钢结构施工方案.docx

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钢结构施工方案

钢结构施工方案

第一章、钢结构制造工艺

第一节、钢结构主框架制造工艺

第二节、压型钢板的制造工艺

第二章、钢结构安装施工

第一节、安装施工作业准备

第二节、现场的材料管理

第二节安装施工的质量标准

第二节钢结构安装施工工艺

第二节高强螺栓连接

第三章、竣工验收检查

第四章、质量控制及安全措施

第一章钢结构制造工艺

第一节钢结构主框架制造工艺

一、钢结构制造

（一）型钢及钢板

1、材料采购：

公司主要采购首钢、安钢、邯钢、宝钢的产品，并按ISO9001的规定选择合格供应商。

2、检验入库：

根据入库单、材质单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在专用库，避免与其它产品用料混淆。

当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关规定抽样检验。

3、材料复验：

a、Q235、Q345按照Q/VVTB14—89《焊接结构用厚钢板技术条件》进行复验。

化学成份要求：

C、SI、Mn、P、S等元素含量。

力学成份要求试验项目：

σs、σb、δs（%）、AKU（J）、aKU（J\cm2）和0Cakv（J）。

试验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》执行。

化学成份分析按照GB222-84《钢的化学分析用试取样法及成品化学成份允许偏差》执行。

拉伸试验按照GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。

弯曲试验按照GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。

冲击试验按照GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。

b、Ｑ235、Q345、Z25按照GB5315-85《厚度方向性能钢板》执行。

探伤（UT）方法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》

c、钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。

（二）焊材

1、焊材生产厂的选择

焊材生产厂的选择按ISO9001系列供方规定及ISO9001质量认证体系选择并根据质量情况确定。

2、焊材的选择

依据设计图纸提供的构件材料由主管工程师选择相匹配的焊材，并对首批采用的焊材按国家标准进行复验及工艺性评定。

合格后将复验报告及评定结果报项目监理批准后使用。

3、焊材的管理

a、焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；

b、焊材入库

复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后才可按《物资管理程序》入库；

c、焊材保管及出库

焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。

（三）制造工艺

１、钢材除锈

钢材要进行抛丸除锈处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢。

除锈后要及时涂底漆，高强螺栓摩擦面严禁涂漆。

各种型材也同样进行除锈处理。

除锈后及时防腐。

钢材处理亦可在组焊后整体抛丸除锈处理。

2、号料及切割

　　　Ａ）主梁采取分段制作的工艺方案。

B）对于长构件采取手工号料、自动切割机下料。

角钢采用联合下料机切割下料。

C）对于筋板、节点板等各类带形状件，采取数控切割机切割下料。

D）各类切割件切割前均需对号料线进行审核，合格后方可切割下料。

3、联接板、节点板的螺栓孔加工

螺栓孔的加工采用胎模钻床加工，对联接板要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。

　4、H型钢组立、焊接、矫正

焊接H型钢在组立机上组装，在龙门焊机上焊接，在翼缘矫正机上矫正。

焊丝为HO8A或H08Mn2Si，焊剂为HJ431。

　5、桁架组装

A）、桁架组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。

　　Ｂ）、在钢平台上号出构件位置线后做靠山，按线组装。

定位点焊采用手工电弧焊。

焊工要有上岗证。

Ｃ）、节点板、联接板的组装要保证基准线与梁中心对齐，组装应由有经验工人进行，保证准确性。

6、桁架焊接

桁架组装合格后，用CO2保护焊焊接。

焊前要将构件垫平，防止热变形。

焊接顺序为两台焊机对称、相同方向、同规范施焊，或按1、2、3、4的焊接顺序进行焊接。

其规范按工艺试验确定的参数进行。

7、桁架变形矫正及应力消除

焊完的桁架在桁架经检查有变形超差情况，用火焰方法进行矫正，同时进行火焰消除应力处理。

8、焊接与矫形

　　焊接采用CO2气体保护焊,焊丝为HO8Mn2SiA,直径为1.2MM、焊接顺序为两侧同时、同向，焊接规范要一致。

焊后用氧乙炔火焰矫正焊接变形，同时进行火焰消除应力处理。

然后按检验记录单要求检验各项指标。

采用手工电弧焊时，焊接电流要适中。

　9、涂漆及标记

　　按设计要求涂底漆与面漆，然后再用漏板在主梁左端指定位置重涂标记编号，标记颜色为白色，同时在梁的端头板的螺栓孔上栓上构件标记铁牌，合格后按生产计划发运现场。

（四）过程控制

1、选用的焊材要具有制造厂的质量证明书，严格按照标准要求（或技术要求）进行检验或复验，保证采用合格优质的焊材。

2、投料：

材料入厂后进行材料复验，合格后画“△”标记，表明是本工程专用材料。

按工艺要求对材料进行预处理。

3、下料：

号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，确认无误后方可进行切割，切割完了检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度及对角尺寸等；划孔线先划检查线，然后检查孔间距，钻完后测量孔间距及孔径尺寸，保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。

见表面4.1、４.２。

表４.１号料的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±１．０

孔距离

±０．５

表４.２气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±３．０

切割面平面度

0．05t且不大2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

4、矫正和成型矫正后的钢材表面,不应有明显损伤,划痕深度大于等0.5mm;钢材矫正后的允许偏差,应符合下表的规定。

表4.3钢材矫正后的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

钢板的局部平面度

t≤14

1.5

t>14

2.0

型钢弯曲矢高

l/1000

5.0

续表4.3

角钢肢的垂直度

b/100

双肢栓接角钢的角度不大于90度

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100

2.0

弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。

当零件弦长小于或等于1500（mm）时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长不大于1500（mm）时，样板弦长不应小于150（mm）。

成型部位与样板的间隙不得大于2（mm）。

5、组装：

组装前检查焊道周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合表4.4的规定，检查合格方可施焊。

表4.4焊连接组装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

对口错边（△）

t/10且不大3.0

间隙

±1.0

搭接长度（a）

±5.0

缝隙（△）

1.5

高度

±2.0

垂直度（△）

b/100且不大于2.0

中心偏移（e）

1/1000

5.0

续表4.4

项目

允许偏差

图例

型钢错位

连接处

1.0

其它处

2.0

箱形截面高度（h）

±2.0

宽度（e）

±2.0

垂直度（△）

b/200且不大于3.0

5、焊接：

（1）焊接前首先确认材料及焊材是否进行工艺评定,并应有工艺评定报告及焊接工艺;焊工是否持相应焊接资格合证,持证者是否在有效期内操作；

（2）焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温筒内，随用随取；

（3）对接接头、T形接头、角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平；

（4）焊接时应严格遵守焊接工艺，不得母材上引弧。

（5）焊缝出现裂纹时，应查清原因，做出修补方案后方可处理。

焊缝外观质量应符合表4.5的规定。

表4.5焊缝质量等级及缺陷分级（mm）

焊缝质量等级

一级

二级

三级

内部缺陷超声波探伤

评定等级

II

III

一

检验等级

B级

B级

一

探伤比例

100%

20%

一

外观缺陷

未焊满（指不足设计要求）

不允许

≤0.2+0.02t且小于等于1.0

≤0.2+0.04t且小于等2.0

每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0

根部收缩

不允许

≤0.2+0.02t且小于等1.0

≤0.2+0.04t且小于等2.0

长度不限

咬边

不允许

≤0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长

≤0.1t且小于待于1.0,长度不限

裂纹

不允许

弧坑裂纹

不允许

允许存在个别长小于等5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

外观缺陷

飞溅

清除干净

接头不良

不允许

缺口小于等于0.05t且小于等于0.5

缺口小于等于0.1t且小于等于1.0

每米焊缝不得超过去1处

焊瘤

不允许

表面夹渣

不允许

深≤0.2t,长≤0.5t且小于等于20

表面气孔

不允许

每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个;孔距大于等于6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

一

≤0.3+0.05t且小于等于2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0

角焊缝脚不对称

一

差值≤2+0.2h

注：

①超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm;

②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；

③咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；

④表内t为连接处较薄的板厚。

焊缝检查合格后，应打焊工责任标记及检查员钢印。

7、无损检测：

焊接照图样、工艺及表4.5规定要求进行无损检测,无损检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。

局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤处延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10倍，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。

8、最终尺寸检查：

按照图样检验工艺及相关标准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单。

附钢构件外形尺寸允许偏差。

（五）质量文件的控制

按照GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作。

按照《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠，及时提交来厂监理和监造人员审查。

按照《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。

（六）提供文件

钢构件出厂时应提交下列资料：

1合格证；

2施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。

3制作中对技术问题处理的协议文件；

4钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告；

5焊接工艺评定报告；

6高强度螺栓磨擦而抗滑移系数实验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测报告；

7主要构件检验记录及验收记录；

8预拼装记录；

9构件发运和包装清单。

（七）构件运输方案

（1）运输路线

发运路线经认真考核后确定如下：

北京→工地

（2）发货原则

发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以保障现场安装的供应为准。

（3）装车要求

每批货根据构件规格、合同要求配车。

装车时起吊构件要按构件吊点标记位置起吊，构件之间加垫木方垫实，确保构件不致运输颠簸造成变形,然后合理封车。

（4）运输途中保护

在运输过程要行车平稳，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。

第二节、金属压型钢板的制造工艺

一、屋面板、墙面板主要生产设备及工艺流程

屋面板、墙面板的主要生产设备有多种型号的板材成型机组，根据本工程板材的型号设备选择为YX-760角驰Ⅲ型YX-900和复合板成型机组。

墙面复合板主要工艺流程：

屋面板工艺流程：

二、金属压型钢板制造标准

序号

项目

标准

1

钢板成型后不得有裂纹

±2.0

2

波距

h≤70,

3

波高

h>70,±2.0

4

板长

±7.0

5

横向剪切偏差

5.0

第二章钢结构安装施工

第一节安装施工作业准备

一、作业现场的准备

为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影响工期和工程质量，因此施工前应认真检查并做好现场记录：

1、作业场地

作业现场是否具备钢结构及板材施工的条件，作业场地是否平整、干净、有无障碍物等。

是否具备原材料及钢结构配件的存储空间。

2、作业道路

现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。

3、水路及电路

作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现场的用水用电系统，也包括了临时生活区域的供水及供电。

4、影响作业的障碍物

地上的、地下的、空中的影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板、空中电缆架桥等所有可能影响作业的因素是否已排除。

5、基础与预埋螺栓

这是作业之前必须检查的一项最为重要的项目，检查的主要内容是基础坐标尺寸，基础标高定位轴线及预埋螺栓的保护情况。

二、施工设备的准备

下述设备及工具是钢结构安装及板材施工必须的基本设备,在工程施工之前应准备充分。

序号

设备与器械

型号

数量

备注

1

汽车吊

25T

2台

主梁

2

汽车吊

8T

1台

卸货、倒货

3

揽风绳

150M

4

电焊机及配套设备

BX500

2套

5

梅花扳手

M36

10把

6

扭矩扳手

3把

其中一把给监理备用

7

活口扳手

2把

8

墨线盒

1只

9

气割工具

2套

10

爬梯、吊篮等

1套

11

经纬仪

2台

12

器

2只

续表：

13

安全带

10套

14

千斤顶

2台

15

叉车

1台

16

冲击钻

2把

17

电剪刀

1把

18

拉铆枪

5把

19

无齿锯

3把

20

手工钻

8把

21

电缆线

500M

22

罗拉机

1

23

活络卡环

8套

24

倒链

5T

4套

25

白综绳

70M

一、现场的材料管理

为了保证作业现场的材料的安全，钢结构及板材的所有产品均要经过认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装，以便吊车或叉车的吊装。

操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。

一、材料堆放

现场材料的堆放以不使材料受到损伤和尽量避免二次搬运为原则，具体堆放视现实场地的大小和作业现场条件而定。

为方便搬运和减少损伤，材料与地面之间要用木方垫起来，且每批材料之间加木方，并应防止支点下沉。

构件按种类、型号、安装顺序分区存放，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

如果钢构件因碰撞造成漆皮脱落，则在安装前用备用的同规格的油漆涂好。

材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天要用彩条布覆盖以避免遭雨淋。

二、板材码放

屋面板及墙面板应存放在安全的地方。

板材与地面之间要用木方垫起来且有一定坡度以利于排水，同样应有良好的通风，阴雨天应用彩条布覆盖起来，以避免对板材造成腐蚀，成批板材应用铅丝或综绳捆绑牢固，以免相互滑移对板材造成损伤甚至引发事故。

三、保温材料

保温材料应存放在整洁、干燥、通风良好的地方，且用彩条布覆盖以免被雨水，露水打湿，失去保湿效果。

第三节安装施工质量标准

一、主体钢结构安装

严格安装《钢结构施工及验收规范》（GB50205-95）及《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）的要求组织施工。

主要允许偏差如下：

二、墙面班及屋面板安装

严格按照《压型金属板设计施工规程》（YBJ1216-88）的要求组织施工。

主要允许偏差如下：

序号

项目

标准

1

墙面板搭接长度

〉=120

2

屋面板搭接长度

〉=375（h《=70，I《1/10》

3

檐口与屋脊平行度

10.0

4

压型板波纹线对屋脊垂直度

L/1000,<20.0

5

相临两压型板端部错位

5.0

第四节钢结构安装施工工艺

一、安装施工方法及技术要求

施工顺序：

（一）施工准备

1、材料、构件清点验收

安装前，应根据设计和规范要求，对进场的材料、构件进行细致的清点检查，并详细核对材质证明书和工厂加工记录。

发现问题，及时提出处理，对主要构件的几何尺寸、偏差进行实测实量，保证合格的构件投入安装。

2、基础复验

钢结构安装前，应对全柱顶的基础轴线和标高，地脚螺栓的位置等进行全面复验，确认准确无误后，方可进行安装。

（表一）

项目

允许偏差（mm）

支承面

标高

±3.0

水平度

1/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏移

5.0

螺栓露出长度

0~+20

螺纹长度

0~+20

预留孔中心偏移

10.0

（二）钢结构安装施工方法

1、钢柱安装

A、钢柱在安装前，先在柱底用墨线划好腹板中心线和翼缘板中心线，并把两条位置线上引至距地脚板8m的位置。

在距柱底板1.5m的位置划好基准点；

B、钢柱用汽车吊吊起后，与地脚螺栓对位固定，保证柱的两条中心线与基础的相应位置线相对应；

C、初步用两台经纬仪测量基准点和柱的垂直度后，把地脚螺栓初步固定。

2、钢梁安装

A、钢梁分段运到现场后，采用吊车在胎架上组对成一榀主梁；

B、组对后的一榀主梁应保证图纸尺寸符合规范要求，高强螺栓拧紧至规范要求。

C、为防止主梁在吊装时失稳，用10m的φ150mm木桩在主梁中间支撑与主梁捆紧。

D、组对好的一榀主梁吊装前，应按理论计算的位置找准吊点、试吊确定。

E、主梁吊装采用吊车吊装。

F、主梁安装时，现场设立一个支架。

用25T吊车同时将一榀主梁吊到柱顶与柱顶的节点板进行连接，连接采用高强螺栓。

G、第一榀的主梁和立柱的高强螺栓连接全部紧固后需设临时拉风，确认稳固后方可进行下一榀的安装。

H、每相临两榀主梁安装完后，要及时将桁架檩条连接好，以防发生意外变形，同时调整标高、间距、垂直度，使其符合规范要求。

I、以此类推，安装全部的钢架梁。

3、檩条的安装

檩条采用汽车吊来吊装，与檩托固定后，在檩条之间用拉条进行连接，同时安装水平支撑。

（三）屋面板安装

1、板的吊运

1）屋板在屋面用人工搬运，要准备好单跑的马道或台阶。

2）屋面从地面吊运到屋面可以借助滑轮组用人工提升或卷扬机提升，一般情况下板侧立提升，每次提升1-2块。

有吊车时可吊多块。

3）吊至屋面上的板应分布放在檩条上，不应过分集中，每叠不得超过五块。

4）任何一种吊装方法均不得使吊具挤压板材。

2、板的安装

1）从屋面近檐口处开始安装第一排板，而后向前推移。

在此之前，亦把保温棉沿坡度方向辅好，拉平之后就可以安装屋面板。

2）固定副檩和角驰Ⅲ连接件，测量好位置线，用自攻钉把它们固定在檩条上。

3）将第一块板按在檩条上标出的排版起始线就位。

板的长边要垂直于檩条，板端伸出于檩条的长度要与设计尺寸相符，就位无误后把中间的暗扣扣在角驰Ⅲ支撑架上,当屋面坡度较大时,在板固定连接前要用临时固定措施,以防板下滑。

4）铺放第二块板材时将板边对准第二排支撑架，从侧面将板边推入槽口，如不到位，可用80×100×800方木从侧面敲击就位。

5）用机械咬合机把第一和第二块屋面板咬合起来。

6）按顺序继续排板，在每不超过五块板以前检查一次板的就位尺寸与标志点的误差，以在下一组排板时调正。

7）安装采光板时，和安装屋面板一样，因为采光板的板型和屋面板完全一致。

3、板安装的注意事项

1）当天运到屋面上的板最好当天安装完毕，如不能安装完，要临时与檩条固定。

安装完的板要及时连接。

2）安装用的工具和紧固件要集中放在橡胶垫和工具盒内，不得乱扔。

3）拉铆钉拉断的铁杆应边拉边集中放在盒内，集中带出屋面。

4）必须穿软底橡胶鞋在屋面上施工，施工荷载每平方米不可超过150公斤，不得在屋面打闹、抽烟和乱扔拉圾。

5）不得在屋面拖拉板材避免划伤板面，以保护成品。

6）每天收工时应及时清扫当天施工所遗留的垃圾和铁屑、废板头、铁杆等。

7）完成安装的屋面板应及时保护，不得上人和行走通过。

采光板杜绝上人和行走，如在安装期间必须通行时，表面要复盖橡胶板予以保护。

8）注意不要错打孔，当出现时要及时修补，以免遗忘。

9）在扣槽件转折、起始和收尾处要严格按图纸要求施工，并注意密封防水。

转折处宜作统一的预制件，以保证安装准确度。

10）扣槽件两侧需通长挤涂密封胶，挤前要清理干净钢板表面，需预先涂介面剂干燥后，再涂密封胶。

密封胶的施工温度不应低于5℃并应保存在室内。

挤膏时要粗细均匀，并给一定的抹压力。

操作应按使用说明进行。

4、泛水件安装

　　泛水件包括屋脊件、封边件、封檐件、山墙泛水件和高低跨泛水件等。

其做法大致与屋面板安装相同，但因各自部位不同也有其特殊要求：

1）件安装应挂线找直，以保证其外观整齐。

2）高低跨，山墙泛水件要处理好山墙和高跨处的泛水密封关系。

3）所有泛水件安装要遵循自下而上和逆主导风向安装的原则。

（四）墙面板安装

墙面板安装之前，检验踢脚是否满足安装的要求。

如果踢脚不平整或由于其他原因致使墙板无法安装，则马上通知总包方进行处理，直至满足要求。

1、吊板的吊运

1）当房屋为一板高，且板高在6米以下时可用人工扶直就位。

2）当房屋为一板高，且板高在6米以上时可用辅助拉绳立板，但应注意拉绳不能挤坏板边。

3）面高度方向为几块板时，上面的墙板吊运要用专门夹具，并要有缆绳保护。

2、板的安装

1）、先安装最外边一排板，再依次向里推移，安装顺序为从①轴--⑨轴；

2）、将第一块板按在檩上标出的排板起始线就位，并校正其两个方向的垂直度和起止标高后打孔，用螺栓固定。

螺栓一般坚固到着力为止，不可过紧，至使垫圈压凹板钢板过深。

板的最下沿线要保持在一条水平线上。

3）、如板不到位，可用方木敲击到合适位置，然后用螺栓固定。

4）、左右两板的搭接