4单项报告.docx
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4单项报告
单项新技术应用总结
(一)地基基础和地下空间工程技术
1.1水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)复合地基技术
1.1.1应用概况
本项目位于黄河泛滥平原区,地下水位较高,高填方路段沉降较大,根据《公路路基设计规范》(JTGD30-2004),桥头路堤沉降不大于10cm,因此,地基采用水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)进行处理,桩长10m,桩径0.5m,间距1.5m,呈梅花状布置。
应用量为2863根,合计混凝土5900m3。
1.1.2关键技术施工方法及应用
1.1.2.1根据已知水准点、坐标点及设计图纸测设搭板位置,并利用已有或新引测控制点对搭板位置位置进行控制。
引测控制点时要考虑后续施工过程,合理布置控制点位置,避免后续工作影响控制点使用。
将控制点位置编号并绘图记录。
对控制点采取防护措施进行防护,如圈围、标示等。
1.1.2.2将长螺旋钻移至待钻孔位置,调整钻机水平,将钻头锥尖对准桩位中心。
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
当钻头到达设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制桩长的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
1.1.2.3根据能使CFG桩达到相应强度等级的配合比进行配料,经准确计量后,按碎石-水泥-粉煤灰-外加剂-砂-水的先后顺序进行上料,有利于拌合均匀及减少扬尘。
1.1.3质量保证措施
1.1.3.1在施工中,杜绝使用不合格材料,所有原材料、成品进场时必须有合格证,符合设计和规范要求时才能投入使用。
1.1.3.2进行详细的技术交底,让施工人员明确各项工作的技术标准,在施工中认真贯彻执行。
1.1.3.3严格执行“自检、互检、专检”的三检制,隐蔽工程未经监理检查不隐蔽。
1.1.4社会效益分析
本工程采用CFG桩应用技术有效提高了地基承载力,减少搭板沉陷、断裂,保证行车舒适及行车安全。
通行后全线道路通行顺畅,路面完好无损,质量和外观明显好于传统路面结构,取得了较好的社会效益。
1.2土工合成材料应用技术
1.2.1工程概况
本工程为了防止花坛内水侧向渗入快车道路面结构层内,在花坛内及路缘石下铺设两布一膜防水土工布。
它是一种质量轻,具有一定柔性的平面土工材料,易于现场裁剪和连接,也可重叠搭接,施工简便,不需要特殊的施工机械和专业技术人员。
该技术能很好地解决花坛内积水下渗入道路结构层,使结构层产生破坏的情况。
应用量约为35024㎡。
1.2.2关键技术施工方法及应用
1.2.2.1铺筑面要平整,局部不平整的要提前处理完成,特别是尖刺突起物一定要清理干净。
1.2.2.2铺设时先行固定土工布端部,固定好端部后,人工将土工布缓缓向前拉铺,每铺10米长进行人工拉紧和调直一次,直至一卷铺完。
然后继续铺贴第二卷,两卷接缝处需采取搭接,搭接宽度为20cm,固定好搭接部位后,继续用人工将土工布缓缓向前拉铺,要求土工布铺设后与花坛底部与侧面紧密贴合。
1.2.2.3以卷长为单位作为铺设的段长,段长内铺满以后,再整体检查一次铺筑质量,然后接着铺筑下一段。
纵向搭接要将前一幅置于后一幅之上。
1.2.2.4铺完后检查是否有搭接不够的或者有卷曲部分,将不合格部分修整完成后并经监理验收后方可进行下道工序施工。
1.2.2.5路缘石铺筑及花坛填土时不能对已经铺设完成的土工布造成扰动。
1.2.3质量保证措施
1.2.3.1操作工人必须戴手套;
1.2.3.2铺设时不允许出褶,因此在铺设过程中,必须有足够的拉力;
1.2.3.3端重叠部分搭接20cm,确保重叠部分顺着铺设方向;
1.2.3.4已铺设土工布的路段,尽快进行路缘石及花坛填土施工,防止土工布被破坏。
1.2.4社会效益分析
本工程采用土工合成材料应用技术有效解决花坛内积水下渗入道路结构层,使结构层产生破坏的情况。
减少了道路封堵维修的次数,具有较好的环保效益和社会效益。
(二)混凝土技术
2.1高耐久性混凝土
2.1.1应用概况
本工程桥梁箱梁混凝土采用C55混凝土,桥墩采用C40混凝土。
因为本桥梁跨南水北调总干渠,空气湿度比较大,为了保证桥梁混凝土的施工质量,加大桥梁使用年限,我们加大了对原材料的质量控制,优化了生产工艺化,采用优质矿物微细粉和高效减水剂等一系列措施,生产出具有良好施工性能,满足结构所要求的各项力学性能,耐久性非常优良的混凝土。
应用数量约为14153m3。
2.1.2关键技术施工方法及应用
2.1.2.1水泥、减水剂、膨胀剂、Ⅰ级粉煤灰等根据业主及甲方要求,采用统一厂家、统一品种、统一强度、等级。
统一部位施工用混凝土,水泥使用同一标号。
河沙、石料同一产地。
2.1.2.2本工程混凝土配合比除了满足设计强度要求外,还应满足高耐久要求。
因此,配合比必须通过试验样板确定、统一。
施工时可根据实际情况,适当微调。
2.1.2.3浇筑前做好计划和协调准备工作,指定的商混搅拌站必须严格控制好预拌混凝土的质量,保证混凝土性能的均一性。
项目部及现场监理派专人到商混站进行监督。
2.1.2.4在混凝土浇筑前,将模板内垃圾清理干净,尤其是焊渣,可用清水冲洗干净,待模板表面积水吹干后再进行砼浇筑,以防止浇筑后模板积水而形成的水印。
2.1.3质量通病预防措施
2.1.4.1一般要求
为了避免砼出现漏浆、蜂窝、麻面、跑模、涨模、烂根、错台等常见的砼质量通病现象,结合模板体系自身的特点,在模板的支撑体系中等细节部位进行处理及改进。
2.1.4.2漏浆预防措施
模板安装时,模板连接处采用锥形头丝杆,丝杆不再取出,大模板与大模板交接处采用双面胶进行粘贴,以保证不漏浆。
2.1.4.3蜂窝预防措施
严格控制砼配合比,经常检查,做到计量准确,砼拌合均匀,坍落度适宜。
混凝土浇筑时分层下料,分层振捣,采用测杆检查分层厚度,每层砼厚度不大于30cm,防止漏振、欠振、过振。
浇筑过程中,随时检查模板支撑和接缝情况防止跑模、漏浆。
2.1.4社会效益分析
高耐久混凝土具有良好施工性能,满足结构所要求的各项力学性能,耐久性非常优良,具有很好的社会效益。
2.2.纤维混凝土
2.2.1应用概况
伸缩缝处混凝土采用C55钢纤维混凝土,通过对混凝土骨料与钢纤维选择、配合比、混凝土制配、振捣等施工控制提高施工质量。
共应用C55钢纤维混凝土约23m3。
2.2.2关键技术的施工方法及应用
2.2.2.1钢纤维混凝土的配合比一定要严格按照实验室出具的配合比,严禁擅自更改。
2.2.2.2混凝土浇筑以振动棒振捣为主。
2.2.2.3混凝土振捣时两侧同时进行,为保证混凝土密实,特别是伸缩缝钢板下混凝土的密实,用振捣棒振至不再有气泡为止,表面呈现平坦、泛浆。
2.2.3质量保证措施
2.2.3.1浇注前在伸缩缝两侧铺上塑料布,保证混凝土不污染路面。
2.2.3.2混凝土振捣密实后,用抹板搓出水泥浆,分4—5次按常规抹压平整为止。
这道工序要特别注意平整度,混凝土面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜,过高或过低都会造成跳车现象。
2.2.3.3钢纤维混凝土拌和需定期在拌和机的出料口检查钢纤维混凝土的和易性,如混凝土坍落度、粘聚性、保水性有较大的波动时要及时分析原因并加以解决。
2.2.3.4钢纤维混凝土要定期检查拌和料中钢纤维混凝土是否分散均匀有无结团现象。
2.2.4社会效益分析
钢纤维混凝土在动荷载下,具有较高的抗拉、抗压、抗弯、抗冲击、耐磨性能、抗疲劳性能和抗裂性强,并具有良好的阻止和抑制因温度应力引起裂缝产生与扩展的能力。
2.3.混凝土裂缝控制技术
2.3.1应用概况
南水北调大桥承台的混凝土强度等级设计为C30,单个平面尺寸为19m×10.6m,高度为4m,每承台混凝土量805.6m3,是大体积混凝土。
因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证承台大体积混凝土顺利施工。
本工程除了对混凝土配合比进行优选外,在承台内部采用循环水降温及保温养护的方法降低混凝土的内外温差。
应用数量约为3223m3。
2.3.2关键技术的施工方法及应用
2.3.2.1水泥:
普通硅酸盐水泥水化热较小、收缩小。
采用河南孟电普通硅酸盐42.5#水泥。
2.3.2.2粗骨料:
选用5~25连续级配、结构致密并有足够强度的优良骨料,保证混凝土的和易性,使混凝土容易振捣密实,减少石子大颗粒间的空隙,增加密实性,减少水泥用量。
2.3.2.3细骨料:
选用细度模数在2.3~3.0之间的中砂,砂的含泥量不得超过3%。
2.3.2.4混凝土外加剂:
选用有减水、缓凝、微膨胀等功能的邓州四通ST-2A型高效减水剂,此产品收缩率小而且减水率高,混凝土坍落度经时损失小,对水泥适用性广泛,和易性、粘聚性好。
2.3.2.5本项目采用三层冷却水管,8个测温孔进行温度的监测和控制。
在承台内沿高度方向水平布置3层冷却水管,每层冷却水管的竖向间隔距离为1m,距承台底部高度分别为1m、2m、3m。
在承台的侧面设置蓄水池,冷却水管的进水口安装扬程泵,出水口与水池相接,扬程泵向冷却管内循环送水,以降低承台内部混凝土的水化温度。
2.3.3质量保证措施
2.3.3.1检查混凝土所用原材料的出厂合格证及实验报告等,确保材料符合规范及质量要求。
2.3.3.2拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量,每工作班检查不少于两次。
每盘混凝土各组成材料计量结果必需控制在允许范围内。
2.3.3.3混凝土浇筑应使中部的砼略高于四周边缘的砼,以便使振捣产生的泌水向四周排出,减少表面产生的浮浆。
2.3.3.4浇筑期间,各工种都要设专人加强对钢筋、模板和预埋插筋的看管,防止变形或移位。
2.3.3.5为避免浇筑时出现冷缝,要求施工队派专人看管流在远处的混凝土,以便在初凝前及时浇筑上层混凝土。
2.3.3.6承台模板拆除后及时进行回填土施工,避免承台结构侧面暴露引起温度升降过快。
2.3.4社会效益分析
混凝土裂缝控制技术的应用,使混凝土质量通病得到了有效的控制,减少了后期渗漏维修的频率,对结构耐久性及正常使用提供了保证。
(三)钢筋及预应力技术
3.1钢筋焊接网应用技术
3.1.1应用概况
本工程桥面铺装钢筋采用高强钢筋焊接网,钢筋直径6.6mm。
高强钢筋性能远远超过普通钢筋,是普通钢筋的升级替代品,具有提高工程质量,简化施工、节省钢材、降低造价等特点,特别适用于大面积钢筋混凝土铺装工程。
本工程应用量为桥面铺装,面积为10500m2。
3.1.2关键技术的施工方法及应用
3.1.2.1由工程技术人员在设计转化时,根据设计要求,结合加工、运输、吊装等条件,确定各种焊接网的规格、尺寸和数量,设计部门认可后,进行工厂加工。
3.1.2.2焊接网的出厂:
主要是铺设单元的确定、各规格网片搭配、打捆;出厂标签应注名:
工程名称、网片所在铺设单元、网片编号、网片外形尺寸等。
3.1.2.3进场的焊接网按要求分类堆放,并设明显的标志牌。
3.1.2.4焊接网吊装和运输时应捆扎整齐、牢固,每捆重量不宜超过2t,必要时应加钢性支撑或架,以防止焊接网产生过大变形,尽量避免露天堆放,以免锈蚀。
3.1.2.5铺设时主要考虑的因素是:
铺设顺序、搭接方式。
在现场铺设时,由加工厂家派出专人进行现场技术指导。
3.1.3质量控制措施
3.1.3.1严格按现行国家规范、规程及标准进行检查验收。
焊接网应按批进行验收,每批应由同一厂家、同一原材料来源、同一生产设备并在同一连续时段内生产的、受力主筋为同一直径焊接网组成,重量不应大于30t。
3.1.3.2每批焊接网应抽取5%(不小于3片)的网片,按要求进行外观质量和几何尺寸的检验。
3.1.3.3外观质量检查:
焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1%。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
焊接网表面不得有影响使用的缺陷。
3.1.4社会效益分析
焊接网技术应用较多、技术成熟,可显著提高钢筋工程质量,大量降低现场钢筋安装工时,具有较好的综合经济效益,特别适用于大面积混凝土工程。
3.2大直径钢筋直螺纹连接技术
3.2.1应用概况
本工程施工时,其部分钢筋的连接采用直螺纹机械连接。
它不仅可显著节约钢材,提高工效,同时也为放松接头使用部位和接头百分率限制创造了条件。
本工程钢筋直螺纹机械连接应用数量约为38000个。
3.2.2关键技术的施工方法及应用
3.2.2.1直螺纹钢筋套筒的加工:
本工程直螺纹套筒自身采购,所以本工程对钢筋直螺纹的验收,应检查:
原材的材质、套筒规格、型号与标记;套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高;螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。
3.2.2.2钢筋直螺纹的加工:
将钢筋两端卡于套丝机上套丝套丝时要用水溶性切削冷却润滑油进行冷却润滑。
对大直径钢筋要分次切削到规定尺寸,以保证丝头精度,避免损坏梳刀。
3.2.2.3钢筋连接施工时,钢筋规格必须与套筒规格一致,钢筋丝头和套筒的丝扣完好无损,对准轴线将钢筋拧入同规格的套筒内,用扳手将接头拧紧。
拧紧后的直螺纹接头,外露完整的丝不超过一个完整的丝扣;
3.2.2.4水平钢筋必须从一头向另一头一次连接,不得从两头向中间或中间向两端连接;
3.2.2.5接头连接拧紧后用力矩扳手全数检查,合格后做好标记;
3.2.3质量保证措施
3.2.3.1钢筋原材料质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
3.2.3.2连接套的规格和质量必须符合要求。
锁母与套筒在运输和储存时要防止锈蚀和污染,套筒必须有保护盖,保护盖上注明套筒的规格。
现场分批验收,并按不同规格分别堆放。
3.2.3.3参与施工的工人及现场技术人员必须经过技术培训,操作工人经考核合格后持证上岗。
3.2.4经济效益和社会效益分析
3.2.4.1经济效益
粗直径钢筋直螺纹连接应用量为38000个,节约钢筋量:
38000×28×40×4.83×10-6=205.56t
绑扎搭接接头成本:
205.56t×(4258元/t+7.9工日/t×52元/工日)=959719元
粗直径钢筋直螺纹连接成本:
38000个×9元/个=342000元
节约费用:
959719元-342000元=617719元
3.2.4.2社会效益:
节约能源,高效、环保、强度高、质量稳定。
3.3有粘结预应力技术
3.3.1应用概况
本工程桥梁跨度较大,为70m+110m+70m三跨连续梁结构。
在保证力学性能与使用性能的前提下尽可能节约材料,采用了有粘结预应力技术,预应力筋采用高强度低松驰钢铰线,公称直径15.2mm,钢绞线标准强度fpk=1860Mpa,弹性模量Ep=1.95×105Mpa,锚具采用M15-17及M15-19系列锚具。
波纹管采用塑料波纹管。
本工程箱梁在纵向、横向设计有预应力钢束,根据设计要求,箱梁预应力张拉施工应按照横梁横向钢束→腹板纵向钢束→顶板纵向钢束→底板纵向钢束的顺序进行。
该技术在改善了桥梁的使用性能和耐久性的基础上,节约了大量的钢筋。
本工程使用钢绞线共计720t。
3.3.2关键技术的施工方法及应用
3.3.2.1施工前将工程的设计内容、施工方案及施工技术要求等,详尽地向施工班组和工人进行交底,以保证工程能严格按设计图纸施工。
3.3.2.2预应力管道安装固定后应采取有效的保护措施,管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其它杂物进入,防止管道位移或变形破损。
在钢筋、模板施工中应避免撞击波纹管,同时应尽量避免在波纹管附近进行焊接施工,如不可避免,应在波纹管上覆盖遮挡物加以保护。
3.3.2.3预应力筋下料时,下料长度的计算应考虑锚具形式、弹性压缩、张拉伸长值、构件孔道长度、张拉设备与施工方法等因素。
应按设计尺寸采用砂轮切割机切断,严禁使用电弧或氧气切割。
3.3.2.4穿束前,应检查钢束的规格、总长是否符合要求。
钢筋束应将钢筋顺序编号,并套上穿束器。
先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道,在另一端穿出,然后逐渐将钢丝束拉出到另一端。
穿好后将束号在构件上注明,以便核对。
3.3.2.5混凝土浇筑时,严禁踏压撞碰预应力筋、支承架以及端部预埋构件。
在混凝土浇筑过程中,要检查波纹管是否漏浆。
3.3.2.6预应力钢束张拉前,应先将张拉端和锚固端的预埋垫板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等清理干净,同时检查张拉设备和安装锚具的设备。
3.3.2.7预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控,以张拉力控制为主,以伸长量进行校核。
实际张拉伸长量与理论张拉伸长量的差值不大于±6%。
若张拉伸长值的偏差超过±6%,则需检查原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。
3.3.2.8压浆前要对孔道进行清洁处理,若孔道内可能存在油污等污物,可采用已知对预应力筋及孔道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液,用水稀释后进行冲洗,冲洗后用不含油污的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
3.3.2.9同一管道的压浆应连续进行,一次完成。
压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭,使孔道内排气畅通。
3.3.3质量保证措施
3.3.3.1钢绞线在下料时采用砂轮切割机,严禁使用电焊和气焊。
3.3.3.2在施工中,严禁振捣棒触及波纹管灌浆孔及排气孔。
3.3.3.3钢绞线顺直无旁弯,切口无松散,如遇死弯必须切掉。
3.3.3.4钢绞线的堆放场地要干燥。
3.3.4经济效益和社会效益分析
3.3.4.1经济效益
采用有粘结预应用成套技术与普通HRB335钢筋相比节约钢筋量为2129.125t(预应力钢绞线长度为600000m,有效面积为140mm2,抗拉强度设计值为1860MPa,等强代换二级钢筋量为1860/335*140=777.31mm2。
等效钢筋直径为28mm,重量为2849.125t),节省建设投资为材料费2129.125t*4750元/t=10113344元,节省人工费为2129.125t*520元/吨=1107145元。
预应力钢筋费用为720t*10350元/t=7452000元
节省建设投资为10113344+1107145-7452000=3768489元
3.3.4.2社会效益
改善了桥梁的使用性能和耐久性,减小了箱梁的截面面积,增加了道路的使用空间,节约了大量的钢筋,减少了劳动强度,提高了施工效率,降低了施工成本。
(四)模板及脚手架技术
4.1清水混凝土模板技术
4.1.1应用概况
本工程南水北调大桥要求采用清水混凝土施工工艺,其中墩柱模板采用钢模板,箱梁0号块及边跨现浇段模板采用双面覆膜竹胶合模板,其他块段采用挂篮施工,模板为钢模板。
清水混凝土模板在本工程应用数量约为23000m2。
4.1.2关键技术的施工方法及应用
4.1.2.1钢模板进场验收后,先在模板表面刷一层水泥浆,待水泥浆硬化后,将水泥浆清除后使用磨光机进行打磨。
打磨完毕后将打磨掉的铁屑使用干净的抹布擦洗干净,再刷水泥浆如此反复至少三遍后方可用于清水混凝土墩柱的施工,如现场发现仍有部分锈迹,可适当增加打磨次数;模板打磨完毕擦洗干净后,使用食用油作为脱模剂均匀的涂刷在钢模板的表面。
在进行涂刷的过程中一定要使用干净的、不脱绒毛巾进行涂刷工作,否则极有可能会导致模板表面的污染,涂刷均匀且厚度不能过厚,以形成一层薄油膜为准,如果油层过厚会导致清水混凝土表面被油污污染。
4.1.2.2竹胶合模板必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受所浇筑砼的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。
竹胶合模板构造简单、装拆方便,并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养护等要求。
4.1.2.3墩柱、箱梁及防撞墙浇筑采用分层浇筑法。
混凝土从底层开始浇筑,进行到一定距离后返回浇筑下一层。
箱梁在同层同方向混凝土浇筑过程中设专人专职详细记录各处混凝土的间隔时间,现场管理人员根据混凝土的初凝时间排列表,各处混凝土接头的实际浇筑情况,严格控制,依次统一协调指挥混凝土振捣手振捣处理各处混凝土接槎,严禁出现施工冷缝。
如此依次向前浇筑以上各分层混凝土,确保在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。
4.1.3质量保证措施
4.1.3.1柱模板在加工厂制作运到施工现场组装,模板按高度1米、2米、3米等分节配制,以便于模板周转使用。
4.1.3.2拆模时先拆上部,拆除模板时严禁抛扔,由汽车吊吊起缓慢放在地面上,及时清除模内杂物、水泥浆,并打磨光,以备组装。
拆模时不允许硬拆、硬撬,用撬杠时必须有垫板保护混凝土面,防止损伤清水混凝土饰面。
4.1.3.3模板拆除后及时覆盖塑料薄膜养护,并拆除脚手架。
边角接槎处要严密并压实,养护不得少于14d。
4.1.4经济效益和社会效益分析
4.1.4.1经济效益
节约人工及材料费7500m2*10.64元/m2=79800元
4.1.4.2社会效益
清水混凝土模板的应用,使混凝土构件的外观质量有了显著的提高,不需要对混凝土的外观进行装饰,进一步的提高了施工工艺标准,有利于把控施工质量标准,延长了项目建设的使用年限。
4.2挂篮悬臂施工技术
4.2.1应用概况
本工程连续箱梁采用悬臂施工,以每个桥墩为中心向两侧悬臂浇筑形成单个“T”构,最后在边跨和中跨合拢形成连续箱梁。
箱梁的每个“T”构对应于桥墩中心线沿纵向划分为16个对称浇筑的梁段,梁段数量及长度为5×2.5m+5×3m+3×3.5m+3×4m。
中跨方向为1~16号梁段,边跨方向为1′~16′号梁段。
其中1~5(1′~5′)号梁段的长度为2.5m,6~10(6′~10′)号梁段的长度为3m,11~13(11′~13′)号梁段的长度为3.5m,14~16(14′~16′)号梁段的长度为4m。
最大悬臂长度50.15m。
墩顶处的箱梁为0号梁段,从桥墩中心线向两侧各伸出3.5m,其总长度为7m。
边跨箱梁的端部为18′号梁段,其长度为13.34m。
连续箱梁在中跨和两个边跨各设一个合拢段,合拢段的长度均为3m。
中跨合拢段设在跨中为17号梁段,边跨合拢段设在悬浇梁段与边跨端部梁段的结合部为17′号梁段,合拢段的中心距桥墩中心线均为55m。
4.2.2关键技术的施工方法及创新点
4.2.2.1认真学习现行的相关国家规范和标准以及其它施工技术指导文件,掌握规范、标准的要求。
4.2.2.2连续箱梁悬臂施工设备:
连续箱梁悬臂施工采用菱形挂篮,全桥共四个“T”构,每个“T”构配置菱形挂篮1套,全桥共计4套。
单个挂篮重量为79t,一套共重158t。
单个挂篮调整、固定底模标高配置LQ60型20t手动千斤顶12台。
挂篮移动配置液压千斤顶3台。
4.2.2.3挂篮的设计选型应考虑其悬臂施工所承受的最大梁段重量、施工荷载以及0号梁段的长度等因素,按最不利荷载组合设计加工。
在参考了三角挂篮、菱形挂篮、弓弦式挂篮、斜拉式挂篮等到结构形式后,本工程决定选用菱形挂篮结构。
菱形挂篮由菱形主桁架、工作系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统、模板及操作系统六部分组成。
4.2.2.4由于本桥所用挂篮结构较大,承受荷载也较大,其加工质量是确保施工安全和施工质量的关键。
因此挂篮的加工必须选择质量可靠的专业厂家。
对菱形桁架、底篮前、后横梁上的吊带等重要部件的焊接质量,必须逐一进行探伤检查并做承载试验,合格后方可出厂。
4.2.2.5挂篮安装好后必须通过预压消除结构的非弹性变形。
挂篮预压采用在底篮纵向分配梁上张拉
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