127,81.6,0.8(铰)毛坯有铸13镗-拉7,91.6,0.1
孔或锻孔粗镗(扩)-半精镗(精扩)-精镗-浮146,70.8,0.4的未淬火动镗刀块精镗对于该箱体来说:
主轴孔,其加工精度为7,8级,表面粗糙度为1.6,所以选用的加工方法为:
粗镗-半精镗-精镗;上面孔,其加工精度为11,13级,表面粗糙度为6.3,所以选用的加工方法为:
粗镗(粗扩)-半精镗(精扩)。
4.2确定加工工艺路线(要求两套工艺方案)
4.2.1加工阶段的划分:
当零件的加工质量要求较高时,一般都要经过粗加工—半精加工—精加工三个阶段,
如零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小(IT?
6、Ra?
0.32um)时,还要经过光整加工。
4.2.2加工顺序的安排查书《机械制造工艺与机床夹具》P213
不同批量箱体生产的共性不同批量箱体生产的特殊性
由于毛坯箱体类零件的加工顺1)精度较低,中小批生序均为先加工面,以加工好加工顺序为先面后孔产一般采用的平面定位,再来加工孔.划线装夹粗基准的箱体的结构复杂,壁厚不选择毛坯精度
均,刚性不好,而加工精度较高,采用大批量生加工阶段粗精分开要求又高,故箱体加工面都专用夹具产时
装夹要分为粗精加工两个阶段.
1)(加热到500-550?
采用装配单件小批加热速度为50-120?
/h.工序间安排时效处理基准作为生产保温4-6h,冷却速度?
30定位基准?
/h,处炉温度?
200?
.)精基准的采用一面选择两孔作为一般都用箱体上的重大批量生定位基准产时要孔作粗基准(一顶面两
定位销孔)
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高瑞香
4.2.3热处理工序的安排热处理工序安排为:
毛坯—退火--粗加工—人工时效—半精加工—人工时效--精加工
4.2.4辅助工序的安排检验工序是主要的辅助工序,除每道工序要进行检验外,在粗加工后,精加工前;零件转化车间时及重要工序后和全部加工完毕等都要安排检验工序。
一般,箱体表面加工的主要方法是铣削和刨削;孔的加工方法主要是钻孔和扩孔。
根据零件的每个加工表面,特别主轴孔加工表面的技术要求:
尺寸精度为IT8,表面粗糙度Ra值为1.6μm,属于铝合金,通过查表先确定最终加工方法为精镗(铰),然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法,一步一步向前倒,最后确定三个主要加工表面的加工方法为粗镗—半精镗—精镗。
根据零件的技术要求,确定加工阶段为:
粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
由于生产类型为大批量生产,宜采用工序分散组织生产。
方案一
铸造毛坯—退火—粗车大端止口及各平面—粗车主轴孔—人工时效—精车大端止口及各平面—精车主轴孔—二次人工时效一利用钻模钻大端孔—以两孔和大端止口定位镗上面孔、攻各面螺纹—气密试验。
方案二
铸造毛坯—退火—粗车大端止口—粗车主轴孔—精车大端止—以大端止口定位粗车小端面、粗铣上平面—以大端二孔鉆模钻大端孔—以大端孔、主轴孔和大端止面定位镗上面孔、攻各面螺纹—气密试验。
4.3工艺方案的技术经济分析
方案一中对于每个加工表面的加工方案是合理的,也是可靠的。
加工阶段划分清晰,整个加工分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段阶段,热处理的安排合理。
箱体六面及两接合面采用了粗车—半精车—粗磨—精磨加工。
在加工过程中,将各面粗、半精加工完后再粗、半精加工孔,不宜保证各平面的位置精度,但此加工方法减少了安装2015-12-27第8页,共22页
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高瑞香次数,提高了生产效率。
在加工顺序上遵循了先粗后精、基面先行的原则。
方案二避免方案一的缺点取其优点,对于每个加工表面的加工方案是合理的,也是可靠的。
加工阶段较为清晰,产品是大批量生产,宜采用工序分散组织工艺过程,采用专用机床、夹具,提高了生产效率,提高了加工精度。
综合分析后,确定工艺路线为方案二。
五(加工工艺过程的拟定
工艺过程
采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量使其成为零件的过程,称为机械加工工艺过程(简称工艺过程)。
工艺过程的组成
工艺过程是由一系列顺序排列的加工方法即工序组成的,工序是组成工艺过程的基本单元。
工序又由工步、走刀、工位及安装组成。
工序:
一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上,对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程,称为工序。
划分依据:
工作地点(或机床)是否变动和加工是否连续。
工步:
在加工表面不变,加工刀具不变,切削用量中的切削速度和进给量不变的情况下所完成的那部分工序叫工步。
一个工序中含有一个或几个工步。
划分依据:
上述三个因素中任一改变,即为不同工步。
走刀:
在一个工步内,如果被加工的表面需要切除的余量较大,一次切削无法完成,则可分几次切削,每一次切削称为一次走刀。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
安装:
要加工,首先零件在机床或夹具中要相对刀具占有一个正确的位置——定位,在切削时为保证零件在受到切削力、重力等作用力时正确位置不变,必须夹紧,我们将零件在机床或夹具中定位、夹紧的过程叫安装,在一道工序中,可有一次或几次安装。
工位:
为了减少由于多次安装而带来的误差及时间损失,常采用回转工作台、回转夹具或移动夹具,使工件在一次安装中,先后处于2015-12-27第9页,共22页
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高瑞香几个不同的位置进行加工。
工件在机床上所占据的每一个位置称为工位。
根据工艺过程的组成及划分的依据,拟定出此箱体的加工工艺过程如下。
工序
工序名称工序内容装夹基准加工设备号
粗精车大端止口及
1车专用夹具
主轴孔
2车车小端面专用夹具CD6140
铣上平面夹
3铣铣上平面XA6132A
具
大端二孔鉆
4钻钻大端孔Z5132A
模
孔锪钻具Z5132A5锪锪,26
镗上面孔夹
6镗镗上面孔X5032A
具
上面四孔钻
7钻钻上面螺纹底孔台钻
夹具
8钻钻小端螺纹底孔多轴头Z5140AT002
小端和上面螺纹底台式钻攻两9倒角
孔倒角用机
上面攻丝夹
10攻螺纹攻上面螺纹攻丝机
具
小端孔攻丝
11攻螺纹小端孔攻螺纹S5016
夹具
12检验气密试验气密试验台试漏夹具
六(机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
6.1选择工序加工余量
毛坯余量的大小(加工总余量)与所选毛坯的制造精度有关,通过手册可查到,其他各工序余量通过查表修正法确定,查表修正法是确2015-12-27第10页,共22页
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高瑞香定加工余量的一种广泛采用的方法。
此法是以机械加工工艺手册中推荐的加工余量数据为基础,然后根据实际情况及生产经验进行适当修正。
粗加工余量不能用查表法确定,而是由总余量减去其他各工序余量之和而得到。
加工余量的确定方法还有经验估计法、分析计算法
因为该箱体要求的加工精度不高,为节省成本,查(《机械制造工艺设计简明手册》P38)表2.2-3得:
铸造方法采用砂型手工铸造,
成批和大量生产的铸件机械加工余量等级
工艺方法加工余量等级
尺寸公差轻金属合铸钢灰铸铁球墨铸铁加工余量金
CT11,1311,1311,139,11砂型手工造型MAJHHH
CT8,108,108,107,9砂型机器造型及壳型MAHGGG
CT-7,97,96,8金属型MA-FFF
CT-7,97,96,8低压造型MA-FFF
CT---5,7压力造型MA---E
CT5,75,75,74,6熔模造型MAEEEE
即的该铸造方法的公差等级为IT9,IT11;
查(《机械制造工艺设计简明手册》P41)表2.2-5有:
根据零件图,其上面孔基本尺寸为,查(《机械制造工艺设计,99
简明手册》P66)表2.3-10得:
其在第一次粗镗时直径为,第二次,96
,0.5,半精镗时直径为,精镗后直径为,按照H11公差为+0.22.,98990
6.2计算工序、尺寸及公差
工序尺寸及其公差的确定步骤
基准重合时工序尺寸及其公差的确定步骤:
定毛坯总余量和工序余量、定工序公差、求工序基本尺寸、确定工序尺寸及其公差
毛坯尺寸确定根据零件尺寸大小及毛坯总余量即可得到毛坯尺寸,公差数值查有关国家标准。
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“曲轴箱箱体”零件材料为铝合金,硬度约为100HBS,生产类型为批量生产,且要求较高的表面质量,其精度较高,故采用砂型机器造型及壳型铸造。
毛坯总余量一般为3--5mm左右,公差数值查有关国家标准,通常为加工余量的1/4—1/3。
所以毛坯孔径方向有三个尺寸:
13mm、26mm和99mm。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下。
1(箱体大端止口的加工余量及公差(其表面粗糙度为3.2)
查《机械制造工艺设计简明手册》(以下称《工艺手册》)表2.2-3,表2.2-5,其中铸件材料为铝合金,铸件轮廓尺寸(长度方向)介于0mm,100mm,故其长度方向公差数值为2.8mm。
长度方向的余量差《工艺手册》表2.2-3,表2.2-5,其余量值规定为3.0mm。
2.箱体主轴孔的加工余量及公差(表面粗糙度为1.6)
查《工艺手册》表2.2-3,表2.2-5,铸件轮廓尺寸(长度方向)介于0mm,100mm,故其长度方向公差数值为2.5mm。
长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-3,表2.2-5,其余量值规定为4.0mm。
3.箱体小端面的加工余量及公差(表面粗糙度为3.2)
查《工艺手册》表2.2-3,表2.2-5,铸件轮廓尺寸(长度方向)介于160mm,250mm,故其长度方向公差数值为2.5mm。
长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-3,表2.2-5,其余量值规定为4.0mm。
毛坯名义尺寸:
174+2×2.5=179
毛坯最大尺寸:
179+1.4×2=181.8
毛坯最小尺寸:
179-1.4×2=176.2
根据实际生产情况,为提高生产效率,在粗车、精铣、粗镗时加工余量可适当加大,为保证质量,精车时采用了较小的加工余量。
最后根据生产经验确定出各工序余量,见下表。
根据基准重合时工序尺寸及其公差的确定步骤,此零件主要加工表面的工序尺寸及公差如下表。
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高瑞香
mm工序尺寸及公差,13.5
因为在铸铁上加工直径小于15mm的孔时,不用扩孔钻和镗孔,所以选择直径为mm的钻头一次性将孔径钻出即可,故,13mm即为,13
工序尺寸。
mm工序尺寸及公差,99
工序名称工序余工序的经济工序基本工序尺寸
量精度尺寸
,0.5,铰孔0.7IT7mmmm,99990
,0.5,半精镗3.3IT8mmmm,98.398.30
,0.5,粗镗5.0IT9mmmm,95950
1.5毛坯9mm901.5mm,90,
七(确定切削用量及工时定额
工序?
:
钻大端孔加工切削用量选择
一(切削要素
nd0----切削速度(m/min),;,vvcc1000
---刀具直径(mm);d0
n---刀具(或工件)每分转数(r/min);
---切削深度(mm);ap
f---进给量(mm/r);
T---刀具寿命(min).
二(钻削用量选择
由上述已知,加工材料—ZL111,=100。
MPab
工艺要求---孔径d=13.5mm,孔深l=13.5mm,通孔,精度为IT11,
用乳化液冷却。
机床---Z5132A型立式钻床。
1.选择钻头
选择高速钢麻花钻头,其直径=13.5mm。
d0
钻头几何形状为(差《切削用量简明手册》P44表2.1及表2.2):
0000,,2,,,,,2.5双锥、修磨横刃,,,,mm,,2,30118a1270b0,10,,,b=1.5mm,l=3mm。
55
2.选择切削用量
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