内燃机制造工艺简答分析题复习开卷考试必备DOC.docx
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内燃机制造工艺简答分析题复习开卷考试必备DOC
五、分析题
1、保证装配精度的方法有哪几种?
说明其适用场合。
(1)互换法,适于装配零件少,生产批量大,零件可以用经济加工精度制造的场合。
(2)分组法,适于大批量生产中,装配精度要求高,装配零件数量少不便调整装配的场合。
(3)修配法,适于单件小批生产,装配精度要求高的场合。
(4)调整法,除必须采用分组法的精密配件外,可用于各种装配场合。
2、车削圆锥面必须满足哪些条件?
(1)车刀刀尖与工件轴线等高。
(2)刀尖在进给运动中的轨迹是一直线。
(3)该直线与工件轴线的夹角等于圆锥半角。
3、箱体零件的主要技术要求包括哪些方面?
(1)箱体轴承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
(2)箱体各轴承孔的相互位置情况
(3)箱体主要平面的精度
4、分析制定装配工艺规程的基本原则?
(1)装配工艺技术文件的繁简程度应与衙门类型相适应,用文字、图表规定下来的装配过程,需要制定哪些文件的繁简程度,应根据衙门类型及产品的复杂程度而定;
(2)应保证产品的装配质量要求;
(3)装配劳动量、钳工装配量尽量少;
(4)装配周期尽量短,生产效率高;
(5)占用生产面积尽量少
5、试述连杆加工的特点?
(1)连杆体和盖厚度不一样,改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm,比连杆杆厚度单边小3.8mm,盖两端面精度产品要求不高,可一次加工而成。
由于加工面小,冷却条件好,使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题,故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行,可在螺栓孔加工之前。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积,以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面,与一般连杆相比,增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序;用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生,但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多,有平切口和斜切口,还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.
6、简述制定工艺规程的步骤?
(1)分析零件图样
(2)确定毛坯类型或型材规格
(3)拟定工艺路线
(4)确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差
(5)确定各工序的机床设备及工、夹、刀、量具
(6)确定切削用量
(7)确定工时定额
(8)填写工艺文件并完成审批手续。
7、分析制定装配工艺规程的基本原则?
(1)装配工艺技术文件的繁简程度应与衙门类型相适应,用文字、图表规定下来的装配过程,需要制定哪些文件的繁简程度,应根据衙门类型及产品的复杂程度而定;
(2)应保证产品的装配质量要求;
(3)装配劳动量、钳工装配量尽量少;
(4)装配周期尽量短,生产效率高;
(5)占用生产面积尽量少
8、用20CrMnTi制造汽车齿轮,要求齿面硬度HRC58-60,中心硬度HRC30-45,试写出加工工艺路线,并说明各热处理的作用目的。
答:
加工工艺路线为:
下料®锻造®正火®机械粗加工®渗碳+淬火+低温回火®喷丸®磨齿
正火处理可使同批毛坯具有相同的硬度(便于切削加工),并使组织细化,均匀;
渗碳后表面含碳量提高,保证淬火后得到高的硬度,提高耐磨性和接触疲劳强度;
喷丸处理是提高齿轮表层的压力使表层材料强化,提高抗疲劳能力。
9、技术革新需要一对传动比为3的直齿圆柱齿轮,现找到两个齿形角为20°的直齿轮,经测量齿数分别为z1=20,z2=60,齿顶圆直径da1=55mm,da2=186mm,试问这两个齿轮是否能配对使用?
为什么?
答:
m1=da1/(z1+2)=2.5m2=da2(z2+2)=3
由于m1≠m2,所以这两个齿轮不能配对使用。
一、简答题
1.精基准有哪些选择原则?
【答案】
(1)基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。
(2)基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。
(3)自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,应选择加工表面本身作为定位基准。
(4)互为基准原则对相互位置精度要求高的表面,可以采用互为基准、反复加工的方法。
(5)可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。
2.加工阶段可以划分为哪几个阶段?
1)粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量,应着重考虑如何获得高的生产率。
2)半精加工阶段——完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工作好准备。
3)精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
4)光整加工阶段—对于质量要求很高的表面,需进行光整加工,主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
3.简述尺寸链中增环、减环判断方法?
一是根据定义,另一是顺着尺寸链的一个方向,向着尺寸线的终端画箭头,则与封闭环同向的组成环为减环,反之则为增环。
4.简述制定工艺规程的步骤?
1)分析零件图和产品装配图2)确定毛坯3)拟定工艺路线4)确定各工序尺寸及公差5)确定各工序的设备,刀夹量具和辅助工具6)确定切削用量和工艺定额7)确定各重要工序的技术要求和检验方法8)填写工艺文件。
5.浅谈划分加工阶段的原因?
为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因,工件的加工余量往往不是一次切除,而是分阶段逐步切除的。
6.减小受迫振动的措施?
【答案】受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的,其振动频率等于激振力的频率(或为激振力频率的倍数),可根据振动频率找出振源,并采取适当的措施加以消除。
主要途径包括:
(1)减少激振力
(2)调整振源频率(3)提高工艺系统的刚度和阻尼(4)采取隔振措施(5)采用减振装置
7.加工工序的安排原则?
【答案】1)基面先行原则2)先粗后精原则3)先主后次原则4)先面后孔原则
8.什么是表面强化工艺,常用方法有哪些?
【答案】表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形,提高硬度,并产生残余压应力的加工方法,常见的表面强化方法有:
喷丸强化,滚压加工,液体磨料强化。
9.单件工时定额的含义及组成?
答:
单件工时在一定的生产规模,生产技术和生产组织的条件下,为完成某一工件的某一工序所需要的时间。
其组成可表示为:
t
10.表面质量的含义?
答:
任何机械加工方法所获得的加工表面,都不可能是完全理想的表面,总存在一定的几何形状误差,表面层的物理机械性能也会发生变化。
包括:
(1)表面粗糙度及波度—其中较小的是粗糙度,较大的是波度。
它们影响零件的平稳性和耐磨性。
(2)表面层的物理机械性能—机械加工时,由于切削力、切削热的作用,使表面层的物理机械性能发生变化,包括表面层的冷作硬化、表面层的残余应力和表面层金相组织的变化三个方面。
11.制定机械加工工艺规程的原则?
【答案】在一定的生产条件下,以最低的成本,按照计划规定的速度,可靠地加工出符合图纸要求的零件。
12.精密车削的必要条件?
答:
精密车削的必备条件包括:
(1)精密车床—要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。
(2)车刀—车刀对加工表面的粗糙度起决定性作用。
(3)加工环境—包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。
13.振动对机械加工过程的危害?
【答案】当切削振动发生时工件表面质量严重恶化,粗糙度增大,产生明显的表面振痕,这时不得不降低切削用量,使生产率的提高受到限制,振动严重时,会产生崩刃现象,使加工过程无法进行下去,此外,振动将加速刀具和机床的磨损,从而缩短刀具和机床的使用寿命,振动噪音也危害工人的健康。
14.根据你对分组选择装配法的理解,试述分组选择装配法的原理。
当封闭环的精度很高,采用完全互换法装配使加工困难,这时可以采取扩大封闭环的公差,而各组成环按经济精度加工,再进行分组装配。
也叫分组互换法
15.试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响?
对耐磨性;耐疲劳性;抗腐蚀性;零件配合质量有影响
16.某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。
图中:
前顶尖为固定顶尖,后顶尖为活动顶尖。
问:
零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差,试分析造成该形状误差的可能原因是什么?
答:
工件短而粗,刚性好,在切削力的作用下不易变形,而前后顶尖有一定刚性,在切削力的作用下会产生一定的相对位移,故刀具位于两头位移较大,零件加工后就出现如图1(b)所示的形状误差
17.简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。
采用六个定位支承点合理布置。
使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。
这就是通常所说的工件的六点定位原则。
根据零件加工要求,六个自由度都应限制加工时,这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。
根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。
如工件在某工序加工时,根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。
欠定位在零件加工中是不允许出现的。
18.何谓机床主轴回转误差?
可将其分解为哪几种基本形式?
机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。
机床主轴回转轴线的误差运动可分解为:
(1)径向跳动:
就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。
(2)角向摆动:
实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。
(3)轴向窜动:
实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。
19.影响工艺系统刚度的因素有哪些?
它们又是如何影响工艺系统刚度的?
(5分)
(1)连接表面的接触变形。
各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小,在名义压力作用下,接触面就要发生接触变形。
在接触变形中,既有弹性变形,又有一小部分塑性变形。
接触变形影响了系统的刚度。
(1分)
(2)零件的摩擦。
在加载时,摩擦阻止变形的增加;在卸载时,摩擦阻阻止变形的恢复。
(1分)
(3)连接件的预紧力。
在工艺系统中对连接件适当施加预紧力,可提高连接件的接触刚度。
(1分)
(4)配合间隙。
连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下,产生变形。
(1分)
(5)零件的刚度。
工艺系统中零件的刚度大,变形小,则系统的刚度也大,变形也小。
(1分)
20.夹紧力的选择原则:
1)作用点应落在支承元件上、工件刚性好的部位上、靠近加工面。
2)方向应垂直定位面、利于减少夹紧力。
3)大小保证工件、夹具不变形,工件应牢固可靠
21.何谓工序,区分工序的主要依据是什么?
(5分)
答案:
工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
(2分)
区分工序的主要依据,是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
(3分)
22.夹紧装置由哪几部分组成?
对夹紧装置有哪些要求?
(10分)
答案:
由动力装置和夹紧部分组成。
(5分)
对其要求有:
(1)夹紧力大小适当。
(2)工艺性好。
(3)使用性好。
(5分)
23.试分析低碳钢工件材料的切削加工性,并提出改善切削加工性的措施。
答:
⑴低碳钢材料的切削加工性分析:
材料的强度和硬度低,但其塑性和韧性大,切削加工时,非常容易出现积屑瘤、鳞刺,严重影响加工质量和加工精度(3分),且不易断屑(3分),故加工性差。
改善措施:
①对低碳钢进行正火处理,以提高材料的硬度,降低其塑性;②合理地选用刀具材料、刀具几何参数和切削用量。
24.通常钨钴钛类硬质合金刀具材料不能用来切削加工不锈钢工件材料,说明为什么?
答:
由于YT类硬质合金材料中含有钛合金元素,切削温度较高时,容易与工件材料中的钛元素发生亲和现象,造成刀具表面上的钛元素的流失而加剧刀具的磨损,故YT类硬质合金不能用来切削不锈钢材料。
25.拟定零件加工工艺过程,安排加工顺序时一般应遵循什么原则?
答:
安排加工顺序一般应遵循下列原则:
基面先行(定位基准面先加工)、先粗后精(先粗加工、后精加工)、先主后次(先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面)、先面后孔(先加工工件的平面、后加工控系)
26.当车床主轴采用滑动轴承支撑时,对主轴轴承处轴径的形状精度要求非常高,而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高,说明为什么?
答:
车削外圆时:
由于切削力的方向不变,主轴旋转时,主轴轴颈始终被压向轴瓦孔的某一侧,故主轴轴颈的圆度误差将直接传给被切削的工件。
(4分)而轴瓦孔的圆度误差基本不影响主轴轴线的回转精度。
(2分)故:
对车床主轴轴径的形状精度要求非常高,而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高。
27.试述粗基准和精基准的选择原则?
(5分)
答案:
选择粗基准要求:
1各面都有足够的加工余量;2重要表面余量均匀;3加工面与非加工面的相互位置精度。
(3分)
选择精基准要求:
1基准重合;2基准统一;3自为基准;4互为基准。
(2分)
28.机械制造中何谓封闭环?
如何确定加工尺寸链的封闭环?
(5分)
答案:
在加工、检测和装配中,最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。
(3分)
只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。
(2分)
29.制定工艺规程时为什么要划分加工阶段?
什么情况下可不划分或不严格划分?
(10分)
答案:
划分加工阶段是为了提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷。
(每项2分共8分)
批量不大或加工精度要求不高时可不划分或不严格划分。
(2分)
30.安排热处理工序对有哪些注意事项?
(5分)
答案:
(1)为了改善切削性能而进行的热处理工序,应安排在切削加工之前。
(1分)
(2)为了消除内应力而进行的热处理工序,应安排在粗加工之后,精加工之前进行。
(1分)
(3)为了得到所要求的物理机械性能而进行的热处理工序,一般应安排在粗加工或半精加工之后,精加工之前。
(1分)
(4)对于整体淬火的零件,则廊在淬火之前,将所有用金属切削刀具加工的表面都加工完,表面经过淬火后,一般只能进行磨削加工。
(1分)
(5)为了得到表面耐磨、耐腐蚀或美观等所进行的热处理工序,一般都放在最后工序。
(1分)
31.何为工艺系统?
答案:
由机床、刀具、夹具、工件组成的完整系统。
(每项2分,共8分)
32.什么叫欠定位,超定位?
使用超定位的条件是什么?
(12分)
答案:
某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位;(4分)某自由度被重复限制叫超定位。
(4分)
使用超定位的条件是能保证工件顺利安装,对提高支承刚度有利。
(4分)
三问答题
1.钻头(麻花钻头)的结构与组成?
答 1.结构分为三部分:
工作部分(切削部分和导向部分) 柄部 颈部
2.什么是基准重合的原则?
答 1.装配基准与设计基准重合 可以直接保证装配精度
2.工序基准与设计基准重合,可以直接保证零件的加工精度
3.工序基准和定位基准重合,可以避免进行复杂的尺寸换算,还可以避免产生基准不重合误差
3.机床夹具的组成?
答1.定位元件(用以确定工件的正确位置的元件) 2.夹紧装置(工件定位后 将工件夹紧的装置)
3.对刀导向元件(用于确定或引导刀具,能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正确位置的元件)
4.连接元件(保证夹具在机床上定位和夹紧用的元件) 5.其他元件及装置(如分度转位装置 靠模装置等)
6.夹具体(连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件)
4.工件以平面为定位基准时,用那些定位元件定位?
答1.支承钉 2.支承板 3.可调支承 4.自位支承 5.辅助支承
5.机床夹具的作用?
答:
1.保证加工精度 2.提高生产率3.减轻工人劳动强度4.扩大机床的工艺范围
四综合分析题
1.影响机械加工精度的主要因素?
答1.机床误差(如机床导轨的直线度)2.刀具误差 3.工艺系统的受力变形(压移)4.工艺系统的热变形 5.工件内应力(残余应力)6.其他原因(如测量,调整等误差)
2.机械加工工序的安排原则?
答1.先加工基准表面,后加工其他表面2.先安排粗加工 后安排精加工 3.先加工平面 后加工孔 4.先加工主要表面 后加工次要表面
3.热处理工序安排原则?
答 1.为提高工件材料表面硬度 等物理力学性质 而进行的各种热处理工序(如淬火等),通常安排在 工艺过程的 半精加工之后,精加工之前。
2.为改善工件材料的切削性能而进行的热处理工序(如退火,正火等),应安排在切削加工之前。
3.为消除工件内应力而进行的热处理工序 要根据工件的加工精度要求 进行安排。
4.如何评价零件的机械加工工艺性?
答1.零件结构要素的标准化 2.尽量采用标准件 和通用件
3.提高产品的继承性 4.采用切削加工好的材料
5.具有可靠定位用 的定位基准和夹紧表面 6.抑郁保证零件的加工精度7.保证能以高生产率加工
8.保证刀具能正常工作 和改善刀具的工作条件 9.零件加工时应该具有足够的刚性。
4.连杆的制造工艺?
答1.连杆的机构特点及结构公艺性分析2.连杆的机械加工工艺3.连杆主要表面的机械加工4.连杆的检验
四.简答题
3.冷作硬化的含义及其影响因素?
【答案】机械加工过程中,加工表面受切削力的作用而产生塑性变形,使晶格扭曲,晶粒被拉长、纤维化,甚至
破碎,表面层得到强化,其硬度和强度都有所提高,这种现象称为冷作硬化。
影响冷作硬化的因素有:
1)刀具的影响2)切削用量的影响3)工件材料的影响
4.精基准有哪些选择原则?
【答案】
(1)基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。
(2)基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。
(3)自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,应选择加工表面本身作为定位基准。
(4)互为基准原则对相互位置精度要求高的表面,可以采用互为基准、反复加工的方法。
(5)可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。
5.加工阶段可以划分为哪几个阶段?
【答案】
5)粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量,应着重考虑如何获得高的生产率。
6)半精加工阶段——完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工作好准备。
7)精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。
8)光整加工阶段——对于质量要求很高的表面,需进行光整加工,主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
6.什么是表面强化工艺,常用方法有哪些?
【答案】表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形,提高硬度,并产生残余压应力的加工方法,常见的表面强化方法有:
喷丸强化,滚压加工,液体磨料强化。
5.简述尺寸链中增环、减环判断方法?
【答案】一是根据定义,另一是顺着尺寸链的一个方向,向着尺寸线的终端画箭头,则与封闭环同向的组成环为减环,反之则为增环。
6.简述制定工艺规程的步骤?
【答案】1)分析零件图和产品装配图2)确定毛坯3)拟定工艺路线4)确定各工序尺寸及公差5)确定各工序的设备,刀夹量具和辅助工具6)确定切削用量和工艺定额7)确定各重要工序的技术要求和检验方法8)填写工艺文件。
7.浅谈划分加工阶段的原因?
【答案】为了保证加工质量和便于热处理工序的安排等原因,工件的加工余量往往不是一次切除,而是分阶段逐步切除的。
8.减小受迫振动的措施?
【答案】受迫振动是由周期性变化的激振力所引起的,其振动频率等于激振力的频率(或为激振力频率的倍数),可根据振动频率找出振源,并采取适当的措施加以消除。
主要途径包括:
(1)减少激振力
(2)调整振源频率(3)提高工艺系统的刚度和阻尼(4)采取隔振措施(5)采用减振装置
9.加工工序的安排原则?
【答案】1)基面先行原则2)先粗后精原则3)先主后次原则4)先面后孔原则
10.什么是表面强化工艺,常用方法有哪些?
【答案】表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形,提高硬度,并产生残余压应力的加工方法,常见的表面强化方法有:
喷丸强化,滚压加工,液体磨料强化。
11.单件工时定额的含义及组成?
答:
单件工时在一定的生产规模,生产技术和生产组织的条件下,为完成某一工件的某一工序所需要的时间。
其组成可表示为:
t
12.表面质量的含义?
答:
任何机械加工方法所获得的加工表面,都不可能是完全理想的表面,总存在一定的几何形状误差,表面层的物理机械性能也会发生变化。
包括:
(1)表面粗糙度及波度—其中较小的是粗糙度,较大的是波度。
它们影响零件的平稳性和耐磨性。
(2)表面层的物理机械性能—机械加工时,由于切削力、切削热的作用,使表面层的物理机械性能发生变化,包括表面层的冷作硬化、表面层的残余应力和表面层金相组织的变化三个方面。
13.制定机械加工工艺规程的原则?
【答案】在一定的生产条件下,以最低的成本,按照计划规定的速度,可靠地加工出符合图纸要求的零件。
14.精密车削的必要条件?
答:
精密车削的必备条件包括:
(1)精密车床—要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。
(2)车刀—车刀对加工表面的粗糙度起决定性作用。
(3)加工环境—包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。
15.振动对机械加工过程的危害?
【答案】当切削振动发生时工件表面质量严重恶化,粗糙度增大,产生明显的表面振痕,这时不得不降低切削用量,使生产率的提高受到限制,振动严重时,会产生崩刃现象,使加工过程无法进行下去,此外,振动将加速刀具和机床的磨损,从而缩短刀具和机床的使用寿命,振动噪音也危害工人的健康。
33.根据你对分组选择装配法的理解,试述分组选择装配法的原理。
当封闭环的精度很高,采用完全互换法装配使加工困难,这时可以采取扩大封闭环的公差,而各组成环按经济精度加工,再进行分组装配。
也叫分组互换法
34.试述表面粗糙度对零件的使用性能有何影响?
对耐磨性;耐疲劳性;抗腐蚀性;零件配合质量有影响
35.某一轴类零件在车床上的装夹如图1(a)所示。
图中:
前顶尖为固定顶尖,后顶尖为活动顶尖。
问:
零件加工后出现如图1(b)所示的形状误差,试分析造成该形状误差的可能原因是什么?
答:
工件短而粗,刚性好,在切削力的作用下不易变形,而前后顶尖有一定刚性,在切削力的作用下会产生一定的相对位移,故刀具位于两头位移较大,零件加工后就出现如图1(b)所示的形状误差
36.何谓工序,区分工序的主要依据是什么?
工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的主要依据,是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
37.简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。
采用六个定位支承点合理布置。
使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。
这就是通常所说的工件的六点定位原则。
根据零件加工要求,六个自由度都应限制加工时,这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。
根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。
如工件在某工序加工时,根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。
欠定位在零件加工中是不允许出现的。
38.何谓机床主轴回转误差?
可将其分解为哪几种基本形式?
机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。
机床主轴回转轴线的
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