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盖梁施工方案
北沿江高速巢无段路基03标
盖梁施工技术方案
编制:
审核:
批准:
中交二航局北沿江高速巢无段路基03标项目经理部
二〇一五年十月
一、编制依据
(1)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
(2)《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011
(3)《公路工程质量检验评定标准》(第一册土建工程)JTGF80/1-2012
(4)《北沿江高速巢湖至无为段钢板组合梁优化设计文件》
(5)《钢筋机械连接通用技术规程》JTJ-107-2010
(6)北沿江高速巢无段路基03标招标文件及合同文件;
(7)《安徽省公路水运重点工程项目建设质量管理指南》人民交通出版社
(8)《安徽省公路水运重点工程项目建设安全管理指南》人民交通出版社
(9)《北沿江高速巢无段路基03标段总体施工组织设计》
二、工程概述
2.1工程简介
北岸引桥起讫桩号:
K8+482.961~K10+039.961,3×(32+2×35+32)+5×35+7×(4×35)m,共11联,全长1557m,上部结构采用钢板梁,下部结构采用柱式墩,墩台采用桩基础。
南岸引桥起讫桩号:
K10+319.961~K11+885.061,左幅3×(4×35)+2×(3×35)+(2×23+35+29)+锥三河桥+(2×23+3×35)+上跨铁路桥+2×(4×35);右幅3×(4×35)+2×(3×35)+(2×23+29+2×24)+锥三河桥+(2×24+3×35)+上跨铁路桥+(4×35)+(3×35)。
左右幅各9联,上部结构采用钢板梁,下部结构采用柱式墩,墩台采用桩基础。
本标段盖梁高1.85m,宽1.8m,两端接直径1.6m立柱,立柱间距10.85m,北岸引桥盖梁共90座,南岸引桥盖梁共51座,南北岸合计141座。
盖梁结构型式如下图所示。
图2.1-1盖梁一般结构型式图
2.2工程地质与气候水文条件
项目所在区域位于亚热带湿润季风气候区,具有季风显著、四季分明、光温同步、雨热同季、气候温和、雨量充沛、光照充足、无霜期长等气候特点,但由于冷暖气团活动和交锋频繁以及地形复杂多样等因素,常有旱、涝、风、雹等自然灾害发生。
根据当地气象资料统计,年平均气温15.1-16.9℃,最热月为7、8月,平均气温28.2-31.6℃,极端最高气温41℃,最冷月为1月,平均气温0.46-2.8℃。
无霜期一般为229-247天,霜期一般在11月中旬至次年3月中旬。
沿线光、热、水资源丰富,但灾害性天气较为频繁,尤其是洪水灾害最为严重,每年的6~9月多为暴雨,降雨强度较大,连续降雨数天,发生强暴雨的机率大,期间多使河流水位陡涨。
根据巢湖闸站实测降水量资料,多年平均降水量为1056.8mm,5~8月份为主汛期,多年平均主汛期降雨量558.4毫米,占多年平均降水量的52.8%;主汛期梅雨特征显著,一般在6月中旬至7月中旬,多年平均梅雨期降雨量250.3mm。
本标段内地表水系发育,主要河流有裕溪河、锥三河。
地下水按含水介质、赋存条件和富水性的不同,可分为松散岩类孔隙水、一般基岩裂隙水、红层裂隙孔隙水、碳酸盐岩类裂隙溶洞水等4种类型。
地表水和地下水对混凝土均无腐蚀性。
设计最高水位+10.30m(20年一遇),最低水位+4.3m,多年平均水位+7.72m。
巢湖水文局提供的近10年水位情况如下表所示。
表2.2-1巢湖闸下裕溪河特征值水位统计表
年平均
年最高
年最低
水位(m)
水位(m)
水位(m)
2004
6.07
7.79
5.05
2005
6.35
9.03
5.1
2006
6.03
7.41
5.18
2007
6.32
7.86
5.5
2008
6.22
8.15
5.38
2009
6.24
7.64
5.47
2010
6.82
9.39
5.44
2011
6.2
7.29
5.52
2012
6.42
7.82
5.77
2013
6.44
7.65
5.84
三、施工流程、工艺、方法、技术参数与技术措施等
3.1总体施工工艺及流程
(1)南、北岸引桥盖梁共141座,采用抱箍法进行施工。
(2)盖梁钢筋在后场加工成半成品在现场进行整体吊装。
抱箍支架搭设完成后,利用登高爬梯进行模板安装,砼浇筑采用后场搅拌站拌合,2台砼罐车运输,采用1台汽车吊吊料浇筑。
(3)北岸盖梁配置底模12套、侧模2套、抱箍12套供周转使用;南岸盖梁配置底模10套、侧模2套、抱箍12套供周转使用。
(4)初步拟定北岸引桥盖梁施工从44#墩往0#墩方向进行,南岸引桥从5#墩往大桩号方向进行,具体待钢板梁安装顺序确定后调整。
(5)盖梁施工采用25t汽车吊进行吊装作业。
(6)盖梁总体施工工艺流程如下图所示。
图3.1-1盖梁总体施工工艺流程
3.2施工准备工作
(1)桥墩在立柱施工完成后,根据盖梁设计标高返算出抱箍钢带下缘在墩柱的确切位置,并做好标记,以便抱箍准确就位。
(2)对墩柱顶进行凿毛处理,凿除顶部的水泥砂浆和松弱层,凿毛至新鲜混凝土,并将柱顶清理干净。
(3)在盖梁施工前,对墩柱进行施工测量,作为安装盖梁底模的依据。
墩柱施工测量与控制的内容包括:
墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。
3.3抱箍支撑安装
(1)抱箍支撑体系
抱箍支撑体系由抱箍、主梁、横梁、防护栏杆等组成,如下图所示。
图3.3-1抱箍支撑体系图
(2)抱箍安装
抱箍采用两块半圆形的钢板(板厚t=14mm)制成,内贴3~4mm厚的橡胶带(与面板采用平头螺栓连接)抱箍高60cm,每个抱箍每边采用13个M30高强螺栓连接。
盖梁施工采用双抱箍体系,即每个墩柱上设置1层抱箍,单个盖梁施工时共设2个抱箍。
图3.3-21.6m抱箍立面图
图3.3-3抱箍平面图
根据施工支撑体系(其中支撑体系的总高度为:
工字钢高度、支撑横梁高度、底模板高度这几项支撑体系的高度之和)的总高度算出盖梁底模顶面与抱箍顶面的施工高度,在墩柱上定位抱箍时,先根据盖梁底的设计标高减去支撑体系到抱箍顶面的施工高度,即为抱箍的顶面标高。
在墩柱上标示出抱箍的顶面高程线。
由于存在桥面横坡(以2%为例),抱箍中心位置间距为10.85m,则相邻抱箍顶标高应相差10.85×2%=21.7cm,以确保底模横坡。
在抱箍上墩柱前,对抱箍进行除锈,并检查抱箍内侧橡胶带是否完好无损。
抱箍吊装时先将登高爬梯吊至抱箍以下合适位置,并搭设木跳板,为紧固抱箍螺栓提供操作平台。
在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接,再用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽,螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽沿与螺杆相平即可,然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧,并在吊装过程中派专人扶持抱箍,防止吊装时抱箍由于晃动刮伤墩柱。
然后用钢丝绳穿入抱箍的牛腿顶部用于固定工字钢的螺栓孔内,对称穿入后进行抱箍吊装,从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧,并且用人工在墩顶进行辅助定位,加快施工进度抱箍安装按照先安装下层再安装上层的顺序进行。
在进行抱箍紧固时,采用定矩扳手对每个高强螺栓都平行施加预拉力,即把每侧的十五个螺栓都均匀拧到相同的扭矩,观察抱箍与墩柱的结合面,防止由于不均匀拧紧高强度螺栓引起墩柱受到偏压,造成施工隐患。
同时也注意抱箍的各个板面及焊缝的情况,观察有无变形或开裂等情况。
施工过程中,在底模铺设完成、砼浇筑前、砼浇筑一半时分别对抱箍螺栓进行紧固,消除不规则、不均匀变形造成的抱箍与墩柱之间松动、摩擦力减小情况。
(2)千斤顶安装
分联墩盖梁砼方量为39.42m3,重约100t,连续墩盖梁砼方量为35.83m³,重约90t,模板、支架、施工人员、机具等荷载约15t,采用4个35T螺旋千斤顶可满足施工需要。
为防止千斤顶在使用过程中位移,采用限位盒将千斤顶固定,限位盒焊接在牛腿顶面。
图3.3-4千斤顶安装
(3)主梁及横梁安装
检查好抱箍后,用吊车在千斤顶顶面架上2道双拼贝雷梁,贝雷梁每道由5组双拼贝雷架组成,总长15m,为防止吊装及定位过程中发生横向失稳引发意外,在两道贝雷梁间设剪刀撑,共设6对剪刀撑,每根墩柱两侧各设1对,中心两侧50cm各一根,剪刀撑采用75角钢开孔安装。
贝雷梁架设完成后,再在贝雷梁上铺设横梁,横梁与主梁之间焊接牢固。
横梁采用I14工字钢,每根长4m,间距50cm,另外在主梁两端各布置一根方便焊接防护栏杆。
(4)通道工作平台及防护栏杆
通道采用组合支架上设置爬梯上下,与模板支架分开,之间间隔5CM,组合支架采用吊车起吊移位,就位之前要进行地基加牢处理,确保所就位排架地基牢靠,组合支架不倾斜,不沉降。
栏杆采用φ48mm的脚手管搭设,在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱,竖向间隔0.5m设一道钢管立柱,钢管之间采用扣件连接。
立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。
钢管与支座之间采用销连接。
工作平台设在横梁悬出端,宽1m,在横梁上铺设钢格栅网片,钢格栅网片与横梁之间采用铁丝绑扎或焊接。
图3.3-5通道立图
图3.3-6通道平面图
3.4底模安装
盖梁模板结构如下图所示。
图3.4-1连续墩盖梁模板结构图
图3.4-2分联墩盖梁模板结构图
当模板底部的横梁铺设好后,测量出墩柱的设计中心点和各控制点的高程,根据盖梁设计中心线铺设底模,利用抱箍牛腿上的千斤顶调整底模至设计标高。
底模与墩柱之间的接缝垫橡胶带止浆,防止砼浇筑过程中水泥浆污染墩柱。
在底模支撑体系都完成,第一次施工盖梁时,先对抱箍支撑体系进行预压,用吊车把施工时盖梁时的全荷载都用相同的替代物进行盖梁抱箍施工支架的预压,预压前在墩柱上标出一个参考标高点,并用挂尺测出盖梁模板预压前与墩柱的相对标高,在预压后也测出盖梁与墩柱的相对标高,测点选择盖梁模板的中部,以便于正常施工时根据盖梁模板的挠度,调整支架的预拱度。
3.5钢筋绑扎
(1)半成品加工
盖梁钢筋绑扎采取在钢筋房绑扎加工成型,利用动输车,运至施工现场,吊车起吊就位。
钢筋制作要按照设计图纸和规范要求标准化制作,制作好的钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容,并按规范要求堆放钢筋。
骨架钢筋采用双面焊接,焊缝长度不小于14cm,骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加,其焊缝间距为100cm,焊缝长度2.5d,骨架钢筋在后场分片制作完成。
(2)钢筋绑扎
先用油漆在钢筋房制作盖梁区的底板上,准确分划出各种钢筋位置,再按照分划点位一一对应绑扎钢筋。
盖梁骨架钢筋加工成型后,由动输车运至现场后,直接由25T吊车起吊就位。
由于骨架钢筋较长,为防止吊运时变形,采用12m长的I14制作扁担吊具,吊具上端设置钢丝绳,下端设置3个挂钩,挂钩中心间距5.15m,吊装时将挂钩钩在骨架的3
个拐点上,可防止钢筋变形。
见下图
图3.4-3盖梁钢筋骨架吊点图
(3)保护层
盖梁主筋采用Ф28钢筋,盖梁顶面及底面主筋中心距砼面6cm,顶面及底面净保护层为3.4cm,底面保护层垫块安装在水平筋上。
侧面保护层垫块安装在箍筋上,箍筋净保护层厚度为4cm,保护层垫块相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,布置密度为1m2不少于3个,对盖梁侧面适当加,1m2不少于5个。
混凝土浇筑前,对保护层的位置、数量和紧固程度进行检查,不符合要求时应及时时处理,保证钢筋的混凝土保护层厚度满足要求。
(4)钢筋绑扎质量要求
表3.5-1加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
表3.5-2钢筋绑扎质量要求
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平筋间距、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±10
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
3.6侧模安装
盖梁侧模均为定型钢模板,模板与模板之间采用螺栓连接,用3mm厚的橡胶止水带,模板外侧设置槽钢背带,采用Φ20的对拉螺杆,分上、下两层。
盖梁钢筋绑扎完成后进行侧模拼装和吊装,在进行侧模安装前,先在盖梁的钢筋笼两侧绑上混凝土保护层的垫块,绑扎方式与底模垫块的方式相同。
侧模采用地面拼装完成,再吊装上梁的施工方法。
在地面拼装好盖梁的侧模以后,用吊车采用两点吊装的方式吊上盖梁底模上。
在进行两侧模的拼装和吊装的过程中,采用临时支撑的方法,用钢丝绳配合手拉葫芦把侧模与墩柱伸出筋临时拉在一起,当两片侧模都吊装完成后用拉杆进行固定。
模板安装质量要求如下表所示。
表3.6-1模板制造质量标准
项目
允许偏差(mm)
外形尺寸
长和宽
+0,-1
肋高
±5
面板局部不平
1
板面和板侧扰度
±1
表3.6-2模板安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
模板高程
基础
±15
柱、梁
±10
墩台
±10
模板尺寸
上部构件的所有构件
+5,-0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱
8
梁
10
墩台
10
相邻板表面高低差
2
表面平整度
用2m靠尺检查偏差不大于5mm
3.7砼浇筑及养护
盖梁混凝土浇筑采用输送车运输、汽车吊吊送的方式,混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求,不得有缝隙和孔洞。
模板接缝是否严密,隔离剂是否涂抹均匀,模板中的垃圾应清理干净;钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求,并做好隐蔽工程验收记录。
砼的浇筑过程中,要按一定的顺序和方向分层进行,振捣方式采用插入式振动器。
混凝土每层铺设厚度不可太厚,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍,每层灌注厚度不大于30cm。
应沿浇筑的顺序方向,采用斜向振捣法,振捣棒与水平面倾角约30°左右。
棒头朝前进方向,插棒间距以50cm为宜,防止漏振。
应依自动滑动的混凝土坡面循序进行,不得进行跳跃式振捣。
有倾斜面时,应从低处开始,逐层扩展升高,并保持水平分层。
在折角处,应作为一层处理。
用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5cm,以清除两层间的接缝。
插入式振捣器的机头,不得贴上模板,靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。
当振捣折角处不可避免靠近模板时,可用胶皮包裹机头。
严禁利用钢筋振动进行振捣。
施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。
每次振捣的时间要严格掌握。
插入式振捣器,一般只要15-30s。
混凝土应振捣到浆体停止下沉,无明显气泡上升。
表面平坦泛浆,呈现薄层水泥浆的状态为止,然后慢提振捣器。
振捣时间不宜过长,否则会产生离析现象。
值得注意的是,混凝土浇筑应从盖梁中间向两边进行布料,以免引发支架失稳。
单个盖梁最大方量为35.49m3,吊灌浇筑速度按20m3/h计算,约2小时浇筑完成。
在砼初凝之后,应及时对砼进行养护,砼养生采用渗水土工布包裹,淋水养护的方法,但必须保证渗水土工布要足够的湿润。
3.8拆模
模板拆除顺序为:
拆除盖梁顶部护栏→拆除侧模→拆除底模→拆除纵梁→拆除横梁→拆除抱箍。
(1)侧模拆除
侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa,且保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损害时方可拆除。
拆侧模的顺序为:
先拆除两头端模及挡块模板,再拆除侧模,拆模时,端头模及靠近吊车和远离吊车的侧模均要对称拆除。
具体操作为:
先松动拉杆螺栓,拆除拉杆,需要拆除的模板用吊绳套牢,拆除模板连接螺栓,起吊模板并整齐堆放。
模板连接螺栓拆除时,不允许提前拆除暂不吊装的模板螺栓,逐块吊装,逐块拆除。
(2)底模拆除
底模在砼达到设计强度的100%时拆除,在混凝土浇筑完成后约7天可以拆模,具体拆除时间根据试验室试块强度来确定。
拆模时,端头模及靠近吊车和远离吊车的侧模均要对称拆除。
拆模的顺序为:
拆除护栏→下调千斤顶→松动模板并下落于横梁→拆除端底模→拆除千斤顶→纵横梁平缓下落到抱箍上→拆除中底模。
将千斤顶下调3~5cm,使底模和混凝土分离。
下调千斤顶时,4个千斤顶同时下调,下调的速度基本一致。
若千斤顶下调之后底模和混凝土未分离,需用撬杠将其分开,使其落于横梁上。
底模板拆除顺序:
端底模→3#底模→2#底模→1#底模。
底模落至横梁上后,在横梁上滑移出盖梁底部。
模板拆除时作业人员应站在安全的地方作业,严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。
拆除模板时严禁用铁锤或铁棍乱敲乱砸,已拆下的模板应水平放置,并清理干净。
遇6级及以上大风时应停止模板拆除作业。
(3)横梁及纵梁、抱箍拆除
割除横梁及纵梁之间的焊缝,横梁按照先中间后两边对称的方式拆除。
横梁拆除完成后,即可将纵梁拆除。
抱箍拆除时先拆除上层后拆除下层。
操作人员应系好安全带,提前栓好安全绳。
3.9支座垫石钢筋预埋
墩顶支座垫石块位置和高程须从严控制,在浇筑盖梁砼时准确预埋钢筋,若支座垫块钢筋与盖梁钢筋发生干扰时,可移动支座垫块钢筋。
在上构开工前实测墩顶标高,依据墩顶标高调控垫石标高,然后完成垫石砼浇筑。
四、盖梁施工安全、环保、质量保证及施工措施
4.1施工质量保证措施
4.1.1质量保证措施
(1)成立质量管理机构,加强组织领导,明确岗位职责,严格执行施工规范,监理工程师指令等有关规定。
严格实行“质量一票否决”制度。
(2)定期进行质量教育,使全体员工从思想上树立“质量是企业生命”的观念。
开展创优意识教育和技术培训,不断提高员工的质量意识,加强技术、技能学习,提高质量管理水平,确保工程质量,精心打造二航品牌。
(3)结合本工程特点,编制切实可行的施工细则,对关键工序编制详细的施工实施细则和作业指导书。
严格做好施工前的技术交底工作,要求每个施工人员都了解施工流程、施工方法。
(4)加强施工过程控制,层层落实岗位责任制,把责任落实到人。
坚持“三检”制度,不放过任何质量漏洞。
加强与业主、监理、设计单位的联系沟通,及时解决关键部位的技术难题。
(5)配合监理工程师做好中间工序检验与验收,并做好记录和签证。
(6)深入开展QC小组活动和群众性“双革活动”,认真开展QC小组登记注册和选题工作。
为使QC小组活动落到实处,项目经理部每半年结合全标段质量工作会议,对登记注册的质量小组活动情况进行评价,视情况给予适当奖励。
(7)以经济手段对工程质量实行控制管理,使质量安全与经济挂钩。
(8)严格控制原材料质量,不合格材料坚决不用。
4.1.2砼外观及成品保护措施
(1)混凝土外观质量控制措施
1)蜂窝
△表现特征:
砼结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙,有类似蜂窝状的空洞。
△原因分析:
(1)砼配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准,造成砂浆少、石子多;
(2)砼搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差;
(3)砼离析;
(4)砼未分层下料,振捣不实或漏振,分层厚度不符合规定,导致砼中的气泡形成时间过长,不能完全排出;
(5)浇筑时间过长,部分未振捣砼已初凝;
(6)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
△防治措施:
(1)根据构件特征通过试验选定合适的砼配合比,拌合设备计量装置应经过国家认可的有资质的单位定期检测,保证计量准确。
(2)根据拌合机械性能及试验确定搅拌时间,在施工过程中按确定参数进行搅拌,出现异常情况时,应停机进行检查,查明原因并处理完成后方可继续施工;
(3)砼从高处直接倒入时,其自由下落高度不应超过2m;超过2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落;
(4)按照要求分层浇筑,防止振捣不实或漏振;
(5)控制砼施工时间,连续不间断施工,并针对不同构件(不同气温条件)配备不同缓凝要求的砼,保证在上层砼浇筑时,下层砼未初凝;
(6)对模板缝进行有效密封,并对模板进行加固处理,浇筑砼过程中,应随时检查模板支撑情况,以防止漏浆;
2)麻面、气泡
△表现特征:
砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,气泡多。
△原因分析:
(1)模板表面粗糙或粘附杂物未清理干净,模板隔离剂涂刷不匀,局部漏刷或失效,拆除模板时砼表面被黏坏;
(2)模板拼缝不严,局部漏浆;
(3)砼未分层下料,振捣不足,气泡未冲分排出,停留在模板表面;
(4)砼原材料不均匀,级配变化大;
(5)浇筑高度较高时,未设置防止砼发生离析的装置;
(6)砼外加剂选用不当,或砼搅拌时间不足;
(7)混凝土浇筑时,浮浆溅到模板上时间长,未及时清除。
△防治措施:
(1)模板拆除后,应及时清理并妥善保护,使用前应经检查,并按要求再次清理,均匀涂刷脱模剂;
(2)钢模板应满足强度、刚度和稳定性要求,并确保模板表面平整光洁,接缝平整密实;
(3)加强砼振捣质量控制,分层下料,分层振捣,防止漏振;
(4)采取适宜的配合比,控制砼原材料计量、级配、坍落度等指标,确保砼的和易性满足要求;
(5)砼下料高度超过2m时,设置串筒或溜槽;
(6)选用合格的外加剂,并与水泥做好适应性试验,严格按规定时间进行搅拌;
(7)砼浇筑施工时,应防止砼溅落,对已溅落至模板上的浮浆进行处理。
3)孔洞的预防措施
(1)砼浇筑速度不能过快,以免混凝土分层过厚,使振捣不及时造成孔洞。
(2)振捣工人必须控制好振捣间距和振捣时间,振捣间距不能大于1.5倍振捣半径,单个点振捣时间不能小于20s。
但也不能过振,合适的混凝土不再下沉、不再冒气泡、混凝土表面平坦出浆、将模板各个角落填满即可停止振该部位。
(3)砼配合比需根据现场情况及时调整,不能太干,墩身混凝土坍落度控制在160±20mm,以免砼难以振捣。
(4)当混凝土下落高度超过2m时,用串筒进行导流,以免混凝土发生离析。
(5)避免混凝土中混有杂物。
4)露筋的预防措施
(1)钢筋班准确加工钢筋,避免成形钢筋过长或过短,过长易造成钢筋挨到模板而造成露筋。
(2)进行钢筋垫块垫放时,必须保证混凝土保护层厚度。
(3)混凝土浇筑速度不能过快,以免分层厚度过厚而不利于混凝土振捣。
混凝土振捣时注意保证质量,防止漏振或振捣不到位。
(3)派专人对内外模板不间断地检查,对于变形过大的模板在混凝土初凝前及时纠正。
(4)混凝土浇筑前对模板接缝进行处理,防止漏浆造成露筋。
(5)当混凝土浇筑下落高度超过2m时,用串筒导流,避免混凝土发生离析。
(6)已浇筑的混凝土,在强度不足前避免踩踏,以免露筋。
(7)避免过早拆模,注意混凝土试块的强度,在进行模板拆除时,避免模板碰撞结构本身造成露筋。
5)缺棱掉角的预防措施
(1)对模板接缝及时进行处理,以避免漏浆造成混凝土强度不足,被物体碰撞造成掉角。
(2)现场需按试验室的通知开工,避免在混凝土强度不足时过早拆模,易造成结构物表面及棱角损伤。
(3)冬季砼灌注完毕,做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。
(4)拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。
(5)加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的砼阳角,拆模后要用槽钢或木板将阳角保护好,以免碰损。
6)施工缝夹层的预防
(1)在模板侧面和底面开口,将施工时产生的杂物冲洗干净。
(2)在施工缝处继续灌注砼时,如
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