冷箱基础施工A版技术方案.docx
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冷箱基础施工A版技术方案
中原大化年产50万吨甲醇工程
空分装置冷箱承台基础
施工技术方案
编制:
审核:
批准:
中国石化集团第四建设公司
二零零六年二月十八日
目录
1.编制依据
2.工程概况
3.主要施工工序及施工工艺
4.主要资源需求计划
5.质量保证措施
6.HSE管理措施
7.奖惩制度
8.施工用电
1、编制依据
1.1五环科技股份有限公司提供的空分装置冷箱承台基础施工图;
1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002);
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
《建筑工程施工质量验收统一规范》(GBJ50300-2001);
1.3石油化工安全技术规程SH3503-1999;
1.4本公司在同类工程中的施工经验及施工工艺;
1.5施工现场的实际情况;
2、工程概况
2.1工程简述
本工程为中原大化年产50万吨甲醇工程空分装置冷箱承台基础。
该工程基础地基处理采用高压旋喷桩复合地基,处理后的地基承载力特征不小于260Kpa,桩基检测已经施工完。
承台基础平面外形尺寸为25.3m×22.3m×3.8m基础最高处为4.0m;承台基础混凝土强为C25,底部混凝土为1128M3,上部混凝土为772M3,混凝土总量1900M3。
属大体积混凝土施工;钢筋设计5层双向网片,钢筋重量约120吨,承台上部基础螺栓284根,工程设计为五环科
技股份有限公司.
2.2工程特点及施工技术关键。
2.2.1工程特点
1.承台基础厚度达到3.8m,局部最高4.0m,连续浇注混凝土量达1128m3和792m3,属大体积混凝土施工。
根据这些特点,除必须满足混凝土强度和耐久性等要求外,其关键是确保混凝土的可泵性、浇筑的连续性、控制混凝土的最高温升及其内外温差,防止结构出现有害裂缝。
因此,混凝土浇筑和后期养护极为关键。
2.承台上部基础螺栓数量较多,因基础面积较大给螺栓固定增加难度,应采用必要的施工措施。
3.钢筋设置层数多,计5层,钢筋绑扎和固定施工难度加大。
2.2.2施工技术关键
2.2.2.1承台基础混凝土浇注顺序及混凝土内部散热外部保温措施的选择;
2.2.2.2承台上部螺栓固定;
2.2.2.3钢筋绑扎与固定;
2.2.2.4按照本公司质量体系文件规定,承台基础的混凝土浇筑(一次连续浇筑量大于500m3)为特殊过程,特殊过程的质量保证措施。
3、主要施工工序及施工工艺
3.1主要施工工序控制点
施工准备
测量放线
预验
整
改
否
是
垫层混凝土浇注
整
改
养护
否
是
钢筋预制、模板配制
钢筋安装、模板支设
底部承台混凝土浇筑
钢筋绑扎、模板、散热管安装
底部承台混凝土浇筑
上部承台钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、养护。
是
基础验收、防腐、回填
冷箱基础将严格按设计施工图纸及《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)和其它现行有关的施工质量验收规范组织施工。
每道工序在自检合格后报业主、监理验收合格后进行下道工序施工。
3.2主要施工工艺
3.2.1二次测量放线
根据施工场地内所给的定位控制桩和设计施工图纸中所给的轴线坐标,采用全站仪准确的放出基础轴线控制桩,桩位中心误差控制在5mm以内,并准确详实的做好定位测量记录;经复测确认后,将基础的每条轴线位置全部投影到混凝土垫层上,并弹好墨线和其他标识工作,将基础的定位轴线尽可能引到附近的永久建、构筑物上;并定期复核。
将每根桩的设计轴线位置标定在桩身上;按照设计轴线位置和实际桩位置对每根桩进行检查并做好记录,检验的内容主要有桩位偏差、桩径偏差检查。
然后回填300厚中粗砂垫层,分两层夯填,利用平板震动器震实,密实度应符合设计要求。
待检验合格后再进行下道工序。
垫层混凝土为100mm厚的C10混凝土,垫层混凝土模板采用钢模;垫层混凝土施工前,在垫层模板及桩身混凝土上用红油漆标识混凝土顶标位置,标高点纵横间距为2.5~3m;混凝土采用商品混凝土机械搅拌,罐车运输,泵送入模、人工摊平后用平板振捣器捣实;混凝土原材料采用PO42.5水泥、中砂、碎石、饮用水。
施工中在业主及监理的监督下现场抽取试样,制作试块。
3.2.2钢筋预制
承台基础钢筋机制手绑,钢筋的规格、型号按照设计施工图纸要求在预制厂进行制作(切割、弯曲及部分短钢筋的焊接);钢筋在预制阶段的接长d≤25时采用闪光对焊火双面搭接焊;各种规格的钢筋在焊接或进行机械连接前,根据焊接工艺卡的及规范要求,先分别制作试件并抽样送检,试件的力学试验合格后,才可以进行正式的焊接或闪光对焊施工作业,焊接时应严格执行焊接工艺卡的具体要求。
预制好的钢筋自检合格后分类、分部位挂牌堆放;钢筋由预制厂到施工现场采用平板拖车运输。
3.2.3模板支设
待基础垫层混凝土浇筑完成后,进行基础承台模板的支设施工。
将基础的外边线标识在垫层混凝土上,支模时按所标识的边线进行施工。
模板采用竹胶模板,竹胶模板采用80×100木方子作肋,木方子中距400mm;模板在使用前与混凝土的接触面清理干净,并涂刷隔离剂;模板的水平接缝位置错开;为防止模板与模板的连接位置处漏浆,将连接位置采用胶带纸粘贴;模板支撑采用钢管(脚手架管φ48×3.5)
由混凝土垫层顶面向上1.0m位置范围内的水平加固钢管间距500mm,其他部位水平加固钢管的间距600mm;垂直加固钢管间距600mm,斜撑的水平间距800mm;钢管与钢管的结点全部采用扣件连接,模板与加固钢管的连接采用14#铁线。
见附图
(一)
模板斜撑钢管后的垫板与钢管垂直,垫板必须落在密实的基土上,视开挖后坑壁的土质情况而定,如果为虚土,则在土中钉入钢管作为斜撑的着力点,钢管钉入土中的深度不小于900mm。
模板支撑系统计算
①F=0.22γct0β1β2V1/2
②F=γcH
(两公式取较小值)
F:
混凝土对模板的最大侧压力KN/㎡
γc:
混凝土重力密度KN/m3(取25KN/m3)
t0:
混凝土终凝时间(取6h),按混凝土浇筑入模温度为10度考虑。
V:
混凝土浇注速度(2.24m/h),按混凝土浇筑量为25m3/小时考虑。
H:
混凝土侧压力计算位置处至新混凝土顶面的总高。
β1:
外加剂影响修正系数(取1.2)
β2:
混凝土坍落度修正系数。
(取0.85)
则:
①F=0.22γct0β1β2V1/2=0.22×25×6×1.2×0.85×1.5=50.49KN/㎡
②F=γcH=25×2=50KN/㎡混凝土浇筑时对模板产生的侧压力取50KN/㎡
从上式计算得出混凝土对模板侧面压力(取最小值为50KN/㎡,再加上振捣混凝土时产生的侧压值(取4.0KN/㎡*1.4=5.6KN/㎡)总计混凝土对模板侧面压力为F,=50KN/㎡+5.6KN/㎡=55.6KN/㎡。
根据以上得出的侧压力值,决定采用下图模板加固方案,在承台四周搭设双排钢管脚手架,并用对拉螺杆拉在同一承台水平钢筋上,螺栓间距按0.4×0.5米考虑,ø14对拉螺杆,并且用双螺帽拉紧。
在脚手架外侧用钢管斜撑加固,保证模板有足够的支撑强度。
对拉螺栓强度验算:
1查施工手册表8-4:
φ14螺栓的净截面积A=105mm2、允许拉力Nr=17.8KN
2对拉螺栓的拉力N=F×内间距×外间距=55.6×0.4×0.5=11.12KN
N<Nr,符合使用要求。
3.2.4钢筋及预埋件安装
3.2.4.1钢筋安装
基础的底板钢筋弹线绑扎。
钢筋采用22#镀锌铁丝绑扎。
所有纵横钢筋的交叉点全部绑扎牢固。
钢筋安装阶段的钢筋接长d≤25采用焊接(单面搭接焊)或闪光焊接连接,各种规格的钢筋在焊接前根据焊接工艺卡的要求,先分别制作试件并抽样送检,试件的力学试验合格后,才可以进行正式的焊接作业,焊接时应严格执行焊接工艺卡的具体要求。
底部钢筋绑扎:
承台钢筋的保护层为40mm,采用C30细石混凝土垫块(50×50×40mm),并加入少量用22#镀锌铁丝,垫块间距为1.2m成梅花形布置。
-3.1~-1.1m范围内钢筋网片的位置固定,采用由φ25钢筋制作的马凳进行支撑,底部至中间钢筋马凳的纵横间距1.5m,中部至上部马凳钢筋间距为2.0米,同时利用部分12#钢筋加以焊接(见附图二)加以支撑。
上部钢筋的绑扎:
由于基础高度最高处为4.0m,不利于一次浇注,因此在-1.1~0.9m范围内钢筋在底部承台混凝土浇筑完毕后,再进行绑扎,避免了钢筋污染和混凝土浇筑时由于钢筋太密产生离析现象。
只需将5#、7#钢筋端部弯锚部分和12#钢筋按照设计要求插入底部基础,并将钢筋按照规范要求错开接头位置,钢筋平直段待底部承台混凝土浇筑完毕后再进行单面焊接、绑扎。
因上层钢筋高度在3.8h和4.0m,为保证钢筋的保护层准确和整体稳定性,上层钢筋固定采用铺设满堂脚手架,立杆放至垫层,间距横向和纵向均为1.8m,控制顶层钢筋水平钢管间距为1.8m,按照设计要求控制上部水平钢管的标高,然后将顶层钢筋铺放在水平钢管上,中间网片固定利用12#钢筋并适量加入马镫,见附图:
钢筋绑扎完毕自检合格后,报业主及监理单位进行验收,并填写隐蔽工程验收记录,验收合格后进行下道工序的施工。
底部承台混凝土浇筑前搭设施工走道,严禁施工人员踩踏在已经绑扎验收后的钢筋网上。
走道搭设辅助立管间距按照附图三所示布置,立杆底部支撑在混凝土垫层上;上铺50厚木板,宽度为1.2m,利于混凝土的浇筑和振捣,为了便于混凝土的保温、保湿养护,所有水平井字加固钢管及辅助钢管距离混凝土的最终顶标高不小于250mm。
走道搭设的辅助立管在混凝土终凝后将外露部分割除,为防止该管子锈蚀,管子由混凝土面以下50-60mm处割除,并用高于基础承台混凝土一个强度等级的细石混凝土灌实。
(见附图三)
当底部基础承台混凝土浇筑完成5-7d,混凝土内部温度稳定后,将基础承台表面的保温材料去掉,再进行上部基础钢筋的焊接、绑扎,螺栓支架的固定,之前应进行基础表面凿毛和钢筋表面浮浆处理,经监理单位认可后在进行模板支设。
螺栓安装。
模板的加固和组装以及混凝土浇筑和后期养护方法同底部承台基础.
3.2.4.2预埋件制作、安装
冷箱基础上部面积较大,小基础和螺栓数量较多,螺栓平整度和尺寸难以保证,(设备基础预埋螺栓标高为+10mm),必须采取安全可靠的措施,因此在底部混凝土浇筑时沿上部基础螺栓位置放置预埋件,埋件尺寸为150*150*8mm,埋件间距离按照图纸中上部基础尺寸来确定。
待基础浇筑完毕后用L63*5角钢焊接在埋件上,形成整体支架,再将定型模板(螺栓架)放置在支架上,见附图四
3.2.5混凝土工程施工
本工程的混凝土采用商品混凝土;混凝土机械搅拌,混凝土搅拌车运输,泵送入模。
该工程的混凝土浇筑施工预计在3月下旬,此时濮阳地区的日平均温度在20℃左右。
混凝土最高温度的峰值一般出现在混凝土浇筑后的第3d,对混凝土浇筑后的内部最高温度与气温温差要控制在25℃内,以免因温差和混凝土的收缩产生裂缝。
混凝土质量控制指标如下要求:
(1)混凝土在满足泵送要求的坍落度的前提下,最大限度控制水灰比在0.4~0.6范围之内。
(2)控制混凝土的初凝时间,采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石搅拌工艺,防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上,使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大,从而提高混凝土强度,并进一步减少水化热和裂缝。
3.2.5.1混凝土配合比
混凝土配合比由混凝土公司试验室确定,水泥采用矿渣P.S水泥,并及时将配合比和各种材料试验报告报送监理和业主部门,同意后方可使用。
1.混凝土温度的计算
水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝土的绝热温升有关。
1混凝土的最大绝热温升:
Th=mcQ/ρ·c(1-e-mt)
式中:
Th—混凝土最大绝热温升(℃)
mc—每m3混凝土的水泥用量(kg/m3),取380kg/m3
Q—水泥28天的累计水化热,Q=375000J/kg
c—混凝土比热970J/(kg·K)
ρ—混凝土容重2400kg/m3
t—混凝土的龄期(d)
m—系数、随浇筑温度改变
混凝土最高绝热温升:
Th=380×375000/(2400×970)×(1-e-0.384×28)
=61.12℃
②混凝土中心温度:
T1(t)=Tj+Th×ζ
式中:
T1(t)—t龄期混凝土中心计算温度(℃)
Tj—混凝土浇筑温度(℃)取外界大气温度20℃
ζ—不同浇筑混凝土块厚度的温度系数,对2.0m厚混凝土3d时ζ=0.65
③混凝土浇筑温度:
Tj=20
则混凝土内部中心温度:
Th=Tj+Tmax×ζ=20+61.12×0.65=59.73(℃)
从混凝土温度计算得知,在混凝土浇筑后第三天混凝土内部实际温升为59.73℃,比当时室外温度(20℃)高出39.53℃,必须采用相应的措施,防止大体积钢筋混凝土因温差过大产生裂缝。
由以上计算可知本工程的温度应力是产生裂缝的主要原因,因此必须采取有效的混凝土内部降温外部保温保湿的养护措施,防止混凝土产生裂缝。
(1)在混凝土基础内部埋设散热管,管内通入冷水进行循环(混凝土内部冷却管布置图),通过管内的循环水将混凝土内部的热量带走,外露部分的管段埋地,从而达到降低混凝土内部温度的目的。
(2)基础承台混凝土分两次浇筑,且每次浇筑高度分别为2m,因此,上下两层分别设置散热管。
见附图五。
(3)散热管的进水口与已建好给水管线就近连接,连接部分与散热管用¢50*3钢管焊接连接,由于设置多层散热管和出水口,为便于观测和调试每层出水口的出水状况,在出水口位置在基础底部用砖砌1800×1800×1500(深)方井一座,井底部用C10混凝土浇筑作为垫层,出水口之间砌成砖砌排水沟连接连接到(如附图六所示)方井内,底部浇筑混凝土,井中放置¢100水泵2台,(其中一台备用),当进行混凝土水循环散热时,开始利用水泵排水,并24小时有人值班,排水点由业主或监理部门认可,所有使用材料和发生工作量按现场实际量计算。
对浇筑完的混凝土表面及时的覆盖养护,混凝土抹压后,当人踩在上面无明显脚印时,随即用塑料薄膜覆盖严实,不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。
且在薄膜上盖两层棉毡,再覆盖一层塑料布,再覆盖二层棉毡保湿保温养护,以减少混凝土表面的热扩散 ,延长散热时间,减少混凝土内外温差。
(4)由于承台中间部分有上部锚入下部承台钢筋,同时12#钢筋@750*750对混凝土表面遮盖不利,因此中间部分将塑料薄膜割成两排钢筋间空隙铺设,覆盖,在钢筋外部用两层彩条布将整个上部钢筋遮住,形成封闭空间。
(5)设专人加强对混凝土的保养和测温,在有代表性的位置设测温点,随时了解混凝土浇筑后(特别是第二天)开始升、降温情况,随时准备增、减覆盖物。
测温管选用φ25钢管,钢管底部用δ=4钢板封堵,测温点布置如图五
在开始7d内测温每2小时进行一次,当混凝土内部温度稳定以后每隔6小时测温一次,每个测温点分上、中、下三个部位分别进行,并要如实的作好测温记录。
当发现混凝土内部温度骤升、骤降时要及时报告技术人员采取措施。
(5)施工道路在混凝土施工前进行修缮,并设专人指挥车辆的进出,防止道路阻塞确保施工道路的畅通。
(6)温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键。
为了客观反映混凝土温度状况,进行原材料温度 、出机温度、入模温度、自然温度、覆盖养护温度、混凝土内部温度项目的测试,便于及时调整温控措施。
(7)为保证施工质量,利于混凝土早期散热,对混凝土进行相对较长的分层施工,分4层,每层约500深(每一大层内仍须做到斜面分层),待每层达到预定高度后略作停歇,约2~3h后混凝土完成相当部分早期沉缩,及散发了大量的早期水化热,此时再集中覆盖下一层混凝土,并于两层混凝土之间进行二次振捣(二次振捣时间应在下层混凝土初凝前,振捣棒插入振捣拔出后原位孔洞能立即恢复为准),确保混凝土施工质量。
3.2.5.2 混凝土浇筑
根据泵送大体积混凝土的特点,采用“分段定点,一个坡度,薄层浇筑,循序推进的方法。
保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。
为了保证现场泵送混凝土供应的连续性,从而确保混凝土的连续浇捣,混凝土一次浇筑的最大量为1128m3,混凝土公司的搅拌能力为80m3/h左右,每台混凝土罐车一次运输量为6m3,经过测算混凝土的需要量,以及施工现场至商品混凝土供应站之间所需要的路途时间等因素,施工中采用10辆(其中有2台为备用)混凝土搅拌运输车来供应泵送混凝土,现场设1台,另备用1台混凝土泵,进行混凝土的浇筑入模施工;混凝土的坍落度控制在14-16cm,在入泵前做好坍落度测试工作,严禁入泵前现场加水,同时控制混凝土入模温度。
根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑点的前后布置两道振动器,第一道布置在混凝土出料口,主要解决上部混凝土的振实;由于基础钢筋间距较密,第二道布置在混凝土坡脚处,以确保下部混凝土密实。
随着浇筑的推进,振动器也相应跟上,以确保整个高度上混凝土的质量。
控制好混凝土均匀上升,强调减缓混凝土浇筑速度,便于振捣密实,为了提高混凝土的密实度和抗拉强度,减少收缩,设置专人加强混凝土的振捣工作;混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣,施工人员站在施工操作平台上,将振捣器从钢筋网眼伸入到混凝土内。
严格控制振捣时间和插入深度,振捣区搭接范围50~100mm,振捣时严禁长时间碰撞模板和螺栓;
混凝土浇筑方法见附图七
3.2.5.3 混凝土表面处理
由混凝土的性能可知,混凝土表面泌水收缩,易产生塑性收缩裂缝,它一般发生在混凝土终凝之前,且由 于受到钢筋、粗大骨料等的限制,致使混凝土内部颗粒沉降不均匀,也会出现不规则的危害性表 面裂缝。
为了防止这类裂缝的产生,在混凝土浇筑至设计标高时,混凝土经振动器振捣密实,表面出 现浮浆时,随即用刮尺刮平,待混凝土终凝硬化前,用木抹子连续搓平,以闭合混凝土表面,防止泌 水收缩裂缝的产生,同时加以覆盖养护,避免混凝土受风吹日晒,从而排除混凝土内部颗粒下均匀 沉降而引起的危害性表面裂缝。
3.2.6混凝土养护
为了避免由于大体积混凝土内外温差过大而产生裂缝,混凝土养护采用保温保湿复合保温层的养护方法(保温层的厚度约为80mm),即在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜,中间两层湿麻袋(或草袋子),草袋要上下错开,搭接压紧,上面用塑料薄膜覆盖,最上面一层再覆盖二层麻袋(草袋)。
且因混凝土终凝硬化前不宜浇水养护,遮盖有利于利用 混凝土的水灰比蒸发水达到养护目的;混凝土浇筑5-7天后,混凝土处于开始降温状态,此时逐层揭去薄膜和麻袋(草袋),最后只留一层麻袋(草袋),专人浇水养护不少于14天。
保温层厚度计算:
1保温材料厚度
δ=0.5h.γx(T2-Tq)Kb/γ(Tmax-T2)
式中δ――保温材料厚度(m)
γx――所选保温材料导热系数〔W/(m.k)〕
T2――混凝土表面温度(℃)
Tq――施工期大气平均温度(℃)
γ――混凝土导热系数,取2.33W/(m.k)
Tmax――计算得混凝土最高温度(℃)
计算时取:
T2-Tq=20℃Tmax-T2=25℃
Kb――传热系数修正值,取1.3(在易透风材料上下各铺一层不易透风材料)
则δ=0.5h.γx(T2-Tq)Kb/γ(Tmax-T2)
=0.5×2.0×0.14×20×1.3/2.33×25
=0.06248m≈62mm
当底部基础承台混凝土浇筑完成5-7d,混凝土内部温度稳定后,将基础承台表面的保温材料去掉,再进行上部基础钢筋的焊接、绑扎,螺栓支架的固定,之前应进行基础表面凿毛和钢筋表面浮浆处理,经监理单位认可后在进行模板支设。
螺栓安装。
混凝土浇筑和后期养护方法同底部承台基础.
3.2.7混凝土拆模
混凝土养护2d后拆除模板的支撑系通,支撑系通拆除后立即对侧面进行带模覆盖养护,混凝土养护12d后拆除模板,拆模时注意对基础混凝土的保护。
拆下的模板及时清理干净后分类码放整齐。
3.2.8基础回填
基础回填前将基础表面的泥土等污染物清理干净,进行基础表面的处理,之前,当基础模板拆除后对混凝土基础进行验收,并填写隐蔽验收记录和基础结构验收记录后进行基础土方的回填。
基础回填前将基坑内的杂物清理干净,回填土的碾压采用压路机,回填土每层的虚铺厚度不超过300mm。
回填土的密实度控制在设计要求以上。
4、主要资源需求计划
4.1主要施工机具需求计划
序号
设备名称
单位
数量
规格
用途
1
电焊机
台
6
BX3-300
钢筋加工
2
钢筋切割机
台
2
GQ40
钢筋加工
3
钢筋弯曲机
台
2
GY40
钢筋加工
4
钢筋调直机
台
2
GT6/12
钢筋加工
5
自动钢筋对焊机
台
2
UN1-75
钢筋连接
6
混凝土输送泵
台
1
混凝土浇注
7
混凝土搅拌车
台
10
1
混凝土浇注
8
插入式振捣器
台
10
混凝土浇注
9
水泵
台
3
φ100
排水
10
压路机
台
2
2Y6/8
土方回填
11
对焊机
台
2
UN-150
钢筋焊接
12
平板振捣器
台
2
混凝土振捣
4.2劳动力需求计划
序号
工种
数量
备注
1
钢筋工
20
2
混凝土工
12
3
电焊工
8
每班4人
4
电工
2
5
质检员
2
6
现场技术员
3
7
材料员
2
8
安全员
2
9
维修工
2
10
瓦工
6
基础承台面层找平
11
木工
20
4.3主要措施用料
序号
材料名称
单位
数量
规格
用途
1
塑料布
m2
2000
黑色
混凝土养护
2
棉毡
m2
3000
混凝土养护
3
钢筋φ25
t
6
HRB335
钢筋支撑、散热管固定
4
钢管
m
500
DN50
混凝土降温、支撑
5
钢管
m
现场定
DN50
从基础至排水管线
6
电焊条
kg
J422
焊接螺栓支架
7
钢丝刷
把
50
除钢筋浮浆
8
阀门
个
按实际发生量
DN50
混凝土降温
9
弯头
个
按实际发生量
DN50
混凝土降温钢管安装
10
角钢
m
1500
L63*5
定型模板支撑
11
槽钢
m
145
[6.5
固定定型模板
12
钢板
㎡
45
γ=10
定型螺栓架制作
13
钢板
㎡
8
γ=8
预埋件
14
螺纹12钢筋
t
0.5
HRB335
预埋件锚筋
15
木板
㎡
28
γ=50㎜
浇筑混凝土走道
16
钢管
m
400
¢48*3.5
搭设混凝土走道及上层钢筋固定、测温管
17
螺纹14钢筋
t
1.8
HRB335
模板对拉螺栓
18
红砖
块
5500
240*11.5*53
排水沟及井砌筑材料运输通道砌筑
19
C10混凝土垫层
M3
3
排水沟及方井垫层
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