钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案
1编制依据
1新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段(云南段)站前工程4标施工总价承包招标文件、施工图纸、招标资料等;
⑵现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料;
⑶国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等;
⑷国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规;
⑸我集团公司以往的施工经验和技术、设备能力。
2编制范围
新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段(云南段)站前工程4标DK1141+165-DK1154+757管段内的说有桥梁工程。
3工程概况及主要工程数量
3.1工程概况
⑴工程简况
中铁三局四公司沪昆客专云南段项目分部负责新建铁路沪昆客运专线云南段TJ-4标DK1141+180-DK1154+757.26范围内线下工程施工。
工程位于云南省昆明市官渡区大板桥街道,管段全长13.577km。
其中桥梁工程包括特大桥3座、大桥6座、中桥3座、公路立交桥5座、人行天桥1座。
根据设计及现场情况我部拟采用冲击钻机施工。
⑵地质及水文情况
测区位于云贵高原中心地带,属高原盆地及高原剥蚀残丘低山地貌,管段属高原低山及高原丘陵地貌,高程1930~2310m,一般相对高差50~200m,地形起伏较大,残丘与沟槽相间分布,植被不发育,部分地带生长松树、灌木、杂草,基岩裸露。
段内主要覆盖有第四系全新统坡残积(Q4dl+el)、坡洪积(Q4dl+pl)层、第四系全新统坡残积(Q4dl+el)粉质黏土、第四系溶洞充填物(Q4ca),下伏基岩主要有二叠系上统峨眉山组(P2β)玄武岩、上第三系(E)棕红色、紫红色砂质泥岩、泥质砂岩及砾岩,下第三系(E)砾岩夹砂岩、二叠系下统栖霞-茅口组(P1q+m)地层、二叠系下统茅口组(P1m)地层、二叠系下统栖霞-茅口组(P1q+m)灰岩地层、二叠系下统灰岩、页岩地层。
二叠系下统倒石头组(P1d)灰岩、页岩地层。
石炭系中统威宁组(C2w)灰岩、泥盆系中上统(D2-3)白云质灰岩夹灰岩等。
桥址范围内地表水主要为沟水、溪水,主要由大气降雨补给,旱季一般无水。
地下水主要为第四系全新统坡残积(Q4dl+el)粉质粘土层孔隙水及下伏基岩裂隙水、岩溶水。
第四系孔隙水赋存于覆土中,主要由地表水及大气降雨补给,由于黏性土隔水性较好,第四系土层孔隙水水量不大。
基岩裂隙水及岩溶水主要赋存于下伏的灰岩中,段内岩溶发育,上部岩体破碎,局部地下水发育,据钻孔揭示,地下水埋藏较深,主要由地表水及壤中水下渗补给。
经取地下水分析,水质类型为HCO3--Ca2+.Mg2+型水,根据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》,在环境作用类别为化学侵蚀环境、氯盐环境时,该水对砼无侵蚀性。
(3)不良地质及特殊岩土
段落桥址范围内主要不良地质为岩溶,个别桥址范围内岩溶强烈发育,充填硬塑状粘性土为主。
特殊岩土主要为膨胀土和泥岩风化剥落。
对基坑开挖存在一定影响。
(4)地震动参数
桥址区地震动峰值加速度为0.30g,地震动反应谱特征周期为0.4s。
3.2主要工程量
本管段包括特大桥3座,总长2882延长米,大桥6座总长2370延米,中桥3座总长267延长米。
总共墩台个数156个,钻孔桩总长25078.5延米,桩径1.25米和1.5米两种。
4主要技术标准
⏹铁路等级:
客运专线;
⏹正线数目:
双线;
⏹正线线间距:
5.0m;
⏹速度目标值:
350km/h;
⏹最小曲线半径:
7000m;
⏹最大设计坡度:
20‰;
⏹到发线有效长度:
650m;
⏹牵引种类:
电力;
⏹列车类型:
动车组;
⏹列车运行控制方式:
自动控制;
⏹行车指挥方式:
综合调度集中;
5总体施工安排
5.1施工组织机构及施工队伍的安排
项目分部组织机构图后附
根据项目经理部及项目分部的总体安排,管段内的桥梁工程由两个桥涵架子队负责施工,第一桥涵架子队负责DK1141+865-DK1148+869管段内的所有桥涵工程的施工(包括老山凹大桥、李子箐大桥、水冲箐中桥、水冲箐大桥、土坎沟中桥、羊桃箐大桥、羊桃箐中桥),第二桥涵架子队负责DK1148+869-DK1154+757.972管段内所有桥涵工程的施工(包括新发村1#大桥、新发村2#大桥、宝象河特大桥、大车冲特大桥、新复习村特大桥)。
5.2施工便道
施工便道包括纵向贯通便道、横向连接便道和弃土场便道。
纵向施工便道计划利用线路永久占地并适当新征临时用地设置,在局部地段利用既有机耕道拓宽。
横向连接便道利用既有机耕道拓宽设置。
弃土场便道新征临时用地设置。
纵向贯通便道宽度考虑按4.5m设置,每隔300m左右设30m长的会车点一处。
保证各工点道路畅通。
5.3施工用电
前期由于专用线路无法贯通,个别工点采用柴油发电机自发电。
根据项目经理部统一安排,管段内安装13台变压器,假设专用施工用电线路,保证施工用电需要。
5.4施工用水
施工用水采用地下水,井口直径φ500mm,由供水管路将水送至各工作面。
个别工点采用水车送水,修筑水池蓄水的方式保证施工用水。
5.5工程试验
本管段的实验工作由项目经理部中心试验室负责,在拌合站设立实验组,配备常规土工试验、钢筋试验和混凝土试验设备,配备相应的使用人员,进行简单的试验取样和送检工作。
5.6内业资料(收集、整理、归档、移交)
项目分部工程部配备资料员1名,负责整理钻孔桩施工开工报告、检验批、工程检查证、施工现场记录等内业资料,绘制施工进度图。
各架子队配备专职内业资料员,在现场技术人员的配合下,各种内业资料的填写,现场做到自检、复检后,报监理工程师验收,并及时签字后归案。
各类现场施工原始记录由现场技术人员及时完成,并报监理签认,杜绝资料拖后情况,资料人员对资料按标准管理体系文件统一整理,并做到及时移交上报。
5.7钢筋加工场地
根据沪昆客专云南公司标准化管理要求,分别在石将军隧道出口(2#钢筋加工厂)和宝象河(3#钢筋加工厂)建设标准化钢筋加工厂,集中加工钢筋,并配备桩基钢筋龙成型机,负责桥梁桩基钢筋笼施工,保证钢筋笼施工质量。
5.8混凝土拌合站
综合考虑位置合理、施工用水、用电等因素设置两处标准化拌合站。
4#拌合站位于老山凹大桥左侧100米,负责供应第一桥涵架子队管段内桩基灌注混凝土,最大供应距离为7公里,5#拌合站位于宝象河特大桥昆明段桥台左侧100米,最大供应距离为5公里,负责第二桥涵架子队管段内桩基灌注混凝土供应。
每个拌合站配备不少于5台混凝土运输车,保证混凝土供应及时。
5.9施工工期安排
施工计划工期从2011年3月1日至2011年12月30日。
当进入冬期施工期间必须严格按照冬季施工方案进行施工。
5.10机械设备安排
根据设计和地质情况,管段内所有桩基均采用冲击钻孔成孔,平均每3个墩位配备一台冲击钻机,根据图纸到位情况及现场开工工点按批次进场;钢筋笼采用吊车吊装,第一桥涵架子队配备25t吊机台,16t吊机台;场地平整采用挖挖掘机配合铲车施工,第一桥涵架子队配备挖掘机台,铲车台。
所有设备必须运行状况良好,定期保养,保证桩基施工连续进行,特别是水下混凝土浇筑过程不得中断。
6冲击钻孔施工工艺
6.1施工工艺流程图
桥梁基础采用冲击钻孔灌注桩。
冲击钻孔桩施工工艺流程见下图:
图6.1钻孔桩施工工艺流程
6.2施工准备
6.1.1场地平整与加固
经过现场调查和施工图纸显示,场地主要为旱地,部分墩台位于树林中,不存在水下基础。
根据现场情况,用推土机清表,将软土层及耕植土清理干净,平整场地即可。
个别墩台处于山坡上,需要进行放坡开挖至操作平台处,按设计要求进行放坡开挖。
场地地基承载力须满足要求,保证钻机平台在钻进过程中不会出现下沉,倾斜现象。
承载力不够时需要在钻机平台底部增设方木,增加钻机平台与地面的接触面积。
对于有浅埋岩溶地层或存在地面塌陷隐患的桩孔,要先进行溶洞加固后方可进行钻孔作业,具体情况见各工点设计图。
6.1.2施工放样
开工前完成CPI、CPII及加密导线导线点的复测,复测报告经监理和业主审批合格。
完成桥梁控制网的测设工作。
采用莱卡全站仪与钢尺相结合的方法进行桩位放样,根据设计桩位图,用全站仪将桥墩台位置及孔桩的中心放样,用木桩上钉钢钉定位,并用混凝土进行保护,测量放样必须经过两个以上专业测量人员复测确认。
然后在中心桩的前后左右设置护桩,以便钻进过程中校对钻机对中情况。
测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核,并形成测量施工放样记录和交接桩记录,符合要求后由技术人员报监理复核签认。
6.1.3机械设备材料准备
各种机械设备运行状态良好,满足现场施工需要,冲击钻机钻锤直径和重量满足设计要求,扩孔系数控制在一定比例。
泥浆泵、测绳、测锤、岩渣取样盒、施工标识牌等准备齐全。
6.3钻机就位
钻机就位前,对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机座落处平整、加固。
主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。
将拼装好的钻机安装就位后,为保证底座和顶端平稳,打木桩固定,以防产生偏移。
顶部的起吊滑轮外缘、钢丝绳中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上,偏差控制在30㎜以内,以确保钻孔桩竖直度≤1%及孔位中心<100mm的要求。
钻孔前,绘制孔位处地质剖面图,挂在钻台上,作为对不同土层选择适当的钻头、冲程、和泥浆比重的参考。
6.4护筒制造埋设
钻孔用护筒采用δ=4~8㎜钢板制作,高度为1500~2000mm,内径大于钻头直径,其中冲击钻钻孔时护筒直径比钻头大约400~500mm。
护筒的顶部应开设1~2个溢浆口,并高出地面250~350mm。
为保证钢护筒整体刚度,在护筒外侧每个0.5米加焊一圈直径25mm钢筋。
护筒高度还须满足孔内泥浆面高度的要求,黏性土护筒在泥浆面以下不应小于1m,砂类土不应小于2m。
护筒中心线应与桩中心线重合,顶面允许误差为5cm,护筒倾斜度为1%。
在测量人员放样桩位中心后,根据护筒直径以桩中心为圆心画圆,确定护筒安装位置,人工开挖护筒护安装槽,深度在50cm左右,然后根据土质情况用挖掘机或者钻机自身重锤将护筒压入到设计标高,土质坚硬的须用挖机开完护筒埋设基槽,再安装护筒,筒埋设后周围要用粘土分层夯填密实。
6.5泥浆池设置
泥浆的作用:
1)护壁作用,防渗、防水帷幕。
以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周水压力,抵抗孔周水渗入孔内,维持孔壁稳定。
2)悬浮土渣,携带土渣出桩孔。
不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。
3)对冲击钻钻头有冷却和润滑的作用。
泥浆池:
1、布置
昆明
长沙
布置原则:
泥浆池原则上布置在便道的相对侧(红线范围内),每个墩位设置泥浆池(泥浆池包括沉淀池、储浆池),特殊地段考虑2至3个墩公用泥浆循环系统。
公用泥浆池尺寸相应加大,视具体情况定。
泥浆池的排列要整齐、有序,在施工便道跨越线路地段,泥浆池位置可根
情况作适当调整。
(具体布设情况参见泥浆池平面布置示意图)
2、泥浆循环和净化处理
为满足施工环保要求和泥浆重复使用,钻孔时应设置泥浆循环系统。
制备泥浆的粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨胀土或接近地表经过冻融的粘土。
将粘土原料投入孔底,利用冲击钻头上下冲击,搅拌成新泥浆(根据施工需要进行,当钻孔地质为粘土时,无需投入粘土造浆)。
泥浆在孔底制备后,通过泥浆槽从桩孔自动流入沉淀池,随泥浆浮出的钻渣沉淀到沉淀池底,净化后的泥浆流入储存浆池,储浆池安装泥浆泵,根据需要将储泥池泥浆抽入孔内,改善孔内泥浆指标,保证孔内泥浆指标满足设计需要。
可以根据需要通过调节泥浆泵深入浆面深度来控制泵入孔内的泥浆浓度。
沉淀池与储浆池须分开设置。
施工中钻碴随泥浆从孔内排出经泥浆槽进入沉淀池,沉淀后的泥浆经泥浆池返回钻进的孔内,形成不断的循环沉淀净化。
泥浆循环顺序为:
桩孔→泥浆槽→沉淀池→储浆池→桩孔。
2、泥浆的排放
为保护环境和文明施工,防止泥浆外溢,沉淀池钻孔弃碴和储浆池废泥浆应倒到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。
废泥浆用罐车送到处理场进行处理;钻碴待沉淀后运到指定的弃土场。
钻孔弃碴(废泥浆)由专业施工队伍统一处理。
3、泥浆池防护
泥浆池旁边应设置明显的警示牌和刚性的安全防护措施。
泥浆池四周用φ48钢管单排架作围栏;立杆长度1.8米,打入地下0.5m;围栏高度1.3m;钢管之间用脚手架扣件或粗铁线连接结实。
4、注意事项
(1)要废弃的泥浆(沉碴)和开挖泥浆池土方及时拉运,不得随意流放到红线以外,造成环境污染和水土流失;不得长时间存放施工现场,做好现场文明施工。
(2)泥浆池开挖时边坡按要求放坡,开挖土方不得高堆于泥浆池四周。
泥浆池开挖后立即进行安全防护,并设置夜间照明设施。
(3)施工重型机械和运输车辆远离泥浆池边3m以上,倒车时要有专人指挥。
(4)本墩台桩基施工完毕后,清除泥浆池内泥浆及沉碴,用附近基坑开挖的土方回填、压实、整平。
6.6泥浆配置
在黏性土中钻孔,泥浆浮渣能力满足施工要求时,可利用孔内原土造浆护壁,可将黏土加工后投入孔中,利用钻头造浆。
泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆,利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。
泥浆充分拌制均匀备用,开钻前,充分备足制浆用粘土。
相应地质情况下泥浆技术指标见表一。
造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验,钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表。
表一钻孔泥浆指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
备注
比重
粘度
Pa.s
含砂率%
胶体率%
PH值
冲击钻
一般地层
<1.3
16~22
≤4
≥95
>6.5
易坍地层
1.2~1.4
19~28
6.7钻孔
6.6.1冲击钻钻孔施工工艺
(1)开钻前检查各种机具设备是否状态良好,泥浆制备是否充足。
水电管路是否畅通,以确保正常工作。
(2)正式钻进前先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后,正式钻进。
(3)钻进时,应采用小冲程开孔,使初成孔坚实、竖直、圆顺,能起到导向作用,并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常的冲击。
坚硬岩层应采用中、大冲程,松散地层应采用中、小冲程。
护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锤,向孔中倒入粘土,再放下钻锤冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时易坍孔,宜选用平底钻锤、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
钻进过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽渣,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量,应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固,钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
通过钢丝绳的摆动幅度判断是否产生偏空,每天必须通过观察“十字”护桩中心与钢丝绳中心是否重合,判断桩位是否出现偏移。
(4)钻孔作业连续进行,不得中断。
因故停钻,则在孔口加盖防护罩,并且把钻头提出孔道,以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
(5)钻进过程中,及时补充损耗、漏失的泥浆,使之高出孔外水位或地下水位1.5~2.0m;保证钻孔中的泥浆浓度,防止发生坍孔,缩孔等质量事故。
(6)钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况,防止发生弯孔、梅花孔等事故。
(7)当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
(8)为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻(一般为2~5天)。
(9)经常注意土层变化,按要求,没2米取样一次,在土层变化处捞取渣样鉴别土层,并记录表中,与设计地层核对。
并把渣样保存好,放入岩土取样盒中,放在避雨的地方保存好。
对于有代表性的桩灌注前请设计院对地层进行现场确认。
其他桩孔由监理人员负责确认。
6.6.2成孔检验
当钻孔深度达到设计要求时,立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查,确认满足设计要求后,报监理工程师检验,待检验合格后,立即进行清孔。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时,应在清孔前进行吊放。
6.8清孔
(1)当钻孔深度达到设计要求后,立即进行清孔,以免时间过长沉渣沉淀,造成清孔困难。
(2)清孔采用换浆法,钻孔达到设计标高后,将钻头上下慢速提放,然后注入净化泥浆,置换孔内含渣泥浆。
禁用加深孔底的方法代替清孔。
(3)清孔时,注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5~2.0m,以及泥浆比重是否合适,防止坍孔缩孔。
(4)当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时,即停止清孔作业,放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。
(5)当钢筋笼吊放时间过长,孔内沉渣过厚时,需进行二次清孔。
二次清孔采用泥浆泵泵送低浓度泥浆注入导管内(导管底部距离孔底部不得超过0.5米),进行二次清孔,待孔底沉渣、孔内泥浆比重达到设计要求时,进行混凝土浇筑。
成孔质量标准见表二
表二成孔质量标准
项目
允许偏差
孔中心位置(㎜)
≤50
孔径(㎜)
≥设计桩径
倾斜度
≤1%孔深
孔深
≥设计规定
沉淀厚度(㎜)
≤50
清孔后泥浆指标
泥浆比重:
≤1.1粘度:
17~20Pa·s含砂率:
<2%胶体率:
>98%
6.9安全要求
1、施工场地、桩位周围的障碍物都应处理完毕,达到“三通一平”。
2、桩机就位后,应对钻机及配置设备进行全面检查。
钻机安设必须平稳、牢固;必要时钻架应加设斜撑或风缆将钻机固定好。
选用的钻锤、卷扬机和钢丝绳,应配置适当,钢丝绳与钻锤用绳卡锁时,卡锁应在2个以上,钻锤在冲击工程中,钢丝绳松弛度应掌握适宜。
3、泥浆泵电缆线要定期检查,接头必须绑扎牢固,确保不透水,不漏电;电缆、电线应架空搭设。
挪移钻机时,不得挤压电缆线及送水管路。
4、埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的,应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
5、钻进施工中所流出的泥浆,应设置泥浆净化池,防止环境污染。
确保文明施工。
7钢筋笼制作吊装
7.1钢筋笼制作
管段内桥梁桩基分别在2#钢筋加工厂和3#钢筋加工厂集中加工,采用钢筋笼成型机自动化加工。
开始加工前要求钢筋笼成型机厂家资深人员对相关班组人员进行岗前培训,熟练掌握钢筋笼成型机的操作技能,保证钢筋笼生产效率和质量。
钢筋笼制作程序:
盘条进场、主筋进场绕筋上料穿主筋钢筋笼焊接成型绕筋一端焊到主筋上支托架抬起,卸笼将笼吊运到半成品区焊接内箍筋、声测管成品笼运到工地。
7.1.1原材料及设备
所有进场的原材料必须有出场合格证和实验检查报告,没有出场合格证的材料不得进场,原材料下方用方木垫起不小于30cm,防止受潮锈蚀。
不同规格的原材料分别堆放,并按沪昆客专云南有限公司标准化工地管理要求设立标示牌进行标识,标识内容包括:
品名、规格、产地、进货日期、检验状况等。
钢筋笼制作前,除了按规定进行原材料复检和焊接实验外,必要的时候需进行调直和除锈处理。
调直和除锈应符合下列要求:
1)钢筋表面应洁净,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2)钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3)盘条使用前应用冷拉法进行调直,HPB235级钢筋冷拉伸长率不得大于4%。
按厂家要求结合现场施工需要配备齐全钢筋笼成型生产所需各种配套设备,保证钢筋笼加工形成流水作业,保证施工进度和钢筋笼成品质量。
7.1.2钢筋笼加工
(1)钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行,由钢筋笼成型机集中生产。
按要求,人工安装桩基无损检测声测管,声测管高出桩基设计桩顶0.5米,声测管绑扎在钢筋笼内侧,必须绑扎牢固,防止吊装过程中出现变形。
钢筋笼长度较长时可分两节放入孔内,现场进行焊接,焊接质量必须满足钢筋焊接规范要求。
声测管采用套管连接,保证不得漏浆,防止声测管堵塞。
特别注意两节钢筋笼接头处钢筋需要错开最少35倍钢筋直径距离,保证同一截面内钢筋接头数不大于50%。
钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋骨架保护层采用直径为10.6cm,厚度为5cm的圆柱体混凝土垫,用Ф8钢筋穿于垫块中心孔内,焊接于钢筋笼主筋空内,每2米设8块,如图所示:
钻孔桩钢筋笼骨架的允许偏差见表三。
表三钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强钢筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
钢筋笼自检合格后,报监理工程师检查,检查合格后,用拖车运输至施工现场。
7.2钢筋笼运输
钢筋笼制作完成,经各项检查合格后,用拖车拖运至施工现场。
钢筋笼骨架的运输用钢管焊成一个或几个托架用牵引车(铲车)牵引,可运输各种长度的钢筋笼。
在笼中加设十字钢筋撑,绑扎方木加固,防止钢筋笼变形。
运输过程中钢筋笼骨架不得拖地,以免钢筋笼粘上泥土。
运输过程中注意行车安全。
7.3钢筋笼吊装
7.3.1吊装前准备
钢筋笼吊装前,安排好汽车吊吊装方向和位置(吊车起吊位置地基承载力必须满足要求,以免吊装过程中出现危险)、拖车的运输路线,查看现场有无架空电线影响钢筋笼吊装,提前解决影响钢筋吊装的相关事项,以免耽误施工,影响施工进度。
7.3.2吊装施工
钢筋笼骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑,以加强其刚度。
采用三点吊装时,第一吊点和第二吊点设在骨架的中下部,第一吊点和第二吊点用一根钢丝绳绑扎,第三点设在骨架长度的上三分一点。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点与第二点,使骨架稍提起,再与第三吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一二吊点停吊,继续提升第三吊点。
随着第三吊点不断上升,第一、二吊点由于用一根钢丝绳,吊钩逐渐滑向第二吊点,并慢慢放松第一、二吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一、二吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第三吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±1%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
钢筋笼吊装示意图如下:
7.4安全要求
1、参加施工的工人(包括学徒工、代培人员),要熟知本工种的安全技术操作规程。
在操作中,应坚守工作岗位,严禁酒后操作。
2、电工、电(气)焊工
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