基坑围护施工方案.docx
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基坑围护施工方案.docx
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基坑围护施工方案
一、工程概况1
二、工程目标1
三、编制依据2
四、施工总顺序2
五、钻孔灌注桩施工2
六、水泥搅拌桩施工9
七、土方开挖11
八、护坡及排水沟14
九、钢筋混凝土压顶梁、支撑、围檩施工方案15
十、基坑水平支撑梁的拆除17
十一、基坑监测19
十二、基坑应急抢险措施20
十三、安全生产、文明施工管理措施22
基坑围护施工方案
一、工程概况
1、基本概况:
工程名称:
00000
工程地点:
00000
建设单位:
00000质量监督机构:
0000设计单位:
00000监理单位:
施工单位:
00000地质勘察单位:
00000
2、基坑周边环境及围护设计概况:
本基坑东侧为北街,地下室外墙线距用地红线最近处约0.90m,红线内目前
为空地;基坑南侧地下室外墙线距用地红线最近处约2.39m,红线外侧为4-7层
商务楼;基坑西侧地下室外墙线用地红线最近处约8.85m,红线外侧为九十年代
建成的府庙砖混结构、沉管灌注桩基础的三层商铺;基坑北侧地下室外墙线距用地红线最近处约3.35m,红线外为南宁长巷。
基坑外侧场地标高按+4.500m考虑。
本工程土0.000相当于黄海高程+5.00m,基坑四周自然地面及坑底相对标高见平面图。
基坑侧壁安全等级为二级,计算开挖深度分别为:
9.45m、9.85m;地下室
标高底板面(黄海标高):
-3.500;基坑围护墙体结构采用①800钻孔灌注桩加二道混凝土内支撑,钻孔灌注桩混凝土强度等级为C30;止水帷幕采用一排①
650@450三轴水泥搅拌桩,使用42.5级普通硅酸盐水泥,水灰比0.5,水泥掺合量18%。
二、工程目标
1、质量目标:
合格,施工质量符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202--2002),确保基坑位移控制在设计规定范围内。
2、施工进度目标:
我们一定全力以赴,作好各方面协调工作,确保在60日历天工期内完成基坑围护及土方工程施工。
3、安全、文明施工目标安全文明施工标化工地标准。
重大安全事故为零。
同时遵守市政府关于对市区范围内建设工程施工现场产生的泥土、建筑垃圾等必须整治管理的若干意见和具体分工要求。
三、编制依据
1、《场地工程地质勘察报告》、总平面布置图等、施工图。
2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202--2002)
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300)
《建筑基坑支护技术规范》(JGJ120-99)
《建筑地基基础设计规范》(GB50007--2002)
《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33--2001)
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46--2005)
《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204--2002)
《建筑地基处理技术规范》(JGJ79--2002)
《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18--2003)
《建设部建质【2009】87号文件》
《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
3、国家及湖州市颁布的其它安全操作规程及文明施工规定。
四、施工总顺序
定位放样一表层换填土一基坑围护及工程钻孔灌注桩一基坑围护水泥搅拌桩施工一场地表层开挖(挖到压顶圏梁底)一►压顶圏梁和水平内支撑施
工及养护一►边坡挂网喷射混凝土一►基坑土方开挖一►冠梁和水平内支撑施工及养护一►基坑土方开挖一►垫层穿插施工一►砖胎模砌筑粉刷梁和水平内支撑施工及养护
五、钻孔灌注桩施工
A、施工工艺措施的确定:
通过分析施工条件,结合工程设计要求,在本工程的施工中拟采用正循环回转钻进成孔,人工造浆与孔内原土自然造浆相结合护壁,正循环二次清孔除渣,导管回顶法灌注水下混凝土成桩的施工工艺,其工艺流程图见附图。
施工时对不同的地层有针对性的采用相应的措施:
⑴对于近地表的杂填土、素填土和清除旧基础后的回填土等松散土层,拟埋设护筒穿过。
对杂填土较厚区域,拟采用加长护筒穿过。
⑵对于粉质粘土、淤泥质粘土层,拟采用轻压大泵量快速穿过。
⑶对于粘土层,造浆性能好,可以利用此层位造优质泥浆,但本层易缩径,拟低速勤扫通过
⑷对于粉砂层,由于自然造浆性能差,极易坍塌垮孔,因此钻进成孔应注意以下事项:
a.钻进结束时,必须反复划眼以防止缩径;
b.采用优质泥浆护壁,具体性能指标为:
胶体率:
95%以上;
视粘度:
18〜22s;
比重:
1.15〜1.20;
⑸钻进至设计孔深后,作好第一次清孔,低速大泵量将孔底大颗粒泥屑研磨细碎,以优质泥浆使之悬浮携带出孔,以保证孔底清洁,为第二次清孔打好基础。
⑹应严格控制第二次清孔的时间,尽量缩短第二次清孔与砼灌注之间的时间间隔,防止沙层於积和坍塌。
砼灌注前桩底沉渣不宜超过250mm立柱桩不宜超过50mm。
B、测量放线:
⑴现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔排桩定位。
开工前按施工图及甲方提供的坐标控制点及水准点,进行测量放线定位,敷设工程的基轴线,做好永久性固定标记,同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单,提交有关部门审核复查认可。
⑵为了测量成果的准确性,拟选用J2-1型经纬仪,根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。
桩位测量误差不大于1cm桩顶标高的施工误差不得超过土100mm桩底标高的施工误差-0~+300mm
⑶桩位定点经复查无误后,方由人工挖出杂土,进行护筒埋设。
C、护筒埋设:
根据测量技术要求,以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑,采用十字中心吊锤法将钢制护筒(护筒直径为D+100m,D为施工桩径)垂直固定于桩位处进行校正,达到要求后,方可埋设。
其技术要求如下:
⑴护筒中心偏差不大于2cm,倾斜度不大于1%,同时高出地面10cm为宜。
⑵基坑深度一般为1.30-1.50m,遇暗浜区域或障碍物需清除后方能埋设。
对于杂填土较多的区域,适当深挖处理。
⑶校正后用粘土将护筒埋实,确保护筒在钻进中不漏失泥浆,不发生位移。
⑷作好记录进行复测。
D钻机安装就位:
⑴钻机安装必须水平、调正、稳固。
⑵保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。
做到“三点一线”。
⑶用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度,保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。
⑷钻机平台底座应座落在较坚实的位置,否则用地板垫平,防止施工中倾斜。
⑸对各连接部位进行检查。
E、泥浆管理与运用:
⑴泥浆配制:
用好泥浆是保障成孔顺利,保持桩孔不塌、不缩,保证混凝土灌注质量的重要环节。
尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。
钻进成孔中,一般以
孔内自然造浆为主,若孔内有漏失、垮孔现象,则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。
⑵泥浆循环系统的设置:
泥浆池尽量布置在桩位空隙处,泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定,一般在30〜50^左右,泥浆池内分沉淀池和循环池。
现场配备二只
自制24^泥浆箱存放废泥浆
⑶泥浆性能要求:
注入孔口
排出孔口
比重
<1.15
<1.30
粘度(S)
18〜22
20〜26
⑷废浆外运:
设专人进行泥浆管理,随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度,以确保钻
进需要,性能不合格泥浆不得使用,对于施工中产生的废浆均输送到废浆池(罐)中储存,再用密封罐车外运排放。
F、成孔钻进:
⑴根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺,选用GPS-10型钻机采用正
循环成孔钻进。
(2)钻头选择:
选用性能良好的正循环双腰三翼钻头,这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。
钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定,对于立柱桩上部2.5m扩孔段,需分别采用两种不同直径的钻头,分别
钻至设计要求标高位置。
钻头设保径装置,施工中要经常核验钻头尺寸,发现磨损过大应及时修复、更换。
⑶钻进技术参数的选择:
按试成孔及地层特性所确定的各项参数,作为全面施工的最佳参数。
采用分层钻进技术确保成孔质量,钻压利用钻具自重加压,开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性,泵量的调整可安装回水装置,进尺后针对不同地层,适时调整各钻进技术参数。
终孔前0.5〜1.0m,采用小参数扫孔钻进至终孔,以减少对孔底的扰动。
⑷注意事项:
a.集中精力,认真操作。
b.钻进中经常跟踪检查,调整循环泥浆性能,确保注入孔口泥浆合格。
c.认真做好班报表记录,真实齐全。
d.出现事故应及时处理并上报。
⑸成孔检验:
钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深,钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度,准确丈量机上余尺,并作正确计算、记录。
确保孔深误差小于100mm。
G—次清孔:
钻进终了,将钻具提离孔底0.2m左右,上、下活动,低速回转,全泵量冲孔,充分研磨孔底较大颗粒土块,待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕,实现“一次清孔为主,二次清孔为辅”的清孔排渣原则。
时间一般不少于30分钟,用测锤测得孔深符合设计要求为止。
H、钢筋笼的制作安放与技术要求:
⑴进场钢筋规格和质量应符合设计要求,并附有质保书。
原材按施工规范之要求取样送检。
⑵钢筋笼制作前,将主筋校直,清除钢筋表面污垢、锈蚀等,钢筋下料准确控制下料长度。
⑶钢筋笼采用环形模制作:
制作时,全孔笼在地面分段制作,在孔口对接;要求主筋与加强筋点焊牢固,并不得损伤主筋;采用E50系列型焊条进行焊接。
⑷钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的要求制作并对接。
钻孔桩砼压顶,桩内纵向钢筋锚入圈梁长度为500mm钢筋笼制作偏差达到规范标准,经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。
同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施,确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放,保留设计要求的保护层空间。
⑸钢筋笼置放必须轻提缓放,下放遇阻应立即停止,查明原因并进行相应处理后再行下放,严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。
⑹对于立柱桩部分,钢筋笼放好后用吊车将钢立柱缓放入钢筋笼内。
⑺技术要求:
a.
保证钢筋笼圆度符合规范;
b.
保证钢筋笼垂直度w1%;
c.
孔口对接采用单面搭焊,其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足
10d和
0.35d
(200个接头为一批做一组试建实验报告),HPB30C钢筋及Q235钢筋米用
E43系列型焊条,HRB335钢筋采用E50系列型焊条;
d.
允许偏差:
主筋间距土10mm箍筋间距土20mm钢笼直径土10mm钢笼长度土50mm保护层偏差控制在20mn以内。
I
、下导管:
⑴选用①219mn灌浆导管,导管须内平、笔直;
⑵必须对导管进行检查,不合要求的不得使用,导管长度按实际孔深而定;
⑶下管前清点根数,检查联接处密封情况,每节使用“0”型密封圈,保证良好的密封性能,严防泥浆渗入管内;
⑷孔口连接时,在丝扣处涂抹机油,便于拧卸;
⑸严禁使用铁锤打击导管,防止变形。
J、二次清孔:
下好导管即开始二次清孔。
拟定采用正循环清孔,首先往孔内注入原浆,将孔内泥块土屑携出孔外,尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆,清至孔内返出之泥浆比重w1.15,其沉渣厚度w150mm寸视清孔符合要求。
经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。
K施工砼配制与技术质量要求:
⑴施工砼配制:
本工程使用商品混凝土。
施工中将向已取得市建材业管理办公室颁发《准用证》的供应站购买商品砼,并与供应站共同协调好交通运输,确保商品砼及时到场。
现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。
⑵技术质量要求:
a.供应站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单;
b.商品砼的各项性能指标如下:
粗骨料粒径:
5〜25mm
含砂率:
大于40%
坍落度:
180mm〜220mm
c.进场商品砼应具有良好的和易性和流动度,坍落度损失应能满足灌注要求;
L、水下砼灌注:
⑴水下砼灌注是基桩施工的关键工序,全体施工人员应从思想上予以高度重视,做好一切准备工作,落实完备各项技术措施后方可开灌,开灌后必须做到连续灌注,从而保证灌注成桩质量。
⑵当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度,以此正确掌握导管的提升与
拆除,灌注导管的埋深控制在3〜10m范围内。
⑶当灌注遇阻时,应上下轻轻活动,畅通后方可继续灌注。
⑷除底管外,每次拨管不得多于两根(<6m)。
⑸首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m以上。
⑹所有桩灌注混凝土面,必须待孔口返浆到地面出现新鲜混凝土浆液时停止灌注(灌注水下砼间隔时间不超过40分钟,单桩灌注时间不宜超过4小时),并确保砼灌注比设计标高高出0.5m。
⑺认真做好灌注记录,要求及时、真实、准确。
⑻设专职试块制作人员,负责检测砼坍落度及每桩制作砼样,经养护28天
后送检测单位作抗压强度试验。
M施工应变措施:
⑴、配备强有力的后方保障体系,可根据工程施工变化要求,有承受因设计或地层原因发生变更而对设备、人员要求增加的能力,以及对施工工艺进行合理调整的技术措施,并可根据甲方、设计方的要求及时进行调整。
⑵、发现地下管线及不明地下设施应及时向有关方面汇报(并做好必要的保护措施),在征得有关方面同意后采取相应的技术措施,防止造成经济损失和人
身伤害
⑶、施工中如出现突然的停电、停水,给成孔带来困难,此时采取的措施是:
用吊车将正在钻进的孔内钻具提出孔外,并保证孔内泥浆液面高度超过地下水位高度。
如有孔壁坍塌等不良情况出现,在恢复通电后,视情节轻重分别采用重新扫孔或用粘土回填后再钻进的方法,保证成孔质量。
N、常见事故预防及处理:
1、垮孔的预防及处理:
⑴预防:
a.在进入砂质土等易坍地层时,使用优质泥浆,并适当放慢成孔速度,以确保泥皮的形成,使之具有良好的护壁功能。
b.尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。
c.合理安排施工间距,在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时,其安全距离不小于4倍桩径,或最少时间间隔不应少于36小时。
⑵处理:
a.在成孔中发生垮孔时,如程度较轻可适当加大泥浆比重,保持孔内水头高度,提高静水压力,及时平衡地层;情况严重时,可用粘土夹小碎石快速回填,让其自然沉降密实后,再重新钻进。
b.在灌注过程中发生垮孔,程度较轻的在该段灌注时提高砼标高,严重的重新进行清孔处理。
2、孔斜的预防及处理:
⑴预防:
a.钻进前应选择导向性能好的钻头,检查周边保径数据,发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。
b.保证钻机安装的水平。
c.对钻具进行校直检查,不合格钻具不得下入孔内。
d.通过桩位检测数据(孔斜、孔径),及时调整钻进成孔技术参数。
⑵处理
a.孔斜的发生影响钢筋笼、导管的下放,甚至对灌注砼造成影响。
在易造成孔斜层位,采用悬吊慢钻,进行钻进;
b.孔斜较大时,先进行桩孔斜度的检测,依据实测数据,对钻孔实行定向纠斜,再恢复正常钻进
3、浮笼的预防及处理:
⑴预防:
a.钢筋笼的制作、安放;导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。
b.加强吊车司机与井口指挥人员协调,提管宜慢,确认未碰挂钢筋笼时,再匀速提升,避免人为造成钢筋笼上浮。
⑵处理:
灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时,应及时减慢灌注速度,合理减少导管埋深。
4、导管堵塞的预防及处理:
⑴预防:
a.选用合理级配的砼,确保灌注砼的和易性。
b.灌注过程应连续,避免中途长时间停待灌注。
c.严格按照前述的技术措施进行施工。
⑵处理:
a.当砼浇灌在钻孔底部堵塞,采取的办法无法排除时,应立即起拔导管、钢筋笼,利用钻机快速钻进扫清孔内砼,至设计标高再行浇灌。
b.在钻孔中、上部(一般已埋笼)堵塞且无法排除时,应起拔导管,立即清洗,检测新鲜砼面高度,重下导管,加大泵量(两台泵)进行清孔,清至砼面后检测记录砼面高度。
然后插入导管重新浇灌,首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆(或纯水泥净浆)置换导管内的泥浆,再以大于2斥砼量进行浇灌,为今后检测方便,应灌至自然地坪,待动测后,报设计认可验收,并汇报事故发生经过、事故原因分析及处理方法和针对今后施工的预防措施。
六、三轴水泥搅拌桩施工
1、材料控制
搅拌桩水泥渗入量为18%,选用P42.5普通硅酸盐水泥,水灰比为0.50。
2、施工条件
(1)、施工现场须场地平整,清除高墩、障碍物等,并要求确保桩机工作面不少于横向外侧桩外边延伸2.50m。
(2)、根据桩位平面布置图及现场实际情况,必须采用人工或机械探桩,清除地下障碍物,以确保桩身质量和不渗水及施工进度。
(3)、施工前做好场地平整、工程定位、轴线及桩位放样工作,并经现场监
理等有关单位验收合格后方可正式打桩,开打时请设计、甲方和监理工程师到现场。
3、打桩机械的选择
(1)、选用两台搅拌桩机施打。
(2)、压浆泵采用HB-3型柱塞泵两台。
(3)、制浆选用SD型制浆机两台。
4、施工工艺及方法
(1)、根据设计示意图及时放出轴线,测定标高,然后放出桩位,并经现场监理复核认可,方可正式施工。
(2)、水泥搅拌桩的施工工艺:
桩身采用一次搅拌工艺,水泥和原状土须均匀拌和,下沉及提升均为喷浆搅拌,为保证水泥土搅拌均匀,必须控制好钻具下沉及提升速度,钻机钻进搅拌速度一般在1m/min,提升搅拌速度一般在1.0〜1.5m/min,在桩底部分重复搅拌注浆。
提升速度不宜过快,避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。
(3)施工步骤:
a、桩机就位,钻头对准桩位;
b、预搅、喷浆、下沉至桩底;
c、喷浆、搅拌、提升至桩顶;
d、全桩长重复搅拌、喷浆一次;
e、关闭搅拌机械,移位。
5、技术要求及质量保证措施
(1)、控制好桩位布孔放样,要求桩位偏差不大于土20mm标高误差土100mm垂直度偏差不大于0.5%。
搅拌桩成桩均匀、持续、无缩颈和断层,严禁在提升喷浆过程中断浆,特殊情况断浆应重新成桩施工。
(2)、施工过程中要有专人负责记录桩位、搅拌、喷浆成桩时间,及每根桩的浆量、喷浆压力等数据。
(3)、抓好原材料进场关,水泥必须要有质保单,同时对原材料必须过磅计量,水用量按水灰比计算得出用量后应采用量器计量。
(4)、严格控制喷浆、搅拌、提升速度,确保浆量喷匀喷足,浆与土体搅拌均匀,桩施工时,不得冲水下沉。
5)、二班制作业施工交接班时,严禁在桩体搅拌过程中进行
(6)、喷浆过程中因某种因素造成停机而断浆,应在续后工作时重新下钻至原喷浆面下0.5m处,然后补浆续上拔;若停机超过3h,宜先拆卸输浆管路并清洗输浆管道。
相邻桩施工间隔不得超过12h,若因故超时,搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。
因时间过长无法搭接或搭接不良,应作为施工冷接头记录在案,并经监理和设计单位确认后,采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩的技术措施,确保搅拌桩的施工质量。
(7)、经常检查成桩后的表面完整性,水泥土的强度等有关技术数据,发现问题及时处理解决。
(8)、水泥土搅拌桩养护期不得少于28天,无侧限抗压强度qu>1.0MPa时方可开挖基坑。
桩体龄期达到28天后,应抽取一定数量桩体钻孔取芯测试其强度检验数量不小于总桩数的1%,具体取样位置由有关各方根据实际情况确定。
七、土方开挖
设计要求:
基护剖面图中所示的基底标高为计算标高,基坑坑内各处的实际开挖深度应以结施图为准,严禁超挖。
当结施图与基护剖面图中所示的基底标高有出入时,以结施图为准,并应及时通知业主和围护设计人员,以确定相应的对卒策。
1、准备工作:
(1)本工程基坑开挖从+4.50米至-4.95~-5.35米(承台垫层底),开挖深度为9.45~9.85米。
(2)土方开挖前,应对基坑四周的场地进行平整,确保场地标高不高于+4.50米。
根据场地地貌,土方由东南角运出。
(3)业主委托的基坑监测单位已到位,专业监测单位应按规范要求负责基坑位移、水位变化、道路和立柱沉降、变形等监测,较早做好监测原始数据工作。
(4)项目部也应加强对基坑渗水、周边地面沉降等方面巡视观测;加强定时通报协调制度,达到预警值或有危险情况时采取有效的保护措施,在确保安全的情况下方可继续施工。
(5)受场地条件限制,挖出的土方需全部运出,挖土机械、运土车辆及弃土地点已选定。
2、开挖施工:
(1)土方开挖主要将现场分为三阶段:
一阶段为基坑开挖至冠梁底,依次施工冠梁和支撑。
二阶段为当冠梁及内支撑混凝土强度达到100%设计强度之后,分层分块挖土至第二层内支撑,施工围檩及内支撑。
三阶段当围檩及内支撑混凝土强度达到100%设计强度之后,分层分块挖土至坑底垫层设计标高。
(2)土方开挖遵循分区、分块、对称、平衡的原则,根据基坑形状合理分块、分段由东往西进行开挖,运土车道出口设置在东南角设置一处。
道路处设置8排水泥搅拌桩,道路坡道不大于1/5,路面砼采用C25钢筋砼,待强度达到100%并养护一周后方可运输。
(3)第一次开挖,先大面积分层开挖(1:
1.5放坡)至支撑梁顶(黄标4.0米)面100〜200mn左右,施工支撑梁,待支撑梁、冠梁砼强度达到100%后,进
行第二次开挖(从第一道支撑梁顶到第二道支撑梁顶),由西向东进行土方开挖,最后东南侧按坡道形式进行收坡,施工支撑梁,待第二道支撑梁、围檩梁砼强度达到100%后,进行第三次开挖(第二道支撑梁顶到底板垫层底),开挖顺序同第
二次开挖顺序相同。
开挖时应控制坑内开挖的土坡高差及坡度,防止坑内土体滑坡。
分层开挖厚度不大于1.5米。
(4)第二、三层开挖时,挖土机械不得直接压在支撑上,应在支撑梁两侧先覆土至高出支撑面400以上,然后在其上铺设路基箱后方可挖运土作业。
因作业面绝大部分开挖深度均在3.95米以内,故大面积开挖采用一次挖到位,但开挖面须按1:
1.5放坡。
土方开挖应分区分段对称进行,挖土次序严格遵循“分层开挖,先撑后挖”及“大基坑,小开挖”的原则,进行分区开挖。
而且立柱桩四周须同时挖除掏空,防止产生较大的侧向变形。
沿周边围护应分层分段开挖,切实加强对工程桩的保护,要求桩周对称挖土,挖土时应及时清除桩周围土,防止侧向挤压。
最后30cm土方应人工开挖,严禁超挖。
挖土至坑底24小时内须施工完成素混凝土垫层;素混凝土垫层应延伸至围护体边,并抓紧施工承台及基础底板。
当工程桩高出挖土面1.5米左右时应及时割除处理。
开挖过程中,严禁挖土机械碰撞支撑、立柱和围护桩,须认真做好交底及按排专人负责监管。
(5)土方开挖时间的控制:
开挖待冠梁、围檩梁、支撑梁及围护桩的混凝土强度达到设计强底值以后进行,混凝土强度以同条件试块报告为准。
(6)其他:
a.本工程土方开挖用反铲挖掘机,采用端头挖土法施工:
挖掘机从基杭(槽)的端头以倒退行驶的方法进行开挖,自卸车配置在挖土机的两侧运
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