球罐制造监造大纲.docx

球罐制造监造大纲.docx

《球罐制造监造大纲.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《球罐制造监造大纲.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

球罐制造监造大纲

球罐制造监造大纲

一、质量控制要求

1、材料验收及确认

1.1.1球罐受压元件用钢由平炉、电炉或氧气转炉冶炼。

钢材的技术要求符合相应的国家标准。

行业标准和有技术文件。

1.1.2球罐用钢应附有钢厂的钢材质量证明书，制造单位应按图纸技术要求及材料标准对钢材进行验收。

1.2球壳板

1.2.1本球罐壳板所用16MnR，符合GB6654-1996（含第一、第二号修改单）标准的规定，钢板交货状态为正火，-20℃低温夏比（V型缺口）冲击功Akv（横向）三个试样平均值≥24J，球壳板需张进行100%超声波检测，且需符合JB4730-94Ⅲ级规定为合格。

1.2.2板材进厂后，制造厂家材料检查员应按材料技术要求对材料质量证明书钢板进行验收，验收合格后，在球壳板上用油漆标明该张板的确认号，同时在板材合格证上标注该张板确认号，并盖检验员印章。

若检验不合格时，则用另外一种漆在板面上樯明“不合格”字样，书面上报监理，按质量管理体系程序处理。

1.2.3制造厂应对钢板复验，复验内容至少垠应包括每张钢板的表面质量和材料标志，每批材料的力学性能和冷弯性能及每个炉号的化学成分。

1.3受压元件用锻件

1.3.1球罐接管整体补强锻件16Kn除注明外，符合JB4726-2000相关规定；补强管锻件级别不低于Ⅲ级。

1.3.2锻件到厂后制造单位材料检查员依据检验工艺要求对锻件进行验收，验收合格后，在锻件上用油漆标出该件确认号，不合格用另外一种油漆标识“不”字。

1.4受压元件用钢管

1.4.1受压件用管材应符合GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》标准规定。

5.4.2验收及标识同5.3.2条。

1.5原材料复验

1.5.1用于主要受压元件的材料必须复验,复验范围包括:

球壳板,另外还应包括人孔盖、人孔法兰、人孔颈及直径大于250mm的开口接管、法兰，M36以上的设备主螺栓（需设计确定）。

1.5.2其字复验项目由项目工号根据图样要求确定。

1.5.3所有需复验的材料，需复验合格后，方可下料。

2.球壳板制造

2.1毛料球壳板下料、标记移植。

2.1.1经检验（包括复验）合格后的钢板，应先进行抛丸除锈，采用大型抛丸除锈机清除钢板表面的铁锈、氧化物等杂物，然后方可进行下料。

2.1.2毛料球壳板下料应制作样板。

样板采用计算机算名部位尺寸，并采用专用材料制作，对于板长较大的钢板，可只制作切割部分的样板，严禁无样板直接在球壳板上号线切割。

2.1.3号出切割线后应进行材料标记移植，材料标记移植包括两部分，上部分为球壳板编号，下部分为材料确认号，并用白油漆框出。

2.1.4球壳板毛料切割时，必须把钢板垫高，离开下部物件80mm以上，以防切割反浆等损伤钢板背面。

切割后应将切口及钢板上，下表面的熔渣、毛刺、氧化皮、飞溅物待清除干净，以备冲压。

2.2球壳板冲压

2.2.1根据设计图纸，选择符合要求的冲压胎具。

冲压前，应调试上下胎具的同轴度和水平度，其偏差均不得大于3mm，且上、下胎面及钢板两面无均应清扫干净。

2.2.2毛料球壳板冲压时应缓慢压至规定曲率，避免急剧加工成形应一致，曲率应均匀。

2.2.3冲压成型的钢板表面（上、下两面），不允许任何原因引起的压伤、压痕和台阶状况出现，否则应按规定打磨修补。

2.2.4冲压成型后，用制造单位质量部门检定认可的规定样板检查球壳曲率，球壳板应放置在专用检查胎上检查。

各部位与样板之间的间隙不得大于3mm。

方可转入下道工序。

2.3划净料线，打检查基准点样冲眼

2.3.1净料样板采用δ1.5mm、宽100mm钢带制作，各交叉点采用铆固钉铆死，各连接点要牢固可靠，保证样板使用中本身不发生扭转歪斜变形。

2.3.2样板精度应经制造单位质检部门定期检定认可，未经质检部门检定认可样板不和使用。

2.3.3划线

2.3.3.1划线前，应彻底清除球壳板上有得划线显示的异物。

对于尺寸较大的球壳板应放在专用胎架上进行划线。

2.3.3.2划线时把净料样板摆放在曲率合格的球壳板上，样板与球壳板，球壳板与支撑物均应固定，不允许发生相对移动，然后用钢划线针沿净料样板周边在球壳板上画出净料样板线。

2.3.4复测打样冲眼

2.3.4.1对划好的净料要进行复测（若经实践证明所划线确有把握，正确无误时征得质检部门同意后可不得复测或只抽测）。

确认划线准确无误后，骑线打上间距约500mm的样冲眼，净料线边长的中点及两端必须打上样冲眼。

2.3.4.2划线误差不得大于0.5mm样冲眼应打在线上,不得偏离0.5mm。

2.3.5打检查基准点样冲眼。

检查基准点样冲眼连线与净料线上样冲眼连线相平行，偏差不得大于0.5mm，两平行线间距50mm，检查基准点样冲眼间距约1000mm。

边长的中点及两端必须打样冲眼。

2.4净料切割

2.4.1切割系统中的全部切割装备（含卧式切割胎架、轨道、磁力切割机等）需经试切割验证，能达到要求后才用作切割正式球片。

2.4.2切割线位置的确定。

切割线位置根据坡口理论尺寸采用计算机确定。

切割线可用钢划线针划线标示，也可打样冲眼标示，且切割线必须平行于球片上的净料线，其偏差不得大于0.5mm。

2.4.3切割系统装夹固定,调试切割.

2.4.3.1球壳板应放置在专用胎架上切割，切割前轨道置于球壳板上，定位后将磁力切割机沿轨道试走一趟,观察割嘴轨迹是否与切割线相吻合。

否则，调整轨道和割嘴位置，直到割嘴轨迹与切割线相吻合为止。

2.4.3.2切割采用双嘴头火焰切割，点火后,调整切割火焰达到满足切割坡口光洁度要求的理想稳定状态后，方可试切.证明一切正常，并能满足保证切割坡口质量（含坡口光洁度、尺寸、角度等），方可正式切割。

每条坡口全长的切割过程中，不许摆动、振动、更不许中途停顿，要平稳、匀速、气割成。

2.4.3.3切割坡口后，坡口面及其附近钢板上的熔渣、氧化物、毛、飞溅物等均应彻底清理干净。

2.5净料球壳板检查及探伤应符合图纸技术要求。

2.6净料球壳板坡口表面不允许有分层和裂纹等缺陷存在。

若有缺陷时，应修磨或焊补，焊补方案见第9.1条。

2.7经检验合格的球壳板内外表面恻防锈漆两道，坡口表面及坡口两侧50mm范围内涂可焊性涂料，涂料要均匀、美观，不得有明显的流痕、深浅不一等现象存在。

每块球壳板上的钢号、炉批号、球罐号标记，应醒目的框出。

3.零部件制造

3.1接管组件

3.1.1球壳开口接管采用整体补强锻件，另工后由制造单位检验员检验合格后开具配件合格证。

3.1.2接管同法兰组对时应保证法兰面同接管轴线的垂直度，先烈情况下按图纸要求。

3.2支柱组件

3.2.1支柱上段与球壳板相焊相贯线应采用样板画线，样板制作采用专用材料。

将样板贴在管子端部划出切割线，然后用手工切割，割后用砂轮修磨坡口至满足要求。

3.2.2分段支柱上段应与赤道板组焊，下段上端口，上端口，上段下端口应划出0°、90°、180°、270°分心线，并明确标示。

3.2.3支柱底板、耳板、筋板、易熔塞接管等应与支柱组焊一起发货。

3.3拉杆组件

3.3.1拉杆应采用整根圆钢制作，拉杆螺纹是否进行磁粉探伤，按设计图纸要求确定。

3.3.2翼板加工后应平整、光滑，两块翼板销孔应套钻。

3.3.3销子与松紧节的加工应按图纸要求，并应注意销子与翼板和耳板销孔的配合，若销子外径直径一致，应使销子加工负偏差，销孔加工正偏差。

3.3.4翼板与拉杆的焊接按图纸要求进行。

发运时应将上，下拉杆和松紧节螺纹联接一起发货，并检查拉杆挠度，挠度过大时应调直。

拉杆螺纹应妥善保护。

3.4试板

制造单位应提供每台球罐不少于4专用焊接工艺评定所需的试板，尺寸600×300mm，试板应是该台湾省或该批球罐所用板材。

4.零部件与球壳组对焊接

4.1开孔号线切割

4.1.1球罐中极板上的开孔应在制造厂内进行。

开孔号线前应先进行中极板分心，然后号线，号线位置误差不大于±5mm，号出孔心后应及时号出切割线，只有孔心样冲无切割线标示不得开孔。

4.1.2开孔线经质量检查员检查合格后方可开孔。

开孔后用砂轮修磨，磨除凸凹不平及氧化层，并修磨出坡口形状。

4.1.3接管组对应保证法兰面的水平或垂直，并使螺栓孔跨中分布。

4.2上部支柱与赤道板组对

赤道板上应先号出赤道线，然后号出支柱与球壳板贯线中轴线位置，在支柱上口及下口轴线位置标出，将支柱与赤道板组对上。

4.3支柱与赤道板、接管与极中板焊接及热处理

4.3.1焊接工艺评定

制造单位拥有该球罐制造所需要的所有焊接工艺评定，该工艺评定符合JB4708-2000规范要求，并经压力容器安全监察机构检查确认。

4.3.2焊工

4.3.2.1参加球罐施工焊的焊工必须持有劳动部门颁发的有效的焊工考试合格证，目具有相应资格。

4.3.2.2焊工焊后应自检、互检，焊逢表面不得有裂纹、咬边、弧坑和夹渣等缺陷。

并将熔渣与飞溅物清理干净。

4.3.2.3焊工在焊完每一道受压元件的焊逢后，都要按规定打上自己的焊工号，做好施焊记录，如材料不允许打钢印，则技术人员应在排版图及焊接记录中标注。

4.3.3焊接

制造单位应制订焊接技术措施，焊条的选用符合设计要求，具有质量证明书，应按说明书或工艺文件焙烘。

5.缺陷修补

5.1坡口

坡口表面不得有裂纹和分层等缺陷存在。

若有缺陷时，应修磨或焊补。

焊补时，应编制补焊工艺，按工艺焊补。

焊补后应磨平，使其保持原坡口的形状及尺寸。

5.2球壳板

5.2.1球壳板表面和焊缝表面的缺陷及工卡具焊迹必须用砂轮进行修磨，修磨范围的斜度至少为3:

1，后的球壳实际厚度不得小于计算厚度加腐蚀裕量。

磨除深度应小于球壳名义厚度的5%，且不大于2mm，超标时，应进行焊补。

5.2.2焊补

对球壳表面缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内。

如有两处以上焊时，任何两处的净距应大于50mm。

每块球壳板上焊补面积总和必须小于该块球壳板面积的5%。

补焊后的表面应修麻磨平，修磨范围内的斜度至少为3:

1，且高度不大于是。

5mm。

当球壳板表面焊补深度超过3mm时，还应进行超声波探伤。

6.包装运输

6.1球壳板

球壳板采用钢结构托架包装，凸面朝上，各板间垫以性材料。

每个包装架的总重量不宜超过15t严禁在球壳板面引弧或焊接。

6.2支柱拉杆

支柱拉杆集束包扎。

6.3包装箱

销子、螺栓、螺母及对应法兰等零部件，应装箱发运。

装箱时应注意大而重的零部件放下面，小而轻的零部件放上面，箱内应采取适宜的隔离措施，防止在运输途中碰撞损伤。

6.4防护

球罐零配件包装过程中应妥善防护，避免在运输及存放过程中损伤或遗失。

6.4.1所有法兰密封面，螺纹加工面应涂防锈油脂，对焊在壳板上裸装的法兰、管嘴等应加盖石棉板，并用塑料布包扎，心以防淋腐蚀或碰伤。

6.4.2易熔塞、螺栓、螺母等小件应用布条或硬纸盒包装后放入包装箱中，不可直接散放，以防遗失或碰伤。

6.4.3球壳板、支柱等包装架吊点附近应设置防护层，不可使吊绳或卡具直接触设备本体，以免损伤。

6.5标误

6.5.1包装完后，在裸装产品和包装箱上的明显部位做如下标误：

产品名称、规格、合同号、产品编号

总共箱（件）数及箱号、包装号

发货站及到货站

出厂或装箱日期

大型包装的重心点

6.5.2包装箱内的零部件应用不干胶或油漆在零件上标明零件编号、零件名称、件数。

6.5.3产品包装完成后，经监理确认后发运。

7.提供用户技术文件

压力容器安全质量监督检验机构签发“压力容器安全质量监督检验证书”

球壳板及其组焊件的出厂合格证

材料质量证明书

球壳板与人孔、接管、支柱组焊记录

无损检测报告

球壳排版图

球壳板材料复验报告

焊接材料质量证明书及焊条扩散氢含量复验报告

如有材料代用，应提供设计审批文件

热处理报告及曲线

球壳热压成型工艺试验试板的力学和弯曲性能报告

二、质量控制点及检验计划

序号

质量控制点

质量保证措施

（执行标准）

类别

备注

1

图纸会审

GB150、容规、GB12337、JB4732

W

2

焊接工艺评定，焊工资格审查

GB4708、锅炉压力容器焊工考试规则

R

3

制造工艺、检验工艺审核

图纸、合同、公司质量标准、GB150、容规、GB12337

R

4

无损探伤人员资格审核

JB4730-94

R

5

球壳用钢板复验及验收

验收质量证明书，按GB6654复验机械性能、化学成分、UT、MT，制作母材模拟热处理试板

R

6

球壳板毛坯下料及标记移植

制造工序传递卡

E

现场抽查

7

球壳板毛料冷冲压

油压机，冷冲压胎具

E

现场检查

8

球壳板净料样板制作及确认

计算机程序控制几何尺寸

E

9

球壳板毛坯净料切割

四嘴半自动切割机、磁切割机、卧式平衡切割胎具

E

现场抽查毛料质量

10

无损检测

周边UT

JB4730-94（球壳板周边100mm内Ⅱ级超声波探伤

R

特殊部位UT

超声波

测厚

11

球壳板几何尺寸及外观

GB12337（长度方向弦长±2.5mm宽度方向弦长±1.5mm、对角线主向弦长±2.5mm、翘曲±4mm、曲率≤2mm、表面质量）

E

现场检查

12

焊材验收与复验

GB3965-对扩散氢含量检验

R

13

极带中板与人孔、接管组对焊接检验

GB12337-98、焊接工艺WPS

R

14

无损检测

JB4730-94射线探伤RT、渗透探伤PT

R

15

焊后消氢处理

自动控温装置

R

16

球壳板油漆和标记

GB12337-98、钢印标记和油漆标记第7.3条油漆、包装、运输

W

17

球壳板包装

18

焊后几何尺寸及外观检查

GB12337-98（长度方向弦长±2.5mm、宽度方向弦长±2mm、对角线方向弦长±3mm、翘曲±5mm、表面质量）

E

现场检查

19

油漆和标记、包装

GB12337-98、钢印标记油漆标记第7.3条油漆、包装、运输

W

20

支柱材料验收及及确认

图纸要求及相关标准

E

21

支柱与球壳相贯段样板检验

计算机程序控制几何尺寸

E

22

支柱下料及标记移植

制造工序传递卡

E

23

支柱组焊成品检验

GB12337-98（直线度1000，⊥≯10mm，垂直度偏差≯2mm

W

24

无损检测

支柱拼接焊道渗透探伤

R

25

支柱与赤道板焊接

GB12337-98、焊接工艺

W

26

无损检测

支柱与赤道板焊接焊缝磁粉检测

R

27

焊后消氢处理

电脑自动温仪

R

28

赤道板校型后几何尺寸及外观检查

GB12337-98（长度方向弦长±2.5mm、宽度方向弦长±2mm、对角线方向弦长±3mm、翘曲±5mm、表面质量）

E

29

支柱油漆和标记、包装

GB12337-98、钢印标记油漆标记第7.3条油漆、包装、运输

W

30

零部件材料验收及锻件复验

材料合格证验收，JB4726-2000

R

31

受压零部件下料及标记移植

制造工序传递卡

E

32

零部件机械加工及标记

图纸、施工工序传递卡

E

33

零部件组焊

焊接工艺

E

34

焊缝检验

非探伤件

外观

对肉、飞溅等检查处理，对接焊缝磨平，角焊缝圆滑过渡

W

探伤件

射线探伤渗透探伤

JB4730-94

R

35

零部件油漆标记、包装

GB12337-98、钢印标记油漆标记第7.3条油漆、包装、运输

E

36

产品档案汇编及审查

由制造单位对产品资料汇编、专业责任工程师审查、并出当地劳动部门授要的锅检

所对产品及产品资料进行审查

37

产品最终检验