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工程技术总结
XX工程项目部
XXX年工程技术总结
XXX工程输煤系统开工以来,经项目部全体人员的共同努力,XX年主要完成了汽车卸煤沟、输煤转运站、地下输煤道、输煤栈桥、输煤综合楼、汽车衡及控制室、推煤机库、煤场工程、干煤棚、碎煤机室的土建结构施工。
在以上各阶段的施工中,均采用了可靠的施工技术,现对XX年现场的施工技术作一个总结。
一、大体积混凝土施工
本工程大体积混凝土施工范围,按《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009的定义,主要有汽车卸煤沟地下部分、输煤转运站地下结构、地下输煤道、汽车衡基础。
在施工中,针对大体积混凝土的性能,采取了如下措施:
1、材料选择
(1)水泥
因本地区无法按规范要求选用中、低水化热的硅酸盐水泥。
只有合理的使用外加剂,充分利用混凝土后期强度,可减少每立方米混凝土的水泥用量,相应降低混凝土内部水化温度。
(2)外加剂
在混凝土中掺入优质的高效减水剂,改善混凝土的和易性,提高减水率,以降低水化热,并且用微膨胀剂降低混凝土自收缩,从而消除混凝土因内外温差过大产生裂缝的问题。
(3)外掺料
混凝土内掺入粉煤灰,能改善混凝土的粘塑性,并可补充泵送混凝土要求粒径0.315mm以下细骨料应占20%左右的这部分骨料,从而改善混凝土的可泵性,降低混凝土的水化热。
(4)粗、细骨料
石子规格尽量选用粒径大、级配良好的石子,增大骨料粒径,可减少用水量和水泥用量,使混凝土的收缩、泌水和水泥的水化热减少,最终降低混凝土的温升。
砂、石的含泥量必须严格控制,石子含泥量小于1%,砂含泥量小于2%。
2、泵送混凝土配合比设计
(1)泵送混凝土,在满足可泵性要求的同时尽可能降低砂率。
砂率控制在40%内,混凝土水灰比控制在0.65以内,混凝土的坍落度14±2cm。
(2)掺入高效减水剂来改善混凝土的和易性。
(3)在满足设计要求前提下,尽量降低水泥用量。
(4)在满足混凝土必须的工作条件下,尽量降低水灰比。
混凝土施工配合比根据以上原则事先由实验室试配确定。
3、施工方法
(1)混凝土的浇筑
为了降低大体积混凝土的最高温升,控制结构的内外温差,根据工程对象和施工季节采取相应措施。
浇筑方法结合结构物大小、钢筋疏密、混凝土供应条件以及施工季节等情况综合选择。
底板浇筑采用斜面分层法施工,即分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶,振捣工作面从浇筑层的下端开始逐渐上移,然后依次向前浇筑。
侧墙采用水平分层法,即分层控制、薄层浇筑、循环推进、逐次到顶,振捣工作面逐层上移,逐层浇筑完毕。
混凝土浇筑过程中,设专人监护模板及支撑脚手架,防止模板出现变形。
混凝土外露表面要随打随抹平,先用木抹子压实、找平;再用铁抹子进行压光,以保证在终凝前将混凝土表面压光。
混凝土浇注完毕后,应反复抹平压光,彻底消除表面干缩裂缝。
振捣人员需要有丰富的混凝土施工经验。
(2)混凝土的泌水处理
混凝土在浇筑、振捣过程中,上涌的泌水和浮浆需采取措施(人工舀排或抽排)及时排除。
少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进被赶至顶端,由顶部模板预留孔排出。
(3)混凝土的表面处理
泵送大体积混凝土,其表面水泥浆较厚,在混凝土浇筑结束后必须认真处理。
初步按标高用长木刮尺刮平,初凝前在表面洒少量豆石,抹压密实,以闭合收水裂缝,终凝后覆盖塑料薄膜充分浇水湿润养护。
必要时,可在混凝土终凝前1~2h进行多次抹压处理,以控制混凝土表面非结构性细小裂纹的出现。
(4)温度测定
测量范围:
养护时测量混凝土底部温度、混凝土中部温度、混凝土表面温度和室外气温。
测温次数:
蓄热养护的混凝土温度和环境温度,每2小时测量一次,每昼夜不少于8次。
测温方法:
在混凝土中埋设测温仪,测温后作好记录,并画出测温曲线整理成册。
根据大体积混凝土内外的温度变化情况,随时报警,便于采取处理措施。
(5)底板测温点布置
布置原则:
底板面均匀布置4组测温点,测温点均匀分布在浇筑面上。
每组测温点布置三个测温探头,一个伸至底板底面以上50mm处,一个伸至底板中部,一个伸至底板顶面以下50mm处,分别测定底板混凝土底面、中部、顶面的温度;将绑好测温线的支承物植入混凝土中,温度传感器处于测温点位置,插头留在混凝土外面并用塑料袋罩好,避免潮湿,保持清洁。
为便于操作,留在外面的导线长度应大于200mm。
全部测点均应编号并绘制布置图。
(6)侧壁测温点布置
布置原则:
侧壁视其长度均匀布置2~4组测温点,测温点均匀分布在侧壁中部。
每组测温点布置两个测温探头,一个伸至离侧壁模板面50~100mm处,一个伸至侧壁中部,分别测定侧壁混凝土边缘和中部的温度;将绑好测温线的支承物植入混凝土中,温度传感器处于测温点位置,插头留在侧壁模板外面并用塑料袋罩好,避免潮湿,保持清洁。
为便于操作,留在外面的导线长度应大于200mm。
全部测点均应编号并绘制布置图。
测温:
第1天~第7天每2小时测温一次,第8天以后每4小时测温一次,中心温度基本稳定时停止测温。
4、混凝土裂缝控制措施
为了避免大体积混凝土出现裂缝,应严格按照《GB50496-2009大体积混凝土施工规范》要求,将混凝土内外温差控制在25℃以内,当温差大于25℃时,必须采取防止裂缝的措施。
通过保温措施控制混凝土的内外温差,混凝土的降温速率不得大于2.0℃/d,混凝土表面与大气温差不宜大于20℃。
5、混凝土养护
(1)混凝土浇筑完毕后的12h内用塑料薄膜进行覆盖,防止水分蒸发。
当室外温度较低时,应在塑料薄膜层上加盖草垫或棉絮进行保温覆盖,减缓混凝土表面温度的下降速度。
保温保湿养护不少于14昼夜。
(2)模板保温,对不便覆盖的竖壁,用保温性能好的塑胶模板,并延长拆模时间实行带模养护。
(3)混凝土表面与大气温差小于20℃时,方可逐步拆除表面覆盖和保温层等。
二、清水混凝土施工
本工程按照业主下发的关于上部结构不装修混凝土施工工艺的要求,对汽车卸煤沟3~6轴线零米以上框架柱梁和输煤栈桥桥面板以下柱梁编制了清水混凝土施工方案,提出了清水混凝土的基本标准:
轴线及几何尺寸准确;梁柱表面平整光洁,色泽一致;结构线角顺直、棱角倒角、细部美化;无明显接槎痕;混凝土内实外光,无蜂窝麻面及气泡等缺陷;模板拼缝有规律;埋件整齐,与混凝土表面平整。
在施工中,针对清水混凝土施工工艺要求,采取了如下措施:
1、钢筋施工措施
1.1钢筋加工:
钢筋在内场加工时,必须按严格按钢筋放样图进行加工,避免水平钢筋过长或箍筋过大造成钢筋保护层不够等现象发生。
1.2绑扎要求:
钢筋绑扎时注意梁、柱的水平和垂直度,防止钢筋弯曲,保护层不够而影响到模板施工。
钢筋绑扎扎丝头一律向内,避免扎丝头露出混凝土表面,丝头锈蚀后混凝土面出现红色斑点。
防火墙必须要有支撑,侧面、顶面增加“U”型筋。
1.3保护层控制:
为了防止用水泥砂浆垫块给混凝土面带来疤痕,清水混凝土钢筋保护层主要采用高强塑料垫块。
2、模板施工措施
2.1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
2.2原材料:
清水混凝土采用双面覆模优质竹胶板;楞木统一采用5cm*6cm方木;角线条采用塑料线条;清水混凝土模板一律不采用有污染的脱模剂,模板使用前必须清理干净。
2.3支模工艺
2.3.1模板拼缝一律采用平缝,模板按要求用木档进行加固,模板加固木档每200mm一条。
2.3.2配模前,充分考虑拼缝位置(汽机柱宽超过模板尺寸部位进行定模加工),重要部位必须根据施工图由施工技术人员画出拼板图,现场根据拼板图进行配模,其它部位由木工班组长提出方案,由部位施工技术人员同意后方可进行配模。
2.3.3清水混凝土无对穿螺栓(外拉式)支模施工:
混凝土支架柱一般采用外拉式支模,即根据模板承重侧压力的不同,计算后采用型钢制作的夹具加固,外拉式对拉螺栓布设于型钢夹具二端,一般对销螺栓直径φ16mm,型钢夹具布置间距300-500mm。
2.3.4支模时两块模板间必须采用双面胶条进行拼缝,防止混凝土浇筑时模板拼缝漏浆起砂。
2.3.5施工缝支模措施:
施工缝模板配模必须与预计施工缝平齐,在下段混凝土浇筑前,沿模板上檐一圈钉50mm×50mm一条木条,木条制作成斜口状,且木条伸入模板内边20mm左右,混凝土浇至与木条上表面平齐高度。
拆模时,保留最上一块模板,拆除上檐木条,进行凿毛,凿毛时不伤及混凝土面斜坡根部。
上段模板施工前清理干净施工缝,若预留的模板与混凝土面间有空隙则紧固预留模板支模螺栓,同时用玻璃胶进行勾缝,然后进行上段模板拼装、固定。
2.3.6严格控制梁柱截面尺寸,实行允许偏差减半制度,即控制有数据要求的检验项目,允许偏差值在规范允许偏差值的一半范围之内。
2.4拆模
2.4.1侧模待混凝土强度达到设计强度的70%后拆除,梁板底模要等混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除。
2.4.2拆模程序为后支的先拆,先支的后拆;先拆除非承重部分,后拆除承重部分,由两端向中间拆除。
2.4.3拆模时注意保护施工缝企口,注意对边角的保护,防止用力过猛或撬棍碰撞边角。
2.4.4模板拆除后,所有梁柱采用塑料薄膜进行包裹,2m以下柱角用角铁保护,在上部拆模期间,对柱子下半部采用旧模板包裹保护。
2.4.5拆下来的模板小心堆放,防止模板边角破坏,以利模板周转使用。
2.5预埋件施工
2.5.1木工放样应对照钢筋放样图,出具埋件料单时充分考虑钢筋对埋件安装的影响。
2.5.2注意埋件加工精度,直角垂直方正,防止出现大小头现象。
2.5.3埋件尽量采用剪板机切割,气割埋件必须用磨光机磨光边角。
2.5.4埋件加工成型后,标明埋件规格、使用部位,然后堆放于埋件堆场。
2.5.5固定方式:
埋件一律采用螺丝固定,螺帽必须拧紧,防止埋件松动,出现埋件咬肉现象产生。
2.5.6尺寸控制:
埋件安装前,先放定位轴线,然后弹出埋件控制线,再进行埋件安装。
2.5.7埋件与模板相贴的一面,埋件四周贴一圈双面胶条密封,防止埋件边混凝土面起砂。
2.5.8注意埋件安装、固定的垂直度和平整度。
2.5.9当几块埋件距离较近或拼装在一起的时候,必须确保埋件的边角对齐,防止出现错位现象。
2.5.10防腐处理。
车间加工成型后,由油漆工刷防锈漆两遍。
现场拆模后,拆除埋件固定螺丝,清除双面密封胶条,进行第二次防腐处理。
现场刷防锈漆时,四周贴胶纸带,防止油漆污染埋件边的混凝土面,要求埋件油漆横平竖直。
3、混凝土施工措施
3.1混凝土原材料的控制
原材料的控制对清水混凝土施工的控制是关键,应严格控制原材料的质量和厂家等:
3.1.1每批石子进场都要进行优选,同部位混凝土采用同厂家同级配石子,石子粒径控制在5mm~40mm之间,石子含泥量控制在1%以内。
3.1.2清水混凝土统一采用河砂,均采用中砂,粒径最小控制在2.3mm以上,含泥量控制在1%以内。
3.1.3粉煤灰、水泥均采用统一厂家,同一部位采用同批产品。
3.2混凝土配合比控制
3.2.1混凝土的配合比设计应使混凝土在满足强度、耐久性以及清水饰面混凝土的观感要求的前提下具有良好的施工性能。
首先根据混凝土的性能要求及技术指标要求调整混凝土的配合比,初步确定混凝土的生产工艺参数及性能指标。
3.2.2混凝土配合比初步确定后,在现场按照实际的施工方案在基础施工阶段选择一定量的设备基础和柱墩进行试验,通过试验基础对混凝土的配合比以及模板体系、施工工艺等进行确认,并根据试验墙的情况进一步优化,最终经业主、设计、监理确认的样板墙配合比作为清水饰面混凝土正式施工的配合比。
3.2.3混凝土严格控制坍落度,在可泵的情况下尽量降低坍落度,一般控制在120mm~140mm之间。
3.2.4尽量增加减水剂和其他外加剂降低配合比中粉煤灰的掺量。
3.2.5配比中提高水泥的掺量,在大体积混凝土施工中,水泥掺量也参考混凝土裂缝控制计算后进行必要的调整,但每立方混凝土水泥用量不得少于300kg。
3.3混凝土施工
3.3.1混凝土浇筑前应做好混凝土浇筑计划和协调准备工作,控制好预拌混凝土的质量,保证混凝土性能的同一性。
混凝土必须连续浇筑,其施工缝必须留设在明缝处,避免产生施工冷缝,影响混凝土观感质量。
混凝土振捣时间,以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时停止;另外为减少混凝土表面气泡,采用二次浇捣工艺,第一次在混凝土浇筑完成后振捣,第二次在第二层混凝土浇筑前再进行,顶层一般在0.5h后进行振捣。
3.3.2施工缝凿毛时必须从柱外侧向内凿除,以保护柱外侧面混凝土不受破坏,柱混凝土浇筑前必须先浇筑10cm~15cm同混凝土标号配比相同砂浆进行套浆。
3.3.3混凝土拆模后及时进行养护,以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。
清水混凝土养护采取覆盖塑料薄膜和保温布(不得采用草帘和麻袋类掉色物品)养护,并与洒水养护相结合的养护方案,拆模之前和养护过程中都要洒水保持湿润,养护时间不少于14天。
冬期施工时,不能洒水养护。
采用涂刷养护剂与塑料薄膜、阻燃草帘相结合的养护方案,养护时间不少于14天。
3.3.4为使清水混凝土达到完整的建筑效果,对混凝表面的局部观感缺陷有针对性的进行修复。
修补遵循以下几个原则:
修补的方法应针对不同部位及不同的缺陷采取有针对性的修补方法;修补腻子颜色应与清水混凝土基本相同;修补时要注意对清水混凝土的成品保护,修补后应及时洒水养护。
3.3.5后续工序施工时要注意对清水混凝土的保护,不得碰撞及污染清水混凝土结构;在混凝土结构交付安装前,用塑料薄膜进行保护,以防混凝土面污染,对于人员可以接触的部位,拆模后钉薄木条或粘贴硬塑料条保护,另外要加强教育,避免人为污染或损坏。
4、清水混凝土施工特殊性措施
4.1坚持“质量第一”的方针,把质量目标落实到基层,建立质量管理责任制,把质量管理贯彻到施工的始终。
对关键的、复杂的,易产生质量通病的工序实行专项攻关。
4.2除对进场材料进行常规检查外,要对特殊的材料进行同条件试验,例如每批模板进场,必须做支模浇筑混凝土试验,观察模板是否退色或是否出现起鼓现象。
4.3在大范围施工前,进行小范围试验,如对型钢加固间距进行试验,检测柱中挠度值等。
4.4选用一个厂家、一种品牌的水泥、外加剂等,材料进场除取样试验外,应仔细观察其颜色,确保材料颜色一致,从而使混凝土表面颜色一致。
4.5掺加的粉煤灰要严格保持一致,尽量减少造成混凝土色差的可能性。
4.6合理安排浇筑顺序,控制混凝土浇筑速度,保证混凝土的连续浇筑,防止产生冷缝。
4.7控制泵管口与混凝土浇筑面的高度,必要时泵管应接入柱内。
4.8浇筑框架梁柱时,应防止混凝土满出或洒出污染下部先浇部分,必要时用混凝土挡板防止混凝土溢出。
4.9混凝土浇筑过程中,对溅洒到模板的混凝土,如在其干透前无法覆盖,应清理擦拭干净,否则应预先覆塑料薄膜等方式保护模板清洁,以免拆模后造成麻点、脱皮现象。
4.10由经验丰富的混凝土工进行修补,同时修补的水泥砂浆必须进行精心调配,尽量减小两种表面的色差。
4.11成品保护:
混凝土拆模后应及时采用塑料薄膜包裹,边角主要采用木板钉成直角或用角铁进行包角保护。
三、冬期施工
(一)施工准备
1、施工技术准备:
进入冬季施工阶段应积极收集本地的气象预报,同时开始每天测温,并做好气温突然下降的防冻准备工作。
当气温低于0℃时,应即采取冬期施工措施,以防止建筑工程遭受冻害。
2、组织措施
2.1进行冬期施工的工程项目,在入冬前编制冬期施工方案。
方案确定后,组织有关人员学习,并向班组进行交底。
2.2进入冬期施工前,对掺外加剂人员、测温保温人员,应专门组织技术业务培训,学习本工作范围内的有关知识,明确职责,经考试合格后,方准上岗工作。
2.3与当地气象台站保持联系,及时接收天气预报,防止寒流突然袭击。
2.4安排专人测量施工期间的室外气温,砂浆、混凝土的温度并做好记录。
3、图纸准备
凡进行冬期施工的工程项目,必须复核施工图纸,查对其是否能适应冬期施工要求。
如墙体的高厚比、横墙间距等有关的结构稳定性,以及工程结构能否在冷状态下安全过冬等问题,应通过图纸会审解决。
4、现场准备
4.1根据实物工程量提前组织有关机具、外加剂和保温材料进场。
4.2对各种加热的材料、设备要检查其安全可靠性。
4.3工地的临时供水管道及白灰膏等材料做好保温防冻工作。
4.4做好冬期施工混凝土、砂浆及掺外加剂的试配试验工作,提出施工配合比。
5、安全与防火
5.1冬期施工时,要采取防滑措施。
5.2大雪后必须将架子上的积雪清扫干净,并检查马道平台,如有松动下沉现象,务必及时处理。
5.3施工时如接触汽源、热水,要防止烫伤;使用氯化钙、漂白粉时,要防止腐蚀皮肤。
5.4亚硝酸钠有剧毒,要严加保管,防止发生误食中毒。
5.5现场火源,要加强管理;使用天然气、煤气时,要防止爆炸。
5.6电源开关、控制箱等设施要加锁,并设专人负责管理,防止漏电触电。
(二)、主要施工技术措施
根据各工序施工的特点及影响质量的因素特制定以下施工措施。
1、钢筋工程
在负温条件下,钢筋的力学性能要发生变化(及钢筋的冷脆性)。
负温条件下使用的钢筋,施工过程中加强管理和检验。
钢筋在运输、加工过程中注意防止撞击、刻痕。
特别是Ⅲ级钢筋。
1.1钢筋制作:
本工程的钢筋制作主要是钢筋的冷弯,而成品料在环境温度不低于-15ºC时,采用冷制作法不会影响钢筋的质量。
1.2钢筋焊接:
本工程钢筋主要采用机械直螺纹连接及人工搭接,只有少量预埋件接焊。
根据钢筋的牌号、直径、环境温度及焊接方式合理的调节焊接参数。
钢筋的焊缝应熔合焊好。
焊接时经常除渣,为防止接头过热采用几个接头轮流施焊。
焊接时必须防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷,在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态。
同时在焊接时应有防雨雪挡风措施,严禁焊后立刻碰冰雪或水。
对接头的冷却时间应作控制:
采用岩棉覆盖,降低冷却速度,提高接头性能。
2、混凝土工程
混凝土的温度降至0℃前,其抗压强度不得低于抗冻临界强度。
普通硅酸盐水泥配置的混凝土其抗冻临界强度为设计的混凝土强度标准值的30%。
选用普通硅酸盐水泥(P.O42.5)。
降低抗冻临界强度,缩短保温养护时间。
减小混凝土拌合用水量,降低混凝土的冰点,以保证水泥的水化作用提高混凝土早期强度。
本工程采用山东电建二公司的混凝土,所以冬季施工措施主要针对混凝土的浇筑及养护。
2.1混凝土浇筑
混凝土在入仓前应先清除模板和钢筋上的冰雪和污垢,为避免混凝土在浇筑过程中的热量损失,尽量缩短浇灌时间,浇筑过程中采取加快布料、加快振捣,及时覆盖的快速作业法;同时减少混凝土罐车内混凝土方量,增加运输频率,减少单车浇筑时间。
当因意外致使浇筑时间延长时,采取在现场对混凝土运输车混凝土罐两边增设两台1500W碘钨灯,以补充混凝土的热散失,恒定混凝土的温度,确保混凝土入模温度。
混凝土运输到浇筑现场入模时的温度,应控制在如下计算数据之上:
T2=T1-(αtt+0.032n)(T1-Ta)
=15-(0.25*0.083+0.032*2)(15+3)
=13.5℃
式中T2——混凝土拌合物运输到浇筑时温度(℃);
tt——混凝土拌合物自运输到浇筑时的时间(h),约为0.083h;
n——混凝土拌合物转运次数,罐车运输、泵车入模,共2次;
T1——混凝土拌合物出机温度(℃);根据去年山东电建二公司搅拌站在室外最低温度-3℃时测得的混凝土出机温度为15℃左右;
Ta——混凝土拌合物运输时环境温度(℃),根据贵州桐梓地区往年温度记录,按最低温度-3℃取值;
α——温度损失系数(h-1):
本工程采用混凝土搅拌车输送,取α=0.25;
2.2混凝土养护
混凝土浇筑完毕后及时进行覆盖养护。
所有混凝土外露表面(梁、柱、板及基础顶面)均采用先在混凝土上表面盖一层塑料薄膜,然后盖一层保温棉或麻袋,再盖一层塑料薄膜进行保温保湿养护;梁、柱及基础侧表面采取带模保温保湿养护。
养护龄期不少于14昼夜。
2.3混凝土温度监控:
2.3.1测温孔设置:
根据各施工项目的构件特点,在构件断面较小热量最容易散失处设置测温孔,孔深100-150mm。
2.3.2测温管理:
2.3.2.1设专人测温。
混凝土温度在强度达到抗冻临界强度之前每2小时测温一次,之后每6小时测温一次。
2.3.2.2混凝土浇筑完毕后,起始养护温度不低于5ºC。
如发现混凝土温度下降过快或寒流袭击,应立即采取补加保温层或人工加热等有效措施确保的混凝土养护环境温度。
3、钢结构工程
在负温度下安装钢结构时,要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。
如钢结构在常温下制作在负温下安装时,要采取措施调整偏差。
碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。
烘焙合格后,存放在80~100℃烘箱内,使用时取出放在保温筒内,随用随取。
负温度下焊条外露超过2h的应重新烘焙。
焊条的烘焙次数不宜超过3次。
钢结构使用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求,禁止使用水基涂料。
3.1钢结构制作
3.1.1钢结构在负温下放样时,其切割、铣刨的尺寸,要考虑钢材在负温下收缩的影响。
3.1.2端头为焊接接头的构件下料时,应根据工艺要求预留焊缝收缩量,多层框架和高层钢结构的多节柱还要预留荷载使柱子产生压缩的变形量。
焊接收缩量和压缩变形量必须与钢材在负温下产生的收缩变形量相协调。
3.1.3形状复杂和要求在负温下弯曲加工的构件,应按制作工艺规定的方向取料。
弯曲构件的外侧不应有大于1mm的缺口和伤痕。
3.1.4负温度下需要对边缘加工的零件,应用精密切割加工,焊缝坡口宜采用自动切割。
采用坡口机、刨条机进行坡口加工时,不得出现鳞状表面。
重要结构的焊缝坡口,应用机加工或自动切割加工,不宜用手工气割加工。
3.1.5构件的组装必须按工艺规定的顺序进行,由里向外扩展组拼。
焊接结构如在负温下组拼时,预留焊缝收缩值宜由试验确定。
点焊缝的数量和长度由计算确定。
3.1.6零件组装必须把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净,并保持接缝干燥,没有残留水分。
3.1.7在负温度下构件组装定型后进行焊接时,应严格按焊接工艺规定进行,由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷,因此,单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板。
引弧板和熄弧板的材料应和母材一致。
严禁在母材上引弧。
3.1.8负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接,焊缝应由下往上逐层堆焊。
为了防止温度降得太低,原则上一条焊缝要一次焊完,不得中断,在再次施焊时,应先进行处理,清除焊接缺陷,合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。
3.1.9在负温度下露天焊接钢结构时,宜搭设临时防护棚。
雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上。
3.1.10在负温度下厚钢板焊接完成后,在焊缝两侧板厚的2~3倍范围内,立即进行后热处理,加热温度150~300℃,保持1~2h。
焊缝焊完后或后热处理完后,要采取保温措施,使焊缝缓慢冷却,冷却速度不大于10℃/min。
3.1.11当构件在负温度下进行热矫正时,钢材加热温度不得超过800℃(暗樱红色),200~400℃时结束,并使其缓慢冷却。
3.1.12在负温度下制作的钢构件进行检查验收时,其外形尺寸应考虑当时温度的影响。
不合格的焊缝应铲除重焊。
3.1.13在低于0℃的钢构件上涂刷防腐涂层前,应进行涂刷工艺试验。
涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净,并保持构件表面干燥。
为了加快涂层干燥速度,可用热风、红外线照射干燥。
干燥温度和时间由试验确定。
雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
3.2钢结构安装
3.2.1冬期运输堆存钢结
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