基坑支护施工组织设计汇总.docx
- 文档编号:28664364
- 上传时间:2023-07-19
- 格式:DOCX
- 页数:72
- 大小:157.36KB
基坑支护施工组织设计汇总.docx
《基坑支护施工组织设计汇总.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《基坑支护施工组织设计汇总.docx(72页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
基坑支护施工组织设计汇总
1、工程概况
工程名称:
**项目土方开挖、基坑支护工程设计及施工
建设地点:
**
2、主要施工方案和技术措施
2.1、测量方法
1、测量控制
1)建立施工测量控制,并布置具有足够精度和密度的测量控制网,以及有关的测量准备工作。
2)成立由5人组成的测量组,其中工程师1名,测量技师2名,测量工2名,所组织的测量人员皆具备相应的工作能力,并实行持证上岗制度。
3)配备CTS—311型全站仪2台,j2经纬仪2台,SETl.S3水准仪2台,对讲机4对,以及有关配套器具。
所使用的测量仪器定期进行标定,以确保仪器的测量精度。
4)测量程序按先整体后局部,先控制后碎部的原则进行,要求做到严肃认真,一丝不苟。
2、平面控制—导线点的复测及加密
1)布点形式:
结合业主提供的测量资料,沿场区布设闭合导线,做加密平面控制导线,起始于控制点,亦闭合于该点。
起算数据(坐标、方位角)由该点和另一已知点传递过来,形成具有一定精度和加密平面控制网。
2)选点:
导线边长控制在200m左右,点位预埋设砼桩。
所选点具有通视条件好,使用价值大,易于观测,易于保存,不易扰动等特点,定点后设醒目而稳固的标志。
3)观测:
采用全站仪观测边长和水平角度,采取对向观测法测距,其误差相对精度达到1/20000。
采取测回法观测水平角,每个测站观测2个测回,其导线方位角闭合差±12√n满足(n--为测站数)。
4)计算:
以严密平差法计算,导线相对闭会差精度达到1/10000。
计算提交坐标成果表以及有关计算资料和观测原始记录。
3、高程控制—水准观测和水准点的加密
1)布点开线:
沿导线布设四等水准,作为道路施工的加密高程控制,水准路线起始于已知等级水准点,亦闭合于该点,由此,即保持与已知等级水准系统一致,同时易于观测,精度能得到保证。
2)选点:
在导线点位上敷设水准点。
3)观测:
采用S3型水准仪按四等水准技术要求进行观测,观测闭合差满足±bn1/2(n-为测站数)。
4)计算:
水准路线观测闭合差采取按站数成比例分配平差,计算提出高程成果表,以及计算资料和原始记录。
4、控制网的建立及成果报批
施工前,项目部测量工程师编制测量控制网方案,报建设、监理单位审核、批准后实施;实施过程中接受监理、建设单位的检查和校核;实施形成测量控制网成果报批后,方可应用于施工过程测量控制。
5、施工放样测量
在放样测量工作中,室内的数据准备必须经过复核无误方可在现场使用,现场放样的点位,高程必须经过复测无误,才能交付施工。
工程施工过程中,经检测验收合格后方可覆盖下层土石方,同时保存检测原始记录,整理出工程测量验收资料,复测场区加密测量控制点,保存复测原始记录,整理并测绘竣工图。
1)主轴线布设:
测设进站道路、重力式挡土墙轴线作为施工平面控制轴线。
2)修正点位:
初步测点修正方法如图。
1′、2′、3′、为初步测点,1、2、3、为修正后的主线点,将仪器置于2′点测量β角(一个测回),然后计算初测点点位修正值δ。
对初测点进行修正,使控制主线贯通。
1′β3′
δabδ
1δ23
δ=1/2(a+b)/2(90-β/2)1/p′′
3)埋桩:
主轴线点位修正后,埋木桩并用砼护之,以小钉在木桩顶标出点位,同时在桩侧树立醒目标志。
4)施工边线控制:
每隔50米测定起坡点,经复核无误后,沿线撒白灰树立标志,交付施工。
6、竣工测量验收
按要求和有关规定进行竣工测量验收。
实施作业;工程施工过程中,对需要覆盖的部位及时进行检测,经检测合格后方可进行覆盖。
同时保存原始检测记录,整理出隐蔽工程验收资料。
整理和清洁开挖及回填竣工面,按要求测绘地形图,保存测量原始记录,并绘制出测量竣工图。
复测场区加密测量控制点,保存复测原始记录,整理出复测资料。
2.2、基坑降排水设计
基坑开挖前需要基坑降水施工,采用管井降水,共布置降水井25眼,井深18m,井间距约25m,降深标准为基底以下0.5-1.0m,具体设计见管井大样图。
1、基坑开挖前15-20天开始降水,遵循“密井浅降,提前降水,慢降缓降”的原则。
2、在满足基坑开挖条件的情况下,尽可能减小水位降深值,并且严禁爆抽爆降。
3、降水井环状间隙采用1-3mm优质砾料围填,洗井彻底,直到水清砂净,保证成井质量。
4、考虑大气降水影响,需要做好坡顶、坡底防水排水措施,坡顶四周设置挡水墙,5、降水井运行结束,及时对降水井进行封井处理。
6、其他严格按照《建筑与市政降水工程技术规范》(JGJ/T111-98)执行。
2.3、土方开挖配合要求
1、土方开挖严格实行分层分段、分层支护、平衡开挖,做到“先支后挖、分层开挖、严禁超挖”将基坑开挖对
2、土方开挖应分层进行,每层厚度1.0-1.5m左右,分段长度20-25m,要配合土钉、锚杆施工,严禁超挖土方。
3、施工顺序应遵循先锚后挖的原侧,并应整体分层开挖支护,在上一层未支护的情况下严禁开挖下层土方,
4、土方开挖前施工单位应编制详细的土方开挖施工组织设计,并通报支护设计单位;
5、基坑2m之内严禁堆载,施工超载应控制在20kpa以内,因工程需要增加超载,须经支护设计单位验算,
2.4、钻孔灌注桩施工方案
2.4.1机械设备
钻机等机械设备必须经过有关主管部门的技术鉴定,合格后方可进场。
尤其是灌砼用导管必须经过技术检验,试验压力为0.6-1.0MPa,合格后方可投入使用。
在施工过程中,将根据总体施工进度,合理配置各种资源,以满足要求。
2.4.2测量定位和护筒埋设
1、测量定位
测量定位采用wildTC-500型全站仪,测角精度5”,测距精度5mm+5ppm。
利用指定的轴线交点作控制点,结合本工程的矩形控制同确定灌注桩的具体位置,采用极坐标与直角坐标相结合的方法进行放线。
扇形部分测设园中点、直圆点和圆直点,然后进行控制。
桩位方向距离误差小于5mm。
在测量定位过程中,特别注意以下事项:
A、图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合;图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满足,要实地进行校核;
要注意圆弧部分各轴线距离取位误差的积累等。
利用S3型水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。
为保证高程测量的精确,现场设置3处标桩。
2、埋设护筒:
泥浆护壁成孔时,宜采用孔口护筒,其使用是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作,它还起着存贮泥浆,使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不至因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
护筒应按下列规定设置:
1)护筒埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm;
2)护筒一般用4-8mm钢板制作,其内径大于钻头直径100mm,其上部开设1-2个
溢浆孔;
3)护筒埋设深度,在杂填土中,应超过杂填土埋藏深度0.2m;在粘性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m;其高度应满足孔内泥浆高度的要求;
2.4.3泥浆池开挖与泥浆制作
1、泥浆池开挖
根据桩位布置平面图,在施工现场,在没有桩位的地方开挖泥浆池,如果施工场地允许,应有沉淀池,泥浆池的开挖应满足以下要求:
①大小应不小于每根桩体积的1.5倍;
②便于一池施工多根桩的地方;
③便于泥浆运输地方;
2、泥浆制作
①泥浆的制作
泥浆是由高塑性粘土或膨润土和水拌合的混合物,在钻孔时,泥浆是将钻孔内不同土层中的空隙渗填密实,使孔内漏水减少至最低程度,以保持护筒内较稳定的水压,并对孔壁有一定的侧压力,成为孔壁的一种液态支撑。
同时泥浆中胶质颗粒的分子,在泥浆的压力下渗入孔壁表层的孔隙中,形成一层泥皮,促使孔壁胶结,从而防止坍孔、保护壁的作用。
除此以外,在泥浆循环排土时,还有携渣、润滑钻头、降低钻头发热、减少钻进阻力作用。
2.4.4钻机就位
钻机进场后,检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径,导管的数量、长度,并记录备案,作为确定孔深、孔径的主要依据。
为方便快捷的将钻机就位,本工程用吊车将钻机就位,再利用钻机的滑管微调,精确对中,钻机就位要求平整、稳定,天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上,偏差不超过10mm。
钻机就位后,开孔前,测量机高和护筒标高,并计算出机上余尺。
机高=护筒顶至转盘顶的高度。
设计孔深=护筒项标高一设计桩底标高
机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高
2.4.5成孔工艺
1、成孔工艺流程:
本工程钻孔灌注桩全部采用正循环钻进,正循环清孔,三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔,原上造浆护壁,正循环二次清孔工艺。
吊车配合导管安装,采用导管法水下灌注砼成桩。
具体见下页钻孔灌注桩施工工艺流程。
2、钻进参数:
①.根据桩孔施工地层特点及以往施工经验,确定钻进技术参数为:
压力10—30KN;转速30—60r/min,泵量1500-1800L/min。
正常钻进时,应合理调整和掌握钻进参数,不得随意提动孔内钻具;操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度,以减少钻杆、水龙头晃动。
在钻进过程中,应根据不同地质条件,随时检查并调整泥浆指标。
②.桩孔上部的孔段,在钻进时要轻压慢转,尽量减小桩孔超径。
在易缩径的粘土层中,宜采用中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法。
并应适当增加扫孔次数,防止缩径。
砂层中则用中等压力、慢转速、稠泥浆,并适当增加泵量。
灌注桩施工工艺流程
3、桩孔质量检测
桩孔质量参数包括:
孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度,自测100%。
孔深:
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定设计孔深,以钻具长度确定实际孔深,孔深偏差保证在十30cm以内,不允许出现负值。
沉渣厚度:
不得大于100mm,以第二次清孔后测定量为准,用重锤测绳测量。
测绳在使用前必须经过标定,合格后方可使用,允许偏差±120mm(5kg拉力)。
孔径:
用探孔器测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。
探孔器长度大直径段不得小于4m,直径=桩径-50mm。
探孔器下落应缓慢,以确保查出缺陷的部位。
4、护壁与清渣
泥浆性能指标:
该工程泥浆采用原土自然造浆,二清结束时泥浆性能指标如下:
粘度:
18—22s比重:
1.05-1.15含砂量:
58%
泥浆循环沟的坡度:
l%,施工中加强循环沟清理工作。
沉淀池的沉渣清除:
及时用挖掘机捞除。
5、钻进:
粘土层钻进时,因原土自然造浆较强,泥浆返出时,孔口部位适当加入清水,防止泥浆稠化,但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层,泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间,以便携带砂子,保证孔壁稳定。
钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标,确保注入泥浆性能指标达到规范要求。
操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度,减少晃动。
加接钻杆前,应先将钻具提离孔底,待泥浆循环2—3min后再停泵加接钻杆。
6、终孔
钻进至设计要求的桩底标高后,停止钻进,进行终孔,用钢卷尺测量实际机上余尺,确定孔深。
实际孔深=设计孔深+(理论机上余尺-实际机上余尺)
7、清孔方法:
第一次清孔:
桩孔成孔后,应进行第一次清孔,清孔时应将钻具提离孔底0.3-0.5m,缓慢回转,同时加大泵量,每隔10min停泵一次,将钻具提高3-5m来回串动几次,再开泵清孔,确保第一次清孔后孔内无泥块,相对密度达1.20左右。
第二次清孔:
钢筋笼、导管下好后,要用正循环法进行第二次清孔,第二次清孔时不少于30min,测定孔底沉渣≤200mm,方可停止清孔。
测定孔底沉渣,应用重锤测试,测绳读数一定要准确,用3—5个孔必须校正一次。
清孔结束后,要尽快灌注混凝上,其间隔时间不能大于30min。
第二次清孔注入泥浆相密度为1.05左右,漏斗粘度18-22s,第二次清孔后,孔底50cm处泥浆的相对密度应控制1.l5左右不超过1.20。
2.4.6钢筋笼的制作、安装
1、钢筋笼的制作
(1)制作方法
钢筋按设计图纸制作,根据钢筋笼设计结构和技术要求,分段制作完成,采用加劲箍成型法制作。
先制作加劲箍,其外径为桩径减去保护层厚度,再减去二倍主筋直径。
(2)主筋的加工
钢筋接长必须采用闪光对焊或电弧焊搭接接长,搭接长度单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。
(3)钢筋笼主体加工
在加强箍外焊接主筋,提前画好主筋位置,扶正点焊,焊接时严禁烧伤主筋,钢筋笼子骨架焊好后,在其外部缠绕箍筋,其间距按设计要求间距加工,为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内,钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3o~5o。
若发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理,钢筋端部发生弯曲的要进行校直。
制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。
为防止提升导管时带动钢筋笼,严禁弯曲变形的钢筋笼下入孔内。
螺旋筋制作前应先调直,然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。
螺旋筋与主筋的连接采用点焊,焊点满布,不允许跳焊。
由于使用的钢筋不同,焊条应根据母材的材质合理选用,HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条,HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。
2、钢筋笼的吊装、安放
钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块,每组三只,以保证钢筋保护层均匀。
细石砼垫块应提前统一制作和养护。
为了确保钢筋笼主筋的保护层厚度,在制作钢筋笼时,预先在笼的四周每2-4m设置一组保护层滑轮,每组为4-6块,滑轮直径100mm。
即保证了保护层厚度,又保证了在钢筋笼安放时,不破坏孔壁。
钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落,以防弯曲、扭曲变形。
将检验合格的钢筋笼运至孔口附近,运输过程中,确保钢筋笼不得发生扭曲与变形;
将钢筋笼吊起慢慢放入孔内,入孔时应保持轻、慢、稳,不得左右旋转,若遇不明障碍物时应停止下放,待排除后方可进行。
当钢筋笼上端的第一个加劲筋接近孔口时,停止下入,此时将钢筋笼定位器在第一个加劲筋上固定好,再慢慢下放笼,随时用水准仪控制钢筋笼标高,当钢筋笼下放至设计标高后,将定位器定位在桩机上要牢固。
钢筋笼定位器的作用:
控制钢筋笼标高,固定钢筋笼,以防上浮和下沉。
压浆管应露出自然地面不少于30cm。
2.4.7安放导管
1、导管采用无缝钢管制作,采用卡扣式螺纹连接,接头处使用橡胶圈密封;
2、安放前应进行试拼和试压,检查有否漏水现象发生,并试验隔水栓能否顺利通过;
3、导管直径Φ200mm,每节长度2.0m,最下端一节长度4-6m;
4、导管总长度不得大于实际孔深,下放好后,导管端部距孔底0.3-0.5m,严禁导管插入孔底;
5、导管的技术指标:
①定长偏差不超过0.5%;
②连接部位内径偏差不大于2mm,内壁应光滑平整;
③连接成导管柱时,轴线偏差不大于±20mm。
2.4.8二次清孔
在第一次清孔达到要求后,由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下砼,这段时间间隙较长,孔底又会产生新的沉渣,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔;
清孔方法是在导管顶部安设一个弯头,用浆管直接与砂泵连接,起动砂泵,并向孔内注入新浆液,进行二次清孔,清孔标准是孔深达到设计要求,复测沉渣厚度50mm以内,孔底500mm内泥浆比重小于1.25,,此时清孔完成,立即进行水下混凝土浇注。
2.4.9混凝土制作、浇筑
灌注桩采用强度等级为C30水下商砼。
1、砼试样制作与养护
根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范〈GB50202-2002〉》及有关规定要求每根桩取砼试样一组.
①砼试样制作
⑴混凝土分两层装入,每层厚度大致相等;
⑵捣棒为Ф16×600mm的钢筋,端部磨圆;
⑶插捣时沿螺旋方面从边缘向中心移动;
⑷插捣底层时,捣棒应达到底板;插捣上层时,捣棒应深入下层20-30mm;
⑸插捣时捣棒应垂直;
⑹插捣次数:
100×100×100试模为16次;
⑺用抹刀沿试模内壁插入数次;
⑻最后用抹刀将多余的砼抹去,将表面抹光。
②砼试样养护
⑴拆模前应静置1-2天,静置期间应进行履盖,温度为20±50C;湿度≥90%;
⑵拆模后养护环境,温度为20±30C,湿度≥90%(或在不流动的水中);
⑶同条件养护至28天时再漓水凉干送实验室进行检验。
2、水下砼浇注
①、安放隔水栓
首先在导管内安放隔水栓,使隔水栓与导管内水面紧贴;
②、灌注首批混凝土
在灌注首批砼之前,最好先配制0.1-0.3m3水泥砂浆放入隔水栓以上的导管漏斗中,然后再放入混凝土,确认初灌量备足后,即可剪断铁丝。
灌注首批混凝土时,导管埋入混凝土的深度不小于0.8m。
③、连续灌注混凝土
首批砼灌注正常后,应连续不断的灌注,严禁中途停止。
在灌注过程中,应经常用测锤探测砼面上升高度,并适时提升,逐级拆卸导管,保持导管合理埋深。
探测次数一般不宜少于所使用的导管节数。
遇特别情况(局部扩径、缩径和灌注量特别的桩孔等)应增加探测次数,同时观察返水情况,以正确分析和判定孔内的情况。
④、导管埋深
根据实际情况严格控制导管插入砼面长度,一般2-6m为宜。
⑤、灌注时间
灌注时间必须控制在埋入导管中的砼不丧失流动的时间内,必要时掺入适量缓凝剂,对于该桩整桩灌注时间不应大于3小时。
⑥、桩顶的灌注标高
该工程采用先施工后开挖方案,桩顶标高距地面较深,要求成孔时必须保证垂直,钢筋笼安放必须准确到位,砼标高量测精确。
桩顶灌注标高比设计值增加0.5-1.0m,以便清除桩顶部的浮浆渣层。
桩顶灌注完毕后,应立即探测桩顶面的实际标高。
用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样探测器取样,判断桩顶的混凝土面。
⑦、灌注混凝土时应注意事项
a、灌注砼必须连续,不得中断;
b、拆卸每节导管时,时间不宜超过15min,拆下的导管应立即冲洗干净;
c、在灌注过程中,导管内不能有空气;
d、在灌注过程中,应防止钢筋笼上浮;
e、及时留取砼试样,要求每根桩一组。
⑧、灌注完成后,应及时填写施工记录、隐蔽工程验收等记录,报送监理工程师签字认可。
⑨、移动桩机进行下根桩施工,然后回填空桩。
2.4.10工程质量标准及质量保证措施
1、施工及验收要求遵照施工规范的要求。
工程质量标准:
①、原材料和混凝土强度保证符合设计要求和施工规范的规定。
②、成孔深度符合设计要求,孔底沉渣厚度小于200mm。
③、实际浇筑混凝土量不少于计算体积,即充盈系数大于1.0。
④、浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定。
允许偏差项目:
①、成桩后桩位中心位置偏差:
小于d/6,且不大于100mm。
②、钢筋笼制作:
加工之前对钢筋进行除锈、除泥工作,以确保钢筋笼与混凝土之间的握裹力。
钢筋笼总长度±100mm;吊筋长度±50mm。
在钢筋笼每隔3米上设置1组保护层垫块,每组由3块保护块组成,从而保证钢筋笼保护层的厚度偏差控制在±10mm以内。
钢筋笼应垂直缓慢放入孔内,防止硬撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后,要采取措施,固定好位置。
对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼,应进行修理后再使用。
③、桩垂直度小于1%,每钻5米左右,应调整桩机的水平度和垂直度。
④、混凝土施工:
混凝土强度等级满足设计混凝土强度等级;混凝土坍落度16—22cm;主筋保护层厚度50mm;所使用的材料必须具有质量保证书及检验合格报告。
成桩混凝土质量连续完续,无断桩、缩径、夹泥现象,浇筑混凝土密实度好,桩头混凝土无疏松现象。
2、保证质量措施
①、管理措施:
局工程技术部直接对各项目的工程质量进行监督与控制,直接掌握工程质量动态,指导全面质量管理工作,开展严格岗位责任制,对各工序、工程实行检查监督管理,行使质量否决权。
对主要工序设置管理点,严格按工序质量控制体系和工序控制点要求进行运转;实行三级质量验收制度:
每道工序班组100%自检,质量员100%检验;工地技术负责人30%抽查,认真填写施工日记。
②、技术措施:
a、桩基轴线及桩位放样,定位后要进行复测,定位精度误差不超过5mm。
埋设护筒时由测量人员到场,用经纬仪纠正中心后方能固定护筒,保证护筒的垂直度。
b、钻机定位、安装必须水平,现场配备水平尺,当钻进孔深达到5m左右时,用水平尺再次校核机架水平度,不合要求时随时纠正。
c、在第一次清孔时,钻机稍提离孔底进行往返数次扫孔,把泥块打碎,检测孔底沉渣小于200m方能提钻。
d、为保证箍筋的间距,加劲箍与主筋焊好后,在对称的两根主筋上按设计要求分别划刻度线,然后在刻度线处点焊箍筋,最后再点焊其它主筋处的箍筋。
e、严格控制水灰比;根据现场砂石料的含水情况调整加水量;每车做1次坍落度检验,并做好记录。
f、混凝土浇筑严禁中途中断,提升导管要保证导管埋入混凝土中2-6m。
g、根据地层特点及时调整泥浆性能,防止钻孔缩径和坍塌,进入砂层时泥浆相对密度必须控制在1.2-1.3之间,粘度20-25s,确保孔壁稳定。
2.4.11砼灌注桩质量检验标准及检查方法
1、钢筋龙质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
检验方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
2、砼灌注桩质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
检查时间及频数
单位
数值
主控项目
1
桩位
D/6,≤100
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心,施工中,检查桩机平台水平,钻杆垂直度,钻头中心对中。
钻机就位前复核护筒位置;开钻机水平及垂直度
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测绳测,或测钻杆。
终孔后测量,每工作班统计进尺
3
桩体质量
检验
大、小应变或钻芯取样
按桩基检测技术规范
委托检验
4
砼强度
设计要求
试验报告或钻芯取样送检
委托试验检验
5
承载力
按桩基检测
技术规范
按桩基检测技术规范
委托检验
一般项目
1
垂直度
<1%
测钻杆,水平尺
每4小时一次
2
桩径
mm
±50
井径仪,负值为个别情况
终孔后
3
泥浆比重
1.15-1.0
用比重计,清孔后在距孔底500处取样
浇注砼前
4
泥浆面标高
m
0.5-1.0
目测,高于地下水位
每4小时
5
沉渣厚度
mm
≤50
用沉渣仪或重锤测。
应是二次清孔后的结果。
浇注砼前
6
水下灌注砼塌落度
mm
塌落度仪
浇注过程中每桩不少于一次
7
钢筋笼安装深度
mm
用钢尺
安装后,浇注砼过程中
8
砼充盈系数
>1
检查每根桩的实际灌注量
浇注完成后
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆及劣质桩体
浇注时和破除桩顶浮浆后
2.4.12薄弱环节及预防措施
2、依据已完工程的经验,本工程主要控制以下薄弱环节
①、钻孔时,对孔壁的完整性,控制难度较大;
②、由于钢筋笼较长,运输及安放都比较困难;
③、灌注混凝土及对桩顶标高的控制,存在一定的困难;
④、塌孔、钻孔漏浆、桩孔偏斜、缩径、断桩等质量通病。
2、拟采取的预防措施
①.针对实际情况,配置各种钻头,根据不同地质情况和我们的施工经验,合理改进施工作业方法,控制转速、孔深、孔径、桩孔垂直度,提高工作效率,其控制方法如下:
钻机就位时,钻机安装的地基要平整夯实,用方木垫在钻机轨道及走管下部,垫好后要求钻机稳固,平稳,立轴垂直。
钻孔前先用水准仪确定桩机标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以钻具长度确定孔深。
直到孔深、孔径符合规范要求,桩孔垂直度控制在0.5%桩长以内;
根据
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 基坑 支护 施工组织设计 汇总