连续梁施工组织设计.docx

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连续梁施工组织设计

牛场坪双线特大桥连续梁施工组织设计方案

劳力配置表1.工程概况

牛场坪双线特大桥连续梁位于DK587+902。

310～DK588+056。

890

2.施工组织方案

牛场坪双线特大桥连续梁基础、承台、墩身,施工分别由桥梁作业二队安排一个工班负责施工,连续梁结构表见2—1。

劳动力配置见表2-2。

表2—1连续梁结构表

序号

所属桥

跨度

跨越结构

作业队

1

牛场坪双线特大桥

36+64+40

对门山和六郎山

桥梁作业一队

表2-2施工

作业队

人数

担负主要施工任务

桥梁作业一队

120

牛场坪双线特大桥连续梁基础、承台、墩身施工

管理人员

10

合计

130

3.施工方案

墩顶梁段及边跨直线段采用托架预压法现浇施工，悬臂段采用挂篮悬灌浇筑法施工，合龙段采用菱形挂篮悬灌浇筑施工.施工挂蓝主要分为两大部分：

上部为悬臂吊架，支撑于已浇筑梁段的顶面；下部为模板及支撑平台，上下部之间由吊杆连接而成。

挂蓝设计符合强度、刚度及稳定性要求，并经有资质的单位进行设计和检算。

挂篮采用吊车装拆。

支架及挂蓝拼装好后进行预压，消除非弹性形变。

最后进行模板的安装及钢筋绑扎。

并在检测合格后进行混凝土的浇筑。

悬臂梁段在浇筑前后和预应力张拉前后严格按设计要求进行梁体线性控制。

混凝土供应：

桥梁施工用混凝土采取集中拌制；水平运输由混凝土搅拌运输车完成，垂直运输由输送泵泵送入模.混凝土浇筑后进行养护，达至设计张拉要求后进行预应力施工，张拉采用千斤顶对称张拉。

之后挂蓝移动，重复进行完成悬臂段的施工，最后惊醒直线段及合拢段的施工。

连续梁采用挂蓝悬臂灌注法施工.墩身施工完毕后，利用在墩顶预埋件搭设支架施工墩顶梁段。

墩顶梁段施工完毕后，进行临时固结,在墩顶梁段上进行挂篮安装，预压，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行悬臂梁段混凝土浇注。

当新浇梁段养生至混凝土强度达到设计的张拉强度后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工,如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工。

0#块先行浇筑完成,以具备挂篮拼装起始长度；1＃及其余块段采用挂篮对称悬浇；边跨现浇段使用钢管临时墩支架浇注。

合龙段采用挂篮合龙，按先边跨后中跨的顺序浇筑完成.

连续梁施工的工序流程如下：

0＃块托架拼装→0#托架预压检验→0#块浇筑→在0＃块上拼装挂篮→挂篮悬臂浇筑块（边跨现浇段施工）→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。

4。

施工方法、工艺

4.1。

下部工程

4。

1。

1．钻孔桩施工

（1）施工准备

采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。

，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m,在旱地或筑岛时高出施工地面0。

5m.

护筒埋置深度须符合下列规定:

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0。

5m；岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。

（2）护壁泥浆

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。

根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

一般地层1.05～1。

2，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4~1.6。

粘度:

一般地层16~22s，松散易坍地层19～28s.

含砂率：

新制泥浆不大于4％。

胶体率:

不小于95%。

PH值:

大于6。

5。

采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。

（3）冲击钻钻孔

冲击钻钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度,超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

钻孔桩钻孔允许误差见表4—1-1。

表4-1-1钻孔桩钻孔允许误差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

不小于设计孔径

2

孔深

不小于设计孔深

3

孔位中心偏心

群桩

≤100

单排桩

≤50

4

倾斜度

≤1%孔深

5

浇筑混凝土前桩底沉碴厚度

≤200

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。

钻进过程中要注意取样,根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度,在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高

泥浆的稠度和相对密度。

钻孔作业分班连续进行。

钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况.

泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放.

（4）清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔.

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求.

（5）验孔

采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

（6）钻孔异常处理

①坍孔处理

钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。

根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干

锯末,同时增大泥浆比重（控制在1.15～1。

4之间），改善其孔壁结

构.钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0。

3～0。

5m/s。

坍孔严重时，应回填重新钻孔。

②缩孔处理

钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

③埋钻和卡钻处理

埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力.因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。

事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

（7）钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求,采用圆形水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。

使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象.

（8）安装导管

试拼、检验、安放导管。

利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

（9）灌注水下混凝土

灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底3~5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0。

05Mpa，最大限度地减小沉渣厚度。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出,并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。

灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个灌注过程中,及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。

考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

（10）泥浆清理

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理.

（11）质量检测

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测.

按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。

对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。

4.2.承台施工

⑴基坑开挖

采用机械放坡开挖,人工配合清理，并备用大功率水泵在基坑开挖时抽水；对于靠近铁路、公路的承台，在基坑开挖时可根据情况采用钢轨、Ф1.25m挖孔桩、钢筋混凝土套箱等进行基坑防护，保证施工安全.承台施工工艺流程图祥见3。

图3承台施工工艺流程图

⑵承台钢筋砼施工

人工用风镐凿除桩头,使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。

桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋。

将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块,以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

承台为大体积混凝土，严格按照设计，预埋循环冷却水管和温度传感组件,控制混凝土内外温度小于20℃。

侧模采用大块钢模，模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，泵送入模,分层浇注,振捣密实。

砼终凝后及时洒水养护。

待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。

经质量验收合格后,即可按设计要求回填基坑;

4.3。

墩台身施工

4。

3.1.桥墩施工

本合同段整孔箱梁双线直（曲）线矩形空心桥墩采用特制钢模板拼装,一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业.墩身浇筑完成后先带模浇水养生,拆模后覆塑料膜养生。

桥墩施工工艺见图4.

⑴模板

模板采用大面积整体钢模，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。

模板表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

⑵模板及支架安装

模板采用吊车配合人工安装,确保轴线、高程符合设计要求后加

图4桥墩施工工艺框图

固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密.支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上.模板检查合格后，刷脱模剂.

⑶钢筋施工

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净.使用前将表面杂物清除

干净.钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

钢筋集中制作、现场人工绑扎。

墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑷混凝土浇注

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀.浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间,并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理.

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位时及时校正.注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑.

混凝土浇筑完成达到拆模强度要求后拆模并及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。

4。

3.2.桥台台身

台身外模采用大块钢模板,内模采用组合钢模板，钢管架加固支撑。

台身钢筋和模板采用汽车吊配合人工安装。

按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程,确保无误。

基础完成后，及时按设计回填基坑,并对基础周围的原地面按设计要求进行处理。

模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂,

并用塑料薄膜进行覆盖。

搭设支架时,在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。

钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇注。

混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场.泵送混凝土浇注,混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内,机械振捣密实,杜绝蜂窝、麻面。

严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模.拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。

4。

3。

3。

支承垫石和锚栓孔

墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇注过程中一次浇注、预留到位.采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。

5.上部工程

5。

1．临时支座安装

为承受悬臂施工中临时刚构重量及不平衡弯矩，在墩顶支撑垫石两侧分别对称设置临时支座。

临时支座采用C50级混凝土灌注,顺桥向靠外侧分别设置两排φ25Ⅳ级精轧螺纹钢筋,上下端分别锚固于梁体及墩身内。

为便于合龙时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片.拆除临时支座时,在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。

5.2.墩顶0＃梁段施工

采用墩顶托架施工0＃段。

0#段使用挂篮的内、外模.施工流程为托架拼装、预压完成后，安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就

位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵横预力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预力→压浆。

⑴安装底模，设置预拱度

0＃段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置千斤顶,按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。

⑵0＃段侧模并加固

外模采用菱形挂篮外模.将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。

⑶绑扎底板、腹板、横隔板钢筋

调整侧模的同时,快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模.

⑷立内模

内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。

首先起吊横隔板内模（包括过人孔）到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0。

5m一组。

然后起吊T梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑;然后调整好位置、标高,同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。

⑸绑扎顶板钢筋

立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。

⑹浇筑0＃段混凝土

经监理工程师检查合格后，输送混凝土到0＃段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。

分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时,将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。

⑺混凝土养护

混凝土初凝后，顶面覆盖保湿，严格按施工规范要求洒水养护混凝土，保证混凝土面保持湿润，保湿养护时间不小于14d。

⑻张拉压浆

在养护期间，将0＃段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。

待养护混凝土的强度和弹性模量达到设计要求时，用千斤顶张拉预应力筋。

先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。

张拉完毕，尽快压浆，压浆采用真空辅助注浆工艺.

0＃段施工工艺流程见图6。

⑼0#段混凝土施工要点

0#段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。

但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成,底模、

内模支架必须支撑牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。

梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。

振捣采用插入式振动棒为主，

附着式震动器为辅。

混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板,浇筑过程中要有专门技术人员负责技术指导和质量控制。

5.3.悬臂浇筑段施工

⑴挂篮设计加工

挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，采用我单位成熟使用的挂篮悬臂，挂篮设计按我合同段最重节段进行设计，但不大于设计规定的挂篮重量,以满足连续箱梁节段尺寸、重量及其它要求。

挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成。

菱形挂篮结构示意见附图7。

挂篮委托专业厂家进行改制.菱形挂篮的特点：

结构简单,杆件受力明确合理,承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确、调整立模方便,施工空间大，并可在弦杆上安装走行桁吊。

⑵挂篮的拼装

挂篮拼组分为工厂拼装和现场拼装两个步骤：

①工厂拼装

附图7菱形挂篮结构示意图

每片主构架、四片横向联接系及模架需单独在工厂拼组成大件，其余均为散件。

②主构架受力试验

主构架拼好后，用2个主构架拼在一起,按照挂篮的设计受力进行受力试验,加力通过千斤顶张拉钢绞线，检测主构架在设计受力下的变形情况。

③现场拼装

将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0＃段上拼组，拼组程序如下：

准备工作:

在现浇0＃段混凝土施工时准确设置预留孔位、预埋构件，0#段浇筑完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。

拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用倒链以设在0＃段的预埋构件为支撑,将主构架固定.

拼装两主构件间横向联接系、前上横梁，将临时倒链取掉.同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑行梁，以及安装后吊精扎螺纹钢。

悬放吊带，吊放前托梁,再安放底模桁架、底模板。

在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。

⑶挂篮压载试验

挂篮安装完成后，必须进行压载试验，以检验挂篮各构件的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度,消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量，为梁体的线形控制提供基础数据,压载的重量为节段最大重量的120%.其试验方法为：

计算悬浇过程中挂篮的最大静载重量，作为压载的总重量。

在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点,并测定各点的初始标高.

将压载的总重量等分为四个等重量级,压重材料选用袋装砂或水箱。

加载：

将装好的砂袋或水箱抽水按重量分成的四个等重量级，逐级加载,每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录.

减载:

减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧,然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录.

绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重—变形量曲线,以备梁体线形控制计算使用.

⑷梁段循环施工

挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：

前一梁段张拉完后,松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主构架，模板系随主构架一起前移到位.在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。

当施工梁段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。

主要施工工艺如下:

梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面.

浇筑完成24h后,拆除模板拉筋,松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离，松掉内模后及时进行养护。

穿设梁段待张拉钢绞线，装好锚具.用卷扬机穿设长钢绞线,首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。

循环段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后及时压浆.

松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶,底模及外侧模靠自重自动与梁段混凝土分离,松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板.

在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。

经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧,缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。

挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重,危及梁体平衡。

挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。

然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后,开始下一段施工。

悬灌梁循环段施工工艺流程见图8。

⑸悬浇连续刚构段循环施工周期

根据悬臂浇筑施工工法，悬浇连续刚构循环段施工周期定为10天/段,影响施工速度的关键工序是钢筋绑扎和混凝土等待强度和弹性模量的时间。

⑹施工注意事项

混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。

梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接并符合规范要求.

各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞.

各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化.

梁段悬臂浇筑时，“T构”两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。

浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时,必须采用溜槽或导管输送,以保证混凝土的浇筑质量。

5。

4。

边跨现浇段施工

边跨现浇段采用落地支架法施工。

支架墩利用万能杆件拼组，以承台作基础。

支架拼组好后进行预压,预压以节段重量的120％进行压载；直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上,横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。

其工艺流程为：

搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预应力管道→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。

现浇段混凝土采用一次

图8悬灌梁循环段施工工艺流程图

现浇支架搭设见图9

图9现浇段支架搭设示意图

浇筑成型。

边跨现浇段施工工艺详见图10.

5.5。

合龙段施工

合龙段按先施工边跨、后中跨的顺序施工.

合龙段施工工艺见图11。

⑴模板安装

合龙中跨前须先拆除一个“T构”的挂篮。

合龙段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合龙段模板施工.

⑵合龙段施工方法

合龙段施工时，先将相邻两个“T构"（合龙边跨，则为边跨直线段与相邻“T构"）的梁面杂物清理干净。

备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。

然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍，确定合龙段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，设置合龙段劲性骨架，劲性骨架按照设计或规范采用体内或体外支撑，然后进行合龙段

施工。

体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间,按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T构”或边跨直线段与相邻“T构"连成一体;在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。

合龙段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂,以免新老混凝土的连接处产生裂缝.混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前.在合龙段两侧各设水箱配重，每个水箱容水重量相当于合龙段所浇混凝土重量的一半。

浇筑合龙段混凝土，边浇混凝土边同步等重量放水.

混凝土浇筑完毕,顶面覆盖土工布，箱体内外以及合龙段前后的1m范围内，由专人不停洒水养护。

待混凝土强度达到设计要求的强度时，解除临时预应力束和相邻“T构”永久支座的临时锁定，完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。

边跨合龙段预应力束张拉