南昌市九洲大道高架快速路工程现浇梁施工作业指导书.docx
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南昌市九洲大道高架快速路工程现浇梁施工作业指导书
南昌市九洲大道高架快速路工程
现浇梁施工作业指导书
编制:
复核:
审批:
南昌市九洲大道高架快速路工程项目经理部
现浇梁施工作业指导书
一、编制目的
阐述现浇梁施工各道工序及其施工工艺,让管理人员、技术人员了解和掌握,指导作业人员施工,规范其施工作业行为,达到有序施工、保质施工的目的。
二、编制依据
(1)《现浇箱梁模板(支架)工程专项方案》;
(2)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008);
(3)《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80—91);
(4)《建筑施工碗扣钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166—2008);
(5)《钢管满堂支架预压技术规范》(JGJ/T194—2009);
(6)《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号);
(7)施工设计图纸和现场实际情况。
三、适用范围
适用于中铁承建的南昌市九州大道快速路工程现浇梁施工。
四、现浇梁施工全过程框图
详见图1“现浇梁施工全过程框图”。
五、施工准备
1、技术准备
(1)施工设计图纸到位且审核完成,审核出的疑问得到设计人员的答复。
(2)控制网精度满足上部结构施工要求。
(3)负责施工的技术人员认真读图和熟悉施工方案,储备了现浇梁施工的相关知识。
(4)制定切实可行的混凝土浇筑方案,并现场预走一遍。
2、物资设备准备
(1)钢筋、钢管、方木、竹胶板、支座等主材进场或能按计划进场。
(2)保护层垫块、张拉油顶等小型材料准备就位。
(3)吊车、运输汽车等设备准备就位。
(4)混凝土供应准备充分。
(5)钢筋等铁件制作完成,且检查合格。
3、作业人员准备
(1)架子工培训且取证。
(2)对架子工进行了安全教育和技术交底。
(3)现浇箱梁作业人员进行了施工技术交底、安全教育和培训。
图1现浇梁施工全过程框图
施工准备
↓
支架基础处理
↓
原材检测合格
→
支架搭设、通道支撑搭设
↓
底、侧模铺设及预压
↓
支座、挡块安装
↓
底、腹板钢筋绑扎
↓
预应力孔道预埋及穿束
←
原材检测合格
↓
内模安装及加固
↓
混凝土各项指标检测
→
第一次混凝土浇筑
↓
内顶模安装
↓
顶、翼缘板钢筋绑扎
↓
混凝土各项指标检测
→
第二次混凝土浇筑
↓
养护
↓
油顶、油表校订
→
张拉、压浆
←
压浆设备标定
↓
支架拆除
六、支架基础处理
按照审批通过的现浇梁专项方案结合现场实际地质情况,制定支架基础处理措施。
一般地质较好的地基进行整平、碾压,用动力触探检测,承载力达到140KPa以上即满足方案要求,然后用C20混凝土硬化20cm厚。
如地基地质较差,达不到设计要求的地基承载力,采取木桩进行挤密加固,再铺设100cm厚的页岩土,顶上铺设50cm的片石,最后用C20混凝土硬化20cm厚。
混凝土硬化支承层需要养护7天,且强度未达到设计要求,不得上重载车辆。
两侧做好排水措施,保证雨水和积水不浸泡支架基础。
七、支架搭设及通道搭设
1、原材简述
支架搭设所用材料为碗扣钢管、扣件钢管、扣件、顶托、底托。
碗扣钢管主要有立杆、横杆。
立杆常用的规格为30cm、60cm、90cm、120cm、150cm、180cm、210cm、240cm、300cm。
横杆常用的规格为30cm、60cm、90cm、120cm、150cm、180cm。
本项目支架用到的立杆规格为30cm、60cm、120cm、180cm、300cm。
横杆规格为60cm、90cm、120cm。
钢管材质均为Q235钢,扣件一般为铸铁一次成型。
钢管壁厚不得小于3mm。
支架搭设前和搭设过程发现有外观发生变形、锈蚀严重、孔洞等现象的杆件,必须按照不合格品处理,不得用到支架上。
2、支架搭设方案
碗扣支架搭设间距为:
底板范围间距为90cm×90cm×120cm(横×纵×竖);
翼缘板范围间距为120cm×90cm×120cm(横×纵×竖);
横梁下间距为60cm×60cm×120cm(横×纵×竖)。
剪刀撑设置要求:
横向剪刀撑,顺桥向每3.6m设置一排;纵向剪刀撑,横桥向在架体两侧、每个腹板下分别设置一排;水平剪刀撑在架体高度达到4.8m以上时设置,底部一排设置在底托处一排横杆下方,兼做扫地杆,顶部一排设置在顶托处一排横杆上方。
纵横向剪刀撑与地面的夹角控制在45°~60°。
剪刀撑采用钢管,钢管与所经过的立杆用扣件进行锁紧。
钢管搭接长度必须大于1m,锁紧扣件不得小于2个。
3、支架搭设控制
支架搭设必须按照高度进行配杆,以确保底托、顶托伸出高度,确定立杆配置。
同时,相邻立杆接头要错开设置。
底托调高不得超过20cm,顶托调高不得超过其长度的1/2,个别超出范围可采用20cm和30cm的立杆进行调整。
搭设必须按照放线进行,以保证架体在使用范围,并拉线保证立杆的顺直度。
经常检查立杆的垂直度。
搭设过程注意不合格杆件的挑选。
4、通道方案
贝雷梁通道作为现浇梁支撑体系和过车通道两个作用。
通道地基及基础完成后,按照通道设计图放出立柱的位置,采用吊车安装钢管柱和贝雷梁。
贝雷梁在地面上提前进行组装,在钢管柱支立、加固完成后,安装横向分配梁,然后安装贝雷梁。
贝雷梁顶部满铺一层3mm厚的防护钢板,钢板四周焊10cm高的挡水板,养护水统一排到通道外侧。
钢管之间焊接水平和斜钢支撑,钢支撑采用[20a。
a、主要构造
现浇梁、底侧模、横向分配方木、防护钢板、贝雷梁、横向分配梁、钢管立柱、钢筋混凝土基础和钻孔桩等组成。
b、各主要构件功能
①钢筋混凝土基础和钻孔桩基础
基础采用C30钢筋混凝土(配筋按照0.1)。
基础上钢管位置预埋1cm厚钢板,钢板平面要求处于同一水平面上。
条形基础持力层保证地基承载力在200KPa以上。
个别地段设计钻孔桩,施工具体按照方案和交底执行。
②钢管立柱和横向分配梁施工
立柱采用Φ529mm(最小直径),壁厚8mm钢管立柱,钢柱底部焊接在预埋钢板上与基础连接,预埋钢板焊接¢20钢筋锚筋。
钢柱间距2.5m,高度以实际为准。
钢柱横向与纵向之间都采用[20型槽钢连接。
立柱横桥方向主梁采用2I40a工字钢,与钢柱顶连接成整体,并保证工字钢中心与钢管立柱中心重合。
钢管立柱施工过程中加强竖向垂直度的控制。
③纵向贝雷梁施工
贝雷梁采用国产“321”公路钢桥桁架(3×1.5m),纵向最大跨度15m布置。
横向截面布置根据箱梁具体结构布置,采用腹板下间距为45cm,翼缘和底板下间距为90cm的单层贝雷片,底板下最大间距不超过130cm。
每个贝雷片配套支撑架作为横向联系,把贝雷片联成整体,使每排贝雷片均衡受力。
贝雷梁底部设置调高块,兼做卸落作用。
④贝雷梁预压
贝雷梁支撑体系预压布点原则:
纵向贝雷梁顶部模板上两端和跨中、贝雷梁梁底弦杆上、钢管立柱上、条形基础上。
横向布点选取代表性的点位设置。
铁件上布点焊接钢筋头,模板上钉铁钉并贴双面胶标记。
贝雷梁通道纵向布置示意图
贝雷梁通道立面布置示意图
贝雷梁通道平面布置示意图
八、底、侧模铺设及预压
支架搭设完成后,向现场监理报验,经过验收合格后,铺设分配方木和竹胶板。
1、方案要求:
顶托上的方木采用10×15cm的规格,15cm高度竖向放置,间距按照立杆间距控制。
底板下的方木采用10×10cm的规格,中心间距不得大于30cm,同时,竹胶板质量不好,间距控制在20cm。
竹胶板规格为1220×2440×15mm,静曲强度14.5MPa,容重9.5KN/m3,弹性模量11×103MPa。
2、铺设要求:
铺设前,方木发生扭曲、有裂缝、断裂、局部截面不够等质量问题的,不得使用。
方木端头悬空的现象,采用下垫小方木绑搭在相邻两个顶托上。
竹胶板长边顺桥向铺设,四周贴海绵胶贴,保证接缝之间严密,用小铁钉把竹胶板钉牢在方木上。
侧模支撑在翼缘下支架体上,每个断面设置2根水平支撑钢管,侧模底端外侧用方木限位。
水平支撑钢管顺桥向间距同立杆顺桥向间距布置,并与所相交的立杆用扣件锁紧。
3、支架预压
每联连续梁选一孔进行支架预压。
一孔梁的模板铺设完成,便可进行压载。
其目的为:
检验计算结论与支架实际承载力情况是否一致,支架设计整体性能是否满足设计及施工要求,确保在最不利施工荷载工况下安全施工;消除支架安装时产生的各种非弹性变形及基础沉降,实测支架弹性变形,为立模提供挠度参考值;观察、测量支架的整体稳定性及变形,为预拱度设置提供准确依据。
采用水袋进行均布压载。
压载的重量为梁体混凝土自重的1.1倍。
水袋外侧如没有保护网,需要用钢管另行搭设保护网,确保水袋高度达到2m后安全。
(1)观测点位置的布置:
对主梁底模进行观测,沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径布置一个监测断面(1/4跨和跨中),每个监测断面布置不少于5个监测点,并且对称布置。
详细记录变形数据。
(2)加载步骤:
实施加载试验,按照实际施工荷载的大小及分布对加载过程分为以下三级:
a、空载;
b、60%加载重量;
c、80%加载重量;
d、100%加载重量。
(3)每级加载完成后,停止下一级加载,每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。
当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时,再进行下一级加载。
(4)卸载
支架预压可一次性卸载,预压荷载应对称、均衡、同步卸载。
(5)监测记录
①预压监测按照三等水准测量要求作业;
②预压加载前,应记录支架顶部和底部监测点的初始标高;
③每级荷载加载完成后,记录各测点的标高,并计算沉降量;
④全部预压荷载加载完成后,每隔24h监测一次并记录各测点的标高,符合A、B任意一条,均可卸载。
A:
各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm;B:
各监测点连续72h的沉降量平均值小于5mm;
⑤卸载6h以后,监测各测点标高,计算支架各测点弹性变形量;
⑥计算支架各测点非弹性变形量。
(6)成果分析及施工指导
压载结束以后,将实测记录数值与理论计算数值对比分析,确定出:
支架的非弹性变形,不同荷载大小下的弹性变形,采用内插法确定预拱度的实际采用值。
(7)支架纵坡、预拱度调整
待支架纵向方木铺设完后,由工程部准确给出标高控制点,利用上承托对底板纵坡、预拱度精确调整。
为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。
预拱度按照二次抛物法分配,公式如下:
其中:
九、支座、挡块安装
1、支座安装
支座安装前,应根据规范及有关要求对其进行抽检,确定合格后方可使用。
所有支座安装前应检查配件是否齐全。
滑动支座安装时注意滑动方向不能放错。
支座的安装高度应符合设计要求,安装时应保证支座平面的水平,支座支承面的四角高差不得大于2mm。
支座由吊车起吊人工配合就位后,利用千斤顶支起支座,使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙,采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆,直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,拧紧下支座板锚栓,拆除临时千斤顶。
便于调整箱梁底面的纵坡,使支座顶面水平在立模时,可将梁底预埋钢板作为底模的一部分,必须保证接缝严密,不漏浆。
墩柱顶部的底模在安装时,必须考虑拆除的方便。
支座位置应准确,预埋钢板顶面应平整,清洁,支座与其接触应密贴。
2、挡块安装
挡块与支承垫石间距为5cm,与墩顶间距为5cm,但顶面必须以标高控制。
人工安装就位后,挡块底部用木块支垫平稳,侧面塞5cm的木块。
保证横桥向中心线与支座中心线一致。
十、底腹板钢筋绑扎
1、钢筋制作要求
钢筋的加工和安装须按设计图纸和规范要求进行,未经同意,不得擅自更改。
由于钢筋数量大、变化多,结构复杂,安装时要精心组织,合理安排,重视施工顺序和人员组织。
当预应力管道与钢筋位置有冲突时,可对局部钢筋位置做适当调整,确保预应力钢束位置准确。
钢筋净保护层按照40mm控制加工尺寸,钢筋连接采用搭接焊连接,箍筋和主筋之间用扎丝绑扎。
弯曲钢筋下料长度=总长度(扣除保护层后,钢筋外皮尺寸)+斜段增加长度一弯折量度差+端部弯钩增长值(根据设计图计算,设计无规定时设标准弯钩),箍筋下料长度=箍筋周长-10d箍筋直径+箍脚长度(不应小于5d和5Omm)。
根据下料长度和设计图纸编制配料单,钢筋下料依据配料单进行。
使用切断机断料时不能超过机械的负载能力,在活动刀片前进时禁止送料,送料时距离刀口的距离不得小于15mm。
HRB335钢筋的最小弯曲半径应为12倍钢筋直径。
HRB400钢筋的最小弯曲半径应为14倍钢筋直径。
钢筋应在常温下加工,不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成。
加工好的钢筋应编号、分类存放,并作好标识。
钢筋存放场地需进行硬化,有防雨防潮措施。
2、钢筋绑扎要求
(1)箱梁底模安装调试完成,在底模上放出箱梁所有腹板和横梁的中线和边线,经检查合格后,方可开始安装底板钢筋。
安装前必须对底模进行彻底清扫。
(2)钢筋安装按底板钢筋、横梁钢筋、腹板钢筋的顺序进行。
顶板钢筋须在底板和腹板混凝土浇注完成,顶板内模安装好后,方可安装。
(3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;同一
根钢筋上应少设接头。
配置在“同一截面”(钢筋直径的35倍范围且不小于500mm)内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%。
“同一截面”同一根钢筋上不得超过一个接头。
(4)采用垫块进行支垫,确保底板混凝土保护层厚度满足要求,每平米不少于4个。
(5)靠近模板的绑扎接头铁丝外露部分不得伸入保护层。
(6)横梁钢筋绑扎及焊接时,搭设工作支撑架,保证钢筋骨架成形前的稳定和安全。
(7)钢筋焊接时注意保护模板,不得发生烧伤模板的情况发生。
十一、预应力孔道预埋及穿束
(1)钢绞线进场后,必须按规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。
锚头进行裂缝探伤检验,夹片进行硬度检验,锚具进行锚具—钢绞线组装件的锚固性能试验。
同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
(2)预应力管道均采用波纹管成形。
波纹管要有一定的强度,管壁严密不易变形,安装时必须保持位置准确,管节连接必须保持平顺。
(3)波纹管的安装按照图纸给的曲线要素和坐标,补充计算出它的安装坐标,并在坐标位置用钢筋做“U”字型定位筋,“U”字口尺寸大于波纹管外径不超过1cm,直线段每0.8m设一道定位筋,曲线每0.4m设一道定位筋,与相邻钢筋点焊成型。
(4)锚具垫板必须与钢束轴线垂直,垫板孔中心与管道孔中心必须一致。
预应力钢绞线采用φ15.24钢绞线,OVM群锚体系,固定端为P型锚具。
分纵向顶板、腹板、底板等几种。
其中,P型锚穿的钢绞线一端需要设置挤压头,固定的端穿通气软管,引至梁面上。
(5)钢绞线下料应在长线平台上进行,钢绞线下料长度尺寸包括两端80cm的工作长度,采用人工穿束,钢绞线端头需套塑料保护套便于穿束。
(6)穿束完后,对所有波纹管进行全面检查,有孔洞处必须包扎紧密,严防混凝土灌注时漏浆。
十二、内模安装及加固
底腹板钢筋绑扎完成、预埋预应力管道及预应力筋穿束完成,报现场监理确认同意进入下一道工序。
即可进行内模安装与加固。
内模采用12mm厚的竹胶板。
如采用木支撑体系,方木采用5×10㎝的尺寸,根据箱梁内室尺寸放样下料后,用铁钉连接形成整体受力结构,优点是施工作业空间大,缺点是方木损耗较大。
如采用钢管支撑体系,方木采用5×10㎝的尺寸,支撑架采用钢管,连接采用扣件,优点是材料倒运周转,损耗小,缺点是短尺寸的钢管较少。
梁端模板采用12mm的拉条进行加固,加固间距形成60cm×90cm的网格即可,竹胶板采用15mm,背楞采用10×10cm的方木。
模板加固必须保证垂直度和线型顺直,接缝严密。
并注意预埋通风孔管的紧固度和位置。
十三、混凝土浇筑
1、内模安装完成,报现场监理检查验收通过后,即可进行底腹板混凝土浇筑。
混凝土采取天泵分两次浇筑(第一次浇筑底腹板,第二次浇筑顶板部分)。
箱梁混凝土分两次浇筑横断面示意图
箱梁混凝土浇注是箱梁施工的重中之重,由跨中往两端对称浇筑,并由下坡段往上坡端浇筑。
箱梁混凝土为大体积混凝土,对混凝土生产、运输、浇注设备、混凝土配合比提前准备,严密组织实施。
2、天泵、罐车配置要求
天泵配置要求:
混凝浇筑计划采用2台天泵,备用1台,臂长为37m(梁宽和地势有局限时需要56m长臂天泵)。
提前请泵车司机查看现场,确定天泵第一次站位和移动后站位,保证泵车臂长满足最外缘混凝土浇筑时的工作范围。
罐车配置要求:
计划混凝土运输罐车15辆,备用5辆。
浇筑腹板倒角和底板混凝用量较大,需要充足供应。
3、人员配置
项目管理人员10个,其中:
负责人2个,技术员4个,领工员2个,电工2个。
作业人员60个,分2班倒,其中:
负责人2个,振捣工34个,收面16个,看模和架子的4个,电工2个,普工2个。
4、浇筑顺序
根据连续梁受力时变形图,混凝土浇筑顺序由38#墩往44#墩浇筑,以38#~39#墩一孔浇筑顺序为例:
纵向由跨中往墩中心方向对称浇筑;竖向先浇筑腹板下倒角部分(高度75cm),再浇筑底板(高度22\42cm),最后浇筑腹板剩余部分(高度75cm);横向先浇筑边腹板,再浇筑中腹板。
连续梁受均布荷载的变形图
混凝土浇筑图示(腹板倒角)
混凝土浇筑图示(底板)
混凝土浇筑图示(腹板剩余部分)
5、每一施工阶段箱梁混凝土浇注按以下要求进行:
(1)对混凝土配合比进行严格选定,并报监理工程师批准。
(2)箱梁混凝土浇注按照逐跨现浇的顺序,从一端向另一端推进,浇注顺序为先底板和腹板倒角处、后腹板。
(3)混凝土浇注前,对支架、模板等进行一次全面详细检查,并征得监理工程师同意后方可开始浇注。
(4)混凝土浇注前先要落实混凝土供应量,以防在浇注过程中混凝土供应量不足。
混凝土罐车数量必须保证混凝土泵车泵送混凝土的连续。
(5)混凝土浇注时按纵向斜向分段,水平分层的方法进行,水平分层厚度在30cm间。
(6)混凝土振捣采用插入式振捣器振捣,振捣时派专人负责,振捣过程中要特别注意锚槽位置,混凝土必须密实,以防预应力张拉时锚垫板受力不均匀被拉裂或发生沉陷现象,同时不得破坏波纹管,且不允许管道产生位移,尤其要加强措施避免管道上浮,防止破坏性的局部应力的产生,以达到预应力的预期效果。
(7)混凝土浇注过程中,技术人员、质检人员和试验人员全过程值班,对支架、模板、混凝土的各项指标随时检测,保证混凝土浇注连续、顺利。
(8)混凝土养生工作从最早浇注混凝土初凝后即开始进行洒水养护。
本图说明:
1、第一台泵车从第一孔跨中往38#墩方向浇筑混凝土;第二台泵车接第一台泵车浇筑的混凝土位置往39#墩浇筑,完成后位置不动,从第二孔跨中往39#墩浇筑混凝土。
2、第一台泵车浇筑完底腹板后,移至40#墩。
3、第一台泵车可根据实际情况站位在边墩端头进行浇筑。
十四、内顶模安装
底腹板混凝土终凝后,在箱梁内搭设钢管支架、铺设顶板模板。
内顶模采用12mm的竹胶板,方木采用5×10cm和10×10cm两种规格,其中大方木放置在顶托上,小方木放置在大方木上,其上安装竹胶板模板。
在每个箱室中间设置一个施工人孔,人孔尺寸为80×120cm,人孔位置的梁体钢筋断开,断开必须预留10d的搭接长度,且断开的错头按照相邻接头总数50%间隔设置,在箱梁预应力张拉、压浆完成后,再对施工人孔进行吊模封堵。
十五、顶、翼缘板钢筋绑扎
绑扎顶板钢筋要求同底腹板,关键注意防撞墙钢筋的预埋、泄水孔的预埋、伸缩缝钢筋的预埋、顶板和横梁顶部翼缘板束吊顶和封锚孔的预埋(10cm直径的PVC管)、顶部张拉槽口的预留。
严格控制预埋件的位置和标高,并加固牢靠,保证混凝土浇筑后不发生变形和破坏,满足后期施工的需要。
十六、第二次混凝土浇筑
钢筋绑扎完成后,进行顶板混凝土的浇筑,其混凝土浇筑要求同底腹板混凝土浇筑一致,另要做好顶面混凝土标高控制。
为便于内模从箱梁内取出,在箱梁每个箱室顶板上预留三个120㎝(纵向)×80㎝(横向)的施工人孔;每联箱梁钢束张拉、压浆及封锚完成后,将人孔钢筋恢复并浇注混凝土封闭,并做好接缝的处理和混凝土的养护。
十七、养护
在混凝土初凝前完成收面工作,顶板面至少进行两次找平收面,以防止表面收缩裂纹的产生,达到“大面平整、细部粗糙”的要求。
及时用透水土工布等覆盖并洒水养生,混凝土初凝后湿养时间不少于14天,在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。
同时,根据夏季和冬季不同施工季节的影响,混凝土养护措施要适时的调整。
十八、张拉、压浆
1、预应力张拉要左右对称进行,最大不平衡束不能超过1束,张拉顺序要按设计图纸要求进行。
两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。
采用穿心式千斤顶及相应高压油泵,额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。
张拉次数不超过300次或使用时间超过6个月,以及拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,精度不低于1.0级。
油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍,额定油压数为使用油压数的1.4倍。
压力表与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
(1)张拉时混凝土强度达到设计值的95%后进行。
(2)所有预应力钢束宜采用先腹板束再底板束最后顶板束,采用先长束后短束、对称张拉、整体锚具张拉(扁锚除)的原则进行张拉。
(3)张拉程序
预应力钢束张拉程序如下:
0→0.1σk(作伸长量标记)→σk(持荷5分钟)→锚固。
张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核,其误差控制在±6%以内,否则需查明原因。
实际伸长值L实=△L2+△L1
式中:
△L2-从初应力至控制应力间的实测伸长量;
△L1-初应力以下的推算伸长值,推算时应以实际伸长值与实测应力之间的关系线为依据。
理论伸长值L理=(P×L)/(Eg×Ap)
式中:
P-预应力钢束张拉力N;
L-预应力钢束的长度m;
Ap-预应力钢束的截面面积mm2;
Eg-预应力钢束的弹性模量MPa;
预应力钢束张拉完成后,应测定回缩量和锚具变形量,检查是否有断丝、滑丝现象,对同一张拉截面,断丝率不得大于1%,每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根,不允许整股钢绞线拉断。
在征得监理工程师认可后,才可割断露头,锚外预留4cm。
按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后,画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉以应力控制为主,伸长量进行校核,实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内,每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路,并持荷5分钟,测量钢绞线伸长量。
在保持5分钟以
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