专项方案.docx
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专项方案
专项施工方案审批表
单位
审批意见
施工单位
技术负责人:
(单位签章)
审核人:
日期:
监理单位
项目负责人:
(单位签章)
日期:
建设单位
项目负责人:
(单位签章)
日期:
一、工程概况
第二部分、专项施工方案
一、基础工程专项施工方案
1、土方开挖与回填
二、主体工程专项施工
1、钢筋工程
2、模板工程
3、混凝土工程
三、砌筑工程
四、装饰装修工程
五、楼地面工程
一、工程概况
工程名称
团风商业步行街8#楼
工程地址
普济路
结构类型
框架结构
建筑类别
商业与民用
建筑层数
7F
建筑高度
23.5M
单层建筑面积
1000m2
建筑总面积
7000m2
抗震设防烈度
六
抗震等级
四级
开工时间
2009年4月
结构使用年限
50年
预计竣工时间
2010年1月31日
施工许可证号
1、基础工程
一、土方开挖及回填
(1)、施工机具
中型挖掘机1台、运土机3台、潜水泵2台其它用人工处理
(2)、施工准备
根据规划图放出基础边线,并用白灰验线,待挖土致边线范围时采用人工整放坡。
(3)、土方开挖
1、使用规范及标准
(1)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
(2)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
(3)土石方与爆破工程DB32/293-1999
2、施工机具
中型挖掘机(120)1台、手扶农用三轮车运土3台、潜水泵2台,付工4-6人。
3、施工准备
一、甲乙双方现场测量原始土自然面标高(5m*5m方格网)室内±0.000相当于海拔高度21.8m作为地面标高实测基准点,土壤类别为三类土,全部为麻料。
另附自然地面标高施测记录。
二、由桩基施工方交18/C轴和18/F轴控制线(经甲方现场管理人员认可),根据基础平面图,根据基础埋深及放坡系数计算出开挖边线(CT边扩700mm),并用白腻子粉画出边线。
4、土方开挖
本基础土方开挖采用机械大开挖,结合本工程实际情况,根据甲方提供信息基坑内全部为麻料,甲方要求将麻料取走,我方满开挖至JL1底标高-1.200m,其它JL2、CT1-CT6人工挖至承台底部,挖起麻料运至甲方指定位置。
机械挖不到的部分,用人工进行修整。
因为考虑在该工程基础施工期间为多雨季节,且基础施工周期长,土质为,容易滑崩,基坑内必须做好排水措施,在开挖时相应开挖面应大一些,自承台外边线留50cm的工作面,并在每一个承台角边挖一个300*300的积水坑,以便于将积水坑内的积水抽排走。
边开挖修整边浇筑,当天挖当天浇注基础混凝土垫层,避免了地下水及雨水的影响。
挖土深度挖至基础垫层底部,余下部分由人工进行铲平修整至设计要求的标高和外形几何尺寸。
本工程基础承台CT1挖至-1.300M,CT2-CT4挖-1.500m,CT6挖至-1.600m。
基础梁挖至基础梁垫层底部。
根据周边环境和开挖深度及土质情况,边坡采用人工放坡的办法,放坡系数采用1:
0.33。
开挖时严格控制标高,现场设置1台水准仪进行动态跟踪观测,严防超挖和扰动桩身。
土方运输至甲方指定位置,堆土高度应符合规范要求,距基坑边线大于1.5m,堆土高度小于2.0m。
5、基坑排水
根据现场及地质资料分析本工程在基础施工阶段有地下水影响,基坑内可采用集水坑法进行排除地下水和雨水。
坑内明水的排除采用开挖集水井的办法解决,在每一个承台角边挖一个300*300的积水坑,人工用潜水泵及时将水抽走,经处理后排至基础外围市政管道,潜水泵应设置好防堵过滤设施。
二、基坑土方回填
基础工程施工完毕,经设计、指挥部、监理及质监人员共同验收后,可进行基坑土方回填,回填要点如下:
先排干基坑内积水,将外墙下管沟在填土前施工填土从低处开始,塔吊吊运或手推车运土,人工分层摊铺。
土方回填对称进行,分层夯实,每层厚不大于300mm。
2、主体工程施工
1、主体工程概况:
本工程框架结构,建筑高度22.9m。
,墙厚为200mm,厨房卫生间及阳台为100墙,楼面为全现浇钢筋混凝土梁板,标准层板厚为100mm。
2、混凝土分部工程:
(1)、施工程序:
(每一层砼结构)
柱筋绑扎
砌
体
养护拆模
梁板砼浇灌
板筋绑扎
梁板模板
梁筋绑扎
柱砼浇灌
测量弹线
柱
模
板
梁底模安装
支模架搭设
一、钢筋工程
①、施工准备及作业条件
A、钢筋进场时,要求有产品合格证、出厂检验报告;进场后,经现场见证取样送检,检验合格后才能使用。
B、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
C、钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状
老锈。
钢筋绑扎前应检查有无锈蚀现象,除锈之后再运至绑扎部位。
D、钢筋原材料和钢筋半成品应按施工平面图中指定的位置,按规格、型号分类堆放,并挂牌标识。
E、当钢筋品种、级别或规格需作变更时,应办理设计变更文件。
F、操作人员应熟悉图纸。
按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
G、应做好抄平放线工作,即按墙、柱、梁、板等部位的水平标高及轴线位置,用油漆划好尺寸线。
H、根据轴线及标高线检查下层的预留搭接钢筋的位置、数量、长度,如不符合要求时,应进行处理。
绑扎前应先按轴线调正调直下层伸上来的搭接筋,并将铁锈、水泥浆等污垢清扫干净。
I、松散砼凿除干净,模板内的木屑及杂物清扫干净后,做好预检,方可绑扎钢筋。
②、施工工艺:
A、钢筋加工:
a、钢筋加工均在现场加工车间集中加工制作。
钢筋加工车间配备钢筋冷拉设备、切断机、弯曲机、对焊机、电焊机等加工设备一套
b、钢筋调直、除锈:
当钢筋原为盘圆时,钢筋须经调直后才可使用,
其冷拉率:
HPB235级≤4%,HRB335级和HRB400级钢筋的冷拉率≤1%,同时也达到除锈目的,对于粗钢筋,采用电动钢丝刷除锈。
c、钢筋加工前应根据施工图纸先进行钢筋配料,钢筋配料单须经技
术负责人复核才能加工。
其加工制作工艺流程为:
钢筋原材料进场和标识钢筋调直除锈编制配料单制作料牌运筹下料切断弯曲成型自检挂牌扎捆
d、受力钢筋的弯钩及弯折应符合设计要求及施工规范规定。
(a)、HPB235级钢筋末端应作180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径到2.5倍,弯钩的后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;
(b)、当设计要求钢筋末端作135°弯钩时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯钩弧内径直径不应小于钢筋直径大倍。
(c)、钢筋作不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径地倍。
e、箍筋末端弯钩形式:
(a)、箍筋弯钩的弯弧内直径除同受力钢筋的弯钩外,尚应不小于受力钢筋直径;
(b)、箍筋弯钩的弯折角度,不应小于90°;
(c)、箍筋弯后平直部分长度,不宜小于箍筋直径的5倍。
(f)、加工好钢筋半成品均用塔吊吊至施工层面上。
③、钢筋连接
A、本工程钢筋连接方式采用绑扎搭接接头和焊接接头两种,焊接接头根据不同施工工艺要求分别采用闪光对焊、搭接焊及电渣压力焊,其中闪光对焊主要
用于梁、板纵向受力钢筋;搭接焊用于部分板筋及梁上层筋;电渣压力焊用于柱子的竖向受力筋。
凡采用闪光对焊、搭
接焊及电渣压力焊连接的钢筋接头,应按规定要求在现场进行取样试验,其质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96)规定。
B、钢筋接头宜设在受力较小处,同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10d(钢筋直径)。
C、焊接接头连接区段的长度为35d,且不小于500mm,凡接头中点位于该接头区段长度内的接头均属于同一连接区段。
同一连接区段纵向受力钢筋的接头面积百分率:
受拉区不宜大于50%。
D、绑扎搭接接头连接区的长度为1.3L1(L1为搭接长度),凡接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段,纵向受力钢筋的接头面百分率:
a、梁、板、墙中不宜大于25%;
b、柱不宜大于50%。
E、梁、柱纵向受力钢筋接长度范围内,应按设计要求配置钢箍。
F、弯曲成型:
a、弯曲成型在钢筋弯曲机上进行弯曲成型。
每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查校正,合格后才能批量加工该编号的钢筋。
b、钢筋在弯曲过程中若发生脆断,则继续随机加工三根,如果全部出现脆断,则本批钢筋悬挂“待验证“标识牌,并取样复检,做好相关记录以便进一步处理。
G、自检挂牌扎捆:
成型的钢筋要对照钢筋料表,检查成型尺寸和钢筋根数,合格后要扎成捆。
④、钢筋绑扎
A、柱筋绑扎
a、按图纸要求计算好每根柱筋数量。
b、绑扎接头的搭接长度严格按设计要求和施工规范规定进行。
c、绑扎接头的位置应相互错开,在受力钢筋直径30倍这段范围内(且不小于50cm),有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面。
d、在立好的柱子的钢筋上用粉笔划上箍筋间距,然后将已套好箍筋往上移动,箍筋与主筋垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部位的相交点成梅花式交错绑扎,箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置。
e、柱的保护层:
垫块应绑扎在柱立筋外表上,间距1m左右。
垫块应采用制作好带扎丝的强度符合要求的砂浆垫块。
f、当柱截面尺寸有变化时,柱筋收缩的位置、尺寸应符合设计要求。
g、有墙部位的柱子应留拉墙筋,长度、间距、规格、数量按设计要求设置。
B、梁筋绑扎:
根据本工程特点,框架梁采用模内绑扎:
a、首先在主梁模板上按图纸划好箍筋位置。
b、主筋穿好箍筋,按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁的主筋与箍筋绑扎住→绑架立筋再绑主筋。
主、次梁同时配合进行。
箍
筋弯钩叠合处,在梁中应交错绑扎。
弯起筋与负弯距筋位置应准确,梁柱交接处,梁筋锚入柱内长度应符合设计要求。
c、主、次梁均要在主筋下垫好花岗岩垫块,垫块厚度应满足设计要求。
d、梁主筋多排时,用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。
C、板筋的绑扎
a、清扫模板内刨花、碎木、电线管头等杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。
b、按划好的间距,先摆短向受力筋,后放长向受力筋(或分布筋)。
c、绑扎一般用顺扣或八字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可隔点交错绑扎,但双向板相交点应全部绑扎。
如板为双层钢筋,双层筋之间应加钢筋马凳,
以确保上部钢筋位置。
d、绑扎负弯距筋时,每个扣均要绑扎,最后在主筋下垫好花岗岩垫块,垫块厚度应符合设计要求。
负筋应设置“马凳形式”撑铁,以保证其保护层厚度符合设计要求。
D、楼梯筋绑扎
a、在楼梯板底模上划主筋和分布筋的位置线。
b、先绑扎楼梯梁筋后绑板筋,板筋要锚固在梁内,先绑主筋,后
绑分布筋。
(3)、作业质量标准及有关质量要求:
分项工程及各检验批均一次性验收合格,合格率100%。
①、钢筋加工检验批质量标准(GB50204-2002GB50300-2001)
施工质量验收规范的规定
检查评定标准
主控项目
1
力学性能检验
第5.2.1条
符合要求
2
抗震用钢筋强度实测值
第5.2.2条
符合要求
3
化学成分等专项检验
第5.2.3条
符合要求
4
受力钢筋的弯钩和弯折
第5.3.1条
符合要求
5
箍筋弯钩形式
第5.3.2条
符合要求
一般项目
1
外观质量
第5.2.4条
符合要求
2
钢筋调直
第5.3.3条
符合要求
3
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
合格点率>80%
弯起钢筋的弯折位置
±20
合格点率>80%
箍筋内净尺寸
±5
合格点率>80%
②、钢筋安装检验批质量标准(GB50204-2002GB50300-2001)
施工质量验收规范的规定
检查评定标准
主控
项目
1
纵向受力钢筋的连接方式
第5.4.1条
符合要求
2
机械连接和焊接接头的力学性能
第5.4.2条
符合要求
3
受力钢筋的品种、级别、规格和数量
第5.5.1条
符合要求
一般
项目
1
接头位置和数量
第5.4.3条
符合要求
2
机械连接、焊接的外观质量
第5.4.4条
符合要求
3
机械连接、焊接的接头面积百分率
第5.4.5条
符合要求
4
绑扎搭接接头面积百分率和搭接长度
第5.4.6条
附录B
符合要求
5
搭接长度范围内的箍筋
第5.4.7条
符合要求
6
钢
筋
安
装
允
许
偏
差
绑扎钢筋网
长、宽(mm)
±10
合格点率>80%
网眼尺寸(mm)
±20
绑扎钢筋骨架
长(mm)
±10
宽、高(mm)
±5
受力钢筋
间距mm)
±10
排距(mm)
±5
保护层厚度
基础
±10
合格点率>90%
且不超过表中数值1.5倍的尺寸偏差
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距(mm)
±20
合格点率>80%
钢筋弯起点位置(mm)
20
预埋件
中心线位置(mm)
5
水平高差(mm)
+3,0
③、其它要求:
A、注意成品保护。
B、绑扎扣缺扣、松扣现象不超过10%。
二、模板工程
(1)、模板支承系统:
本工程模板支承系统采用φ48×3.5脚手钢管搭设,按双向钢管排架方案。
主梁排架立杆纵向间距为850~1200mm,截面宽度300及300以上的梁下每隔1m立支撑杆1根。
次梁排架立杆纵向间距为1000~1200mm,排架立杆横向间距为1200mm左右,现浇板纵、横向立杆间距为1000~1200mm,底层立杆下垫枕木,竖向水平杆间距为1500~1600mm,横担下另加双扣,剪刀撑每隔12~15m不少于一道。
搭支撑横杆时,考虑梁模3‰起拱或按设计规定。
具体架板类型、荷载验算、承载验算、立杆间距要求详以下第2.3条。
①板:
A、荷载验算(取板厚100mm验算,其余类型同)
a、100厚砼:
0.10×25=2.5KN/m2
b、施工荷载:
1.5KN/m2
c、模板及支承架自重:
1.2×3=3.6KN/m2
d、总荷载q=2.5+1.5+3.6=7.6KN/m2
B、支承架承载力验算及立杆间距
a、立杆承载力按扣件控制每根立杆承载力取12KN;
b、立杆间距d≤ 12/8.1=1.217m取1200mm。
②、梁
A、荷载验算(取梁厚400×750mm验算,其余类型同)
a、砼
:
0.4×0.75×25=7.5KN/m2
b、施工荷载:
1.5KN/m2
c、模板及支承架自重:
1.2×3=3.6KN/m2
d、总荷载q=7.5+1.5+3.6=12.6KN/m2
B、立杆间距:
d≤12/12.6=0.976取950mm。
③本工程各种梁、板类型、立杆间距取值及有关要求:
板厚100
7.65
1200
板厚200mm
10.1
1000
梁400~450×1000~800
11.41~14.60
950
梁下每隔1m立支撑杆1根
梁300~350×800~600
10.15~10.825
1000
梁250×800~600
10.1~10.825
1100
梁250×500~400
8.225~7.6
1200
梁200×650~400
8.35~7.1
1200
(2)、模板制作、安装:
①、梁、板模板:
采用覆膜竹夹板模板,梁高为600~900mm,应加设一道对拉螺杆,>900时每增加600mm增设一道。
现浇钢筋砼梁、板,当跨度等于或大于4m时,模板应起拱,当设计无具体要求时,起拱高度宜为全跨度的1‰~3‰。
详下图:
②、井筒剪力墙模板:
内外模板均采用12厚覆膜竹夹板模板,用双排φ48×3.5钢架管、φ12对拉螺杆@300紧固模板。
3、楼梯采用覆膜竹夹板,楼梯分两段和梁板同时施工,第一段从起步至歇台以上三级踏步,第二段浇至楼梯面以上三级踏步,以后类推。
楼梯支模详下图:
④、梁、柱接头模板处理:
柱头模板按框架梁断面制成缺口,梁模板一起拆,以确保柱施工缝平滑过渡。
(3)、模板拆除
柱头模板与柱模一起安装,捣完柱砼后不拆,接着装梁、板模板模板与,柱头底模及支架须在混凝土强度达到规范允许拆模强度后才能拆除,具体如下表所示:
底模拆除时砼强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的砼强度要求的百分率(%)
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
—
≥100
(4)、质量标准及其它有关质量要求:
①、作业质量标准:
分项工程及其各检验批均一次性验收合格,合格率100%。
②、模板安装工程检验批质量标准(GB50204-2002、GB50300-2001)
施工质量验收规范的规定
检查评定标准
主控
项目
1
模板支撑、立柱位置和垫板
第4.2.1条
符合要求
2
避免隔离剂沾污
第4.2.2条
符合要求
一般
项目
1
模板安装的一般要求
第4.2.3条
符合要求
2
用作模板地坪、胎膜质量
第4.2.4条
符合要求
3
模板起拱高度
第4.2.5条
符合要求
4
预埋件、预留孔允
许偏
差
预埋钢板中心线位置(mm)
3
合格点率>80%
预埋管、预留孔中心线位置(mm)
3
插筋
中心线位置(mm)
5
外露长度(mm)
+10,0
预埋螺栓
中心线位置(mm)
2
外露长度(mm)
+10,0
预留洞
中心线位置(mm)
10
尺寸(mm)
+10,0
5
模板安装允许偏差
轴线位置(mm)
5
底模上表面标高(mm)
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4,-5
层高垂直度
不大于5m
6
大于5m
8
相邻两板表面高低差(mm)
2
表面平整度(mm)
5
③、模板拆除工程检验批质量标准(GB50204-2002、GB50300-2001)
施工质量验收规范的规定
检查评定标准
主控项目
1
底模及其支架拆除时的混凝土强度
第4.3.1条
符合要求
2
后张法预应力构件侧模和底模的拆除时间
第4.3.2条
符合要求
3
后浇带拆模和支顶
第4.3.3条
符合要求
一般项目
1
避免拆模损伤
第4.3.4条
符合要求
2
模板拆除、堆放和清运
第4.3.5条
符合要求
④、其它要求:
A、注意成品保护;
B、严格按技术操作规程施工;
C、支模架要有足够的强度、刚度及稳定性;
D、每道工序应进行检查,并做好工序交接记录。
三、混凝土工程
(1)砼搅拌工艺流程如下图:
(见下页)
制作试块
(2)、施工准备及作业条件
①、材料
A、水泥:
雷山牌水泥,各部位所用水泥的品种、标号均按配合比指定使用的水泥;
B、砂:
中砂,含
泥量不大于3%;
C、砾石:
5~32.5mm碎石,含泥量不大于1%;
D、掺合料、外加剂等。
泵送混凝土用料详施工方案。
②、作业条件:
A、浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕,经质检员检查合格符合设计要求及规范规定,并办完隐蔽记录,预检手续。
B、浇筑砼用架子及运输走道已支搭完毕,并经安全员检查合格。
C、水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求,试验员已下达砼配合比通知单。
D、计量磅秤经检查衡量准确灵活,砼输送泵及管道、搅拌机、振动器、塔吊等机具经检验运转正常。
E、气候条件满足要求,大风、大雨、雷电不宜施工。
③、砼运输:
采用2台JDY500A型1台JDY350型砼搅拌机,后台设吊磅计量,保证砂、石计量准确,外加剂掺入采用专用容器计量,合理确定投料顺序,砼输送采用1台中联60-80砼输送泵,柱和零星砼采用塔吊辅助吊运。
(3)、操作工艺:
①、清理
浇筑砼前应将模板内的垃圾、泥土、木块、扣件等杂物及钢筋上的油污清理干净,并检查钢筋的垫块是否垫好,将模板用水湿润。
将构造柱内掉落的砌灰清凿干净。
②、砼搅拌
A、砼内掺入泵送剂和粉煤灰,以改善砼拌和物的施工性能,提高砼施工质量。
B、严格按照施工配合比拌制砼,定时对砂石的级配和含水率进行检查,对砼拌和物的泌水率、坍落度进行检查,及时调整施工配合比。
C、根据配合比确定每盘各种材
料用量及车辆重量,分别在斗车上用红油漆将砂、石重量标好,在上料时车车过磅,骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量。
D、投料顺序:
石子水泥砂子。
E、搅拌时间:
为使砼搅拌均匀,自全部拌合料装入搅拌筒内起到砼开始卸料止,砼搅拌时间不少于1分种。
③、砼浇筑与振捣:
A、浇筑砼应分段分层连续进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般分层高度为振动棒作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
B、
使用插入式振捣棒应快插慢拨,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层要插入下层5cm以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距,应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
C、浇筑砼应连续进行。
如须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼凝结之前,将次层砼浇捣完毕。
间歇时间超过2小时,应按留设施工缝处理。
D、浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无移动、变形或堵塞现象,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑完砼凝结前修正好。
④、施工缝的留设:
A、柱子施工缝留设:
在梁的下部;
B、本工程现浇砼梁、板楼盖除按设计施工缝留于后浇带处外,原则性一次整浇完毕不留施工缝。
当出现须留设时按如下方式处理:
a、当顺着次梁方向浇灌砼,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3处,当顺着主梁方向浇灌,应留在主梁同时亦为板跨的中间部位;
b、浇筑梁时施工缝应留在梁跨的1/3处;
c、梁、板施工缝采用垂直缝,不宜留斜槎。
C、施工缝处在再次浇筑砼前,应将接槎处砼表面的水泥薄膜和松动的石子或软弱砼层清除,并用水冲洗,充分湿润,然后铺抹1.5cm或2.5cm厚水泥砂浆,再继续浇筑砼并仔细捣密,并紧密结合,浇筑柱子砼前柱底应铺2cm厚水泥砂浆。
⑤、柱子浇筑
A、柱子应分层浇筑,每层厚度不大于50cm,振动棒不得触打钢筋,除上面振捣外,下面要有人随时跟踪敲模。
B、柱子浇捣时应注意留设拉结筋。
⑥、梁、板砼浇筑
A、本工程现浇有梁板同时浇筑时,沿建筑物长度方向布设输送管,输送管用马凳架设,不得放在钢筋
上,输送管下铺彩条布,避免输送管渗漏砼浆落到梁板中。
水平浇筑方向由两道泵送管道同时从一端开始至另一端结束,竖直浇捣顺序应先梁后板。
B、截面高的梁应分层振实,每层高度在30cm左右,下层振实后,再继续振捣上层,梁柱结点钢筋较密时,用同强度的细石砼浇筑。
C、浇筑板时,用平板振捣器垂直砼浇筑方向来回振捣,并用水准仪跟踪操平,操平点每2m见方内不少于一点,浇捣完毕用长木抹子抹平,一次拉毛。
钢筋密集处及薄壁构件采用φ30
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