制程抽检工作控制流程.docx
- 文档编号:28630773
- 上传时间:2023-07-19
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:279.17KB
制程抽检工作控制流程.docx
《制程抽检工作控制流程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《制程抽检工作控制流程.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
制程抽检工作控制流程
制程抽检工作控制流程
文件自发布之日起生效执行。
文件使用者确保在使用前获取在线的最新版本。
.
本文件最新版本保存在DPMS
打印版本仅供参考。
对流程有修改意见的使用者,应通过邮件发送给文件负责人。
.
会签记录
文件拟制人
姓名
邮箱
所在地
部门
栾厚宝
厦门
QA
文件审核人
姓名
审核日期
部门
姓名
审核日期
部门
欧阳铭
见系统审批日期
王许丽
见系统审批日期
文件批准人
姓名
批准日期
所在地
部门
沈溪金
见系统审批日期
收文人/部门
TO:
厦门厂、武汉厂
修订记录
版本
修订日期
修订内容
修订人
2013/7/21
新建文件
朱传林
2014/3/27
更新抽检方案
栾厚宝
2014/11/13
增加OQC加严/放宽转换条件
栾厚宝
2015/5/14
1.增加点胶抽检及客服备件抽检定义
2.细化抽检返工不良流程
栾厚宝
1.目的:
规范OQC抽检工作,及时发现批量性问题、防止批量性问题发生、流出,提升制程质量水平。
2.适用范围:
该程序适用于MBGGSCGlobalOps_LenovoAsiaOps生产过程稽核抽检、MBG制造自制、EMS和PADDOA返修产品。
3.权责:
生产运作处:
3.1.1车间班长负责填写《QA检验报告》上的送检信息和不良主机确认。
3.1.2流动QC安排对不良批次产品的返工,并反馈返工不良比率,对返工出的不良通知PQE进行风险评估。
3.1.3车间助理/主管负责制程不良改善措施填写、纠正预防措施的落实执行,改善效果的跟踪。
3.1.4车间经理负责制程不良改善措施审批,并负责参与重大及重复发生问题的改善。
质量保证处:
3.2.1OQC检验员按照文件进行抽检和判定。
3.2.2OQC、XCSA检验员负责对每次抽检质量状况进行登记和备案。
3.2.3电性能测试人员负责对生产过程的主机进行电性能测试,并给出检验报告。
3.2.4OQC、XCSA检验员负责对抽检不良机器维修后的复检。
3.2.5OQC、XCSA检验员负责对流动QC返工OK的不良批次进行抽检判定。
PQE:
3.3.1PQE负责判定OQC、XCSA班长无法判定的不良(标准模糊、没有标准、临界标准的判定
3.3.2PQE负责协助OQC人员对于批量(2台以上同样故障)不良进行判定。
3.2.3PQE负责根据OQC不良进行出货质量风险评估,针对返工结果决定是否要追返;针对返工批量不良需追返产品及时发布冻结通知冻结MO,进行返工;并对工程给出的返工方案进行确认。
3.3.4MP前提供检验作业指导书供OQC、XCSA检验(含机型重点检验事项),并对OQC、XCSA进行培训
3.3.5负责主导OQC、XCSA抽检发现的批量设计不良的推动改善。
3.3.6负责触发符合停线条件的OQC、XCSA抽检重大不良停线决策的通知。
3.3.7负责审核停线后产线整改对策的审核及恢复生产决策的通知。
数据中心:
数据中心负责生产过程质量数据的统计分析。
工程处:
3.5.1工程处工程负责对不合格品的原因分析、返工流程和损耗明细的提供、责任归属的判定。
3.5.2负责OQC不良所有问题发生后的围堵及预防措施提供并落实。
P&OP&MM:
3.6.1负责因OQC、XCSA问题停线线体生产任务的变更协调。
3.6.2针对PQE发出的冻结通知,工程的返工方案及损耗明细进行申请反向STO,并下返工订单,安排车间班组进行返工。
4.定义:
缺陷的分类
4.1.1致命缺陷:
不符合安全标准规定,对使用、维修或保管产品的人有危险或不安全的缺陷。
存在一个或一个以上致命缺陷的不合格品,称为致命不合格品。
4.1.2重缺陷:
不构成致命缺陷,但影响产品正常功能使用的缺陷。
(缺件、少件类不良属于重缺陷).存在一个或一个以上重缺陷,但不包含致命缺陷的不合格品,称为重不合格品。
4.1.3轻缺陷:
外观类不良缺陷为轻缺陷。
存在一个或一个以上轻缺陷,但不包含致命缺陷和重缺陷的不合格品,称为轻不合格品。
4.1.4软性故障:
首次发现异常后,重新开关机5次,采用相同路径无法重现的故障。
检验批(LOT)定义
4.2.1OQC在MES系统“检验批量”维护检验批量,系统根据设定的批量数进行自动设置检验批。
4.3
抽样群体、样本定义:
N为送检数量,n为抽样数量,P为不良品数量。
C为抽样方案表中对应的可接受的不良数。
批量设计不良定义:
批量设计不良指30天内同一机型同一不良现象出现3次及3次以上的工程判定发生原因为设计问题的不良。
5.抽样方案
产品
抽检站点
送检数量
放宽抽检方案
正常抽
样方案
加严抽
样方案
允收标准
正常
产品
主机抽检
1~100
N*5%
N*10%
N*15%
致命不合格,重不合格:
允收:
0拒收:
1
轻不合格,软性故障:
允收:
1拒收:
2
正常
产品
包材抽检
1~100
N*3%
N*3%
N*3%
TP组件
点胶抽检
1~100
NA
N*2%
NA
客服备件
备件抽检
1~100
NA
外观N*10%
性能N*2%
NA
补充说明:
1、OQC抽检采用直接跟线随机由MES系统随机指定抽检方式进行
2、成品返工抽检方案,针对拆机或升级返工按10%比率抽检,其它返工按3%比率抽检。
3、充电器、耳机由OQC抽检3%。
5.1.2电性能的抽测依据测试《主机综测检验指导书》进行检验。
5.1.3DVT/PVT生产样机的检验由全检组进行全检。
5.1.4装配车间或者仓库返回车间重新升级下载预测综测的非正常品,须正常送检,OQC按正常抽检方案抽检。
5.1.5加严/放宽转换条件
-正常到加严转换条件:
售后发现批量问题。
-加严到正常恢复条件:
抽样持续到投入5000台未发现同类故障。
-正常到放宽转换条件:
周别FPY/OOB全部达标。
-放宽到正常恢复条件:
周别FPY/OOB任一指标超标。
每周日前,PQE根据数据中心提供的上周FPY/OOB达成值,评估是否有符合抽检比例调整的机型,并邮件发出机型抽检比例调整通知,OQC根据PQE通知进行调整抽检比例。
6.产品抽检流程:
OQC抽检处理流程:
OQC抽检重大不良停线处理流程:
不良确认流程说明:
6.1.1生品技三方人员在接到OQC或XCSA通知后必须在10分钟内到现场确认不良,无异议后,OQC将不良在QIMS系统中开具《异常问题反馈单》。
6.1.2为了确保异常产品的第一现场,在三方人员未到齐的情况下任何人不得接触异常产品,以免破坏故障现象,导致故障无法精准定位分析。
若有任何一方在10分钟内未到场,工程可以对不良品进行分析,分析结果以工程分析为准,不得有异议。
6.1.3对于故障PQE判定可放行的,则由PQE邮件回复放行的原因以及根据。
但工程仍需对故障进行原因分析,责任部门责任部门仍须回复改善对策。
不良品的维修流程说明:
6.2.1OQC及XCSA中发现不良时(含轻重缺陷、软性故障)OQC人员对故障现象进行记录,故障产品归还至产线,产线班长需将不良机器一起标识隔离放置在指定位置,工程分析从产线借用不良产品进行分析。
6.2.2不良产品经维修后重新投入产线(保留OQC、XCSA的故障标识至OQC外观后撕除),产线对故障产品按流程检测后,再次送OQC复检.
6.2.3OQC检验员对重新送检的整机进行检验,查核是否为前期记录的IMEI号、SN号、板号,如检验无误后OQC检验员改判合格;若不良需更换主板无法追溯原IMEI号、SN号的,OQC检验可在相关记录中注明“主板不良送修”,此台故障机无需再次送检,产线按其它故障机的投入方式操作。
抽检不良处理流程说明:
6.3.1抽检不良后,工艺需根据在线排查不良数据给出返工方案,PQE结合工程给出的数据及近期是否出现类似客诉案例进行风险评估,决定处理方式:
a.无需返工:
低风险评估不良,无需返工,异常机返工OK直接送QA复检。
b.在线返工:
外观性及多漏放异常,可根据不良数据判定在线返工。
QA/XCSA开出异常单后,生产需立即隔离当前抽检异常批次主机60台(前、后lot30台),并对抽检异常整机单台维修返工后送QA复检,同时执行在线返工动作并记录返工结果;待在线返工OK后通知QA二次抽检,QA针对同种不良现象进行10%二次抽检,抽检合格后系统判定OK通知外箱人员入库。
c.离线返工:
主机功能性不良,均需离线返工。
QA/XCSA开出异常单后,生产需立即隔离当前抽检异常批次主机60台(前、后lot30台),并对抽检异常整机进行单台维修返工后送QA复检,QA复检OK后需在二次送检单上备注“复检OK”,过后生产方可将隔离机器送至流动QC返工组,同时需附上在制品状态单(黄色)、二次送检单;
流动QC接到异常主机时需确认异常状态及二次送检单上QA是否对单台不良已做复检,确认OK后方可执行返工动作并将返工结果记录在《OQC抽检不良返工记录表》;若流动QC返工后无异常通知产线,产线可直接将主机拉至非常规二次送检;若流动QC返工有不良,需及时反馈PQE进行确认及判定是否需要追返,同时返工的不良品交还产线进行维修,维修完成交给流动QC进行复检,复检OK后产线才能将主机拉至非常规二次送检。
流动QC接到离线返工任务后,需在4H内给出返工结果。
6.3.2非常规二次送检
产线将返工OK后的机器送至非常规二次送检(附上二次送检单),非常规人员按正常10%进行抽检,若抽检无异常,机器归还产线,同时QA对此批异常机器外箱进行检验(封口贴、彩盒/外箱外观),检验合格后,非常规盖Pass章、QA系统判定OK入库;若二次送检不合格,非常规开出QIMS系统《异常问题反馈单》,异常流程与OQC/XCSA异常处理相同。
6.3.3当OQC抽检不良达到以下几种条件时,需进行停线整顿:
a.OQC周指标未达成的前提下(以考核周期为准),次周某产线连续3个工作日发生制程原因或人员漏检造成的OQC问题。
b.OQC周指标未达成的前提下(以考核周期为准),次周工作周期内某产线4个及以上工作日发生制程原因或人员漏检造成的OQC问题。
c.被停线整改的产线在恢复生产后5个工作日内出现2个工作日及以上又被抽检发现制程原因或人员漏检造成的OQC问题。
6.3.4.复线生产后若又出现制程不良或人员漏检造成的OQC问题,则按照停线整顿条件再次停线整顿。
若该班组一个月内的停线次数累计达到3次,则该班组停止生产,拆线处理。
7.相关文件和质量记录
QA检验报告113975
内部销售处理主机检验判定标准100797
主机外观检验判定标准087811
主机综测通用作业指导书083064
主机功能检验判定标准087832
QIMS异常问题反馈单092864
文件完
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 抽检 工作 控制 流程