φm球磨机安装维护规程.docx

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φm球磨机安装维护规程

φ4.2×13m球磨机安装、维护规程

1.性能参数

1.1规格：

φ4.2×13m

1.1.1磨机筒体内径：

4200mm

1.1.2磨机筒体内壁长度：

13000mm

1.1.3磨机筒体有效内径：

Ⅰ仓4010mmⅡ仓4080mm

1.1.4磨机筒体有效长度：

Ⅰ仓4150mmⅡ仓8250mm

1.2用途：

粉磨水泥孰料（配辊压机）

1.3粉磨方式：

闭路

1.4入磨物料粒度：

≤2mm

1.5出磨成品细度：

0.08mm筛余6%

1.6出磨成品比表面积：

3400cm²/g

1.7生产能力：

150t/h

1.8磨机转速：

15.8r/min，慢速传动：

0.16r/min

1.9传动方式：

中心传动

1.10电机功率：

3550kw

1.11研磨体装载量：

217～230t

1.12滑履轴承（两台）

1.12.1端面热电阻：

型号：

WZPM-201

数量：

3

测温范围：

-100～150℃

分度号：

Pt100

电阻值：

100±0.12Ω（0℃）

1.12.2铂电阻：

型号：

WZP-26S

数量：

1

1.12.3电加热器：

型号：

SRY2-220/2（2kw,220V）

数量：

2

1.13滑履轴承稀油站（两台）

型号：

GYXZ-63GⅡ

润滑油：

N320GB5903-86中负荷工业齿轮油或ISOVG320矿物油（详见稀油站说明书）

供油温度：

40℃

低压泵公称流量：

63l/min

公称压力：

0.4Mpa

低压泵电机型号：

Y100L1-4V1

功率：

2.2×2（台）=4.4（一备一用）

转速：

1430r/min

电压：

380V

高压泵公称流量：

2.5l/min

公称压力：

31.5Mpa

高压泵电机型号：

Y112M-6，B35

功率：

2.2×2（台）=4.4kw

转速：

970rr/min

电压：

380V

电加热器：

型号：

HRY4-380/4

功率：

3×4=12kw

电压：

220V

油流信号器：

数量3，型号YXQ-25Ⅱ（220v,0.2A）

1.14传动装置及润滑油站《主减速机润滑油站安装、维护规程》

1.15冷却水用量

滑履轴承：

3.5×2（台）=7m³/h

滑履轴承润滑装置：

6×2（台）=12m³/h

主电机润滑油站：

详见《主电机润滑油站安装、维护规程》

主减速机润滑油站：

详见《主减速机润滑油站安装、维护规程》

1.16总重量：

249400kg（不含传动装置和研磨体的重量）

2、主要特点及其工作原理

2.1主要特点

2.1.1本磨机采用中心传动，两端采用滑履轴承支承。

2.1.2本磨机采用分级衬板，提高了粉磨效率。

2.1.3采用新型组合式隔仓板和出料篦板，提高了粉磨和筛分效率。

2.2工作原理（其工艺原理图下：

）

辊压机挤压后的合格物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，物料在平均直径较大的研磨体（钢球）的冲击研磨作用下得到粉碎。

被粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓板的粗筛板之间的缝隙。

进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的粗筛板挡住。

物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细筛板筛缝尺寸的物料通过细筛板进入细磨仓。

物料在细磨仓内被小研磨体进一步研磨，达到细度要求的细粉通过出料篦板、卸料管、进入出料装置并被排出，磨细了的研磨体残余由出料装置内的回转筛筒筛出。

3、结构概述

磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置及滑履轴承润滑装置组成。

3.1进料装置

物料经过进料装置而喂入磨内。

进料装置由进料管、进风管、支架组成。

支架底部安装可移动的车轮。

进风管端部设有可调节的阀门。

进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。

3.2滑履轴承

3.2.1磨机在进料端采用可移动的滑履轴承，在出料端采用单侧固定式的滑履轴承。

3.2.2滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30°的角度上支承磨机的滑环。

每一个托瓦下部都装设有凸凹球体结构，凸球体座落在凹球体的球窝内。

两者之间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调位，整个托瓦通过球体座落在托辊上，从而可以在筒体热胀冷缩时，允许托瓦随磨机回转部分做轴向移动。

出料端的滑履轴承中靠滑环上行侧的托瓦则通过球体座落在固定的支座上，以保证靠磨机传动一侧的滑履轴承的固定，这种支承结构保证瓦与滑环之间的良好接触。

3.2.3托瓦体为铸件，并敷设轴承合金内衬。

内衬应以浇注法和瓦体相结合，承受比压≯2200kpa，为了能形成油楔，托瓦的内径应比滑环的外径略大，其表面粗糙度Ra≤0.8μm。

原则上不应刮瓦。

托瓦瓦面上设有油囊，使高压油由此进入托瓦与滑环之间。

3.2.4滑履轴承设置带高压起动润滑装置，每个滑履轴承设置一套。

高压润滑系统用于磨机的起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜。

低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘，其中一个油盘放置在滑环的下方，另一个放置在一个托瓦的前面（旋转方向的前上方）滑环能在油盘内浸到油，磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。

3.2.5在滑环两端的上行侧各安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便刮油刷与滑环两侧贴合良好。

3.2.6为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却，冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管街头留至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。

3.2.7在滑环上和托瓦中设置测温元件，可以在磨机运转中随时检测滑环和托瓦表面的温度，它与主电机联锁，一旦温度超过规定值，则使主电机停止运行。

（滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，假设要改变磨机的旋转方向，只需要重新安装刮油刷和油盘的位置及循环油管道的布置即可。

）

3.2.8滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护、检查只用。

3.2.9滑履轴承和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中加强密封，防止漏油。

3.3回转部分

3.3.1回转部份是磨机的主体，物料粉磨过程在此完成。

回转部由筒体、传动接管、隔仓板、出料篦板、筒体衬板、端盖衬板、进料锥、卸料体等组成。

3.3.2筒体由仓体和滑环两部份组焊而成，仓体是物料粉磨的场所，滑环是筒体的两个支点，筒体是靠进出料滑环支撑在滑履轴承上。

传动接管与筒体由铰孔和过孔螺栓联接。

进料锥是物料由进料管进入磨体的通道，卸料体是物料由磨体进入传动接管的通道。

粗磨仓与细磨仓之间设有组合式隔仓板，组合式隔仓板内设有可调式扬料板，通过调整其径向位置来调节物料过料量。

出料端设有出料篦板，筒体内表面装有筒体衬板和端盖衬板。

3.3.3组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑板、中心栅格和衬板组成。

其组合式隔仓板结构如（图二）

3.3.4出料篦板由篦板、支撑板等组成。

磨机一仓采用阶梯衬板，二仓采用双阶梯分级衬板。

3.4出料装置

出料装置是一个钢板罩子，出料装置上部是排风口，下部是出料口。

3.5传动装置

传动装置包括主电机、主电机油站、主减速机、主减速机油站、辅传装置、膜片联轴器、联轴器等，其详见《主电机、主减速机、主（电）减速机油站安装、维护规程》

3.6滑履轴承润滑装置（具体详见《磨机稀油站安装、维护规程》）

3.6.1为了确保滑履轴承正常运转，必须建立高、低压润滑系统，该系统由高压启动的稀油站和管路系统组成。

3.6.2本磨机选用带高、低压系统的稀油站。

3.6.3润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统最大供油压力为31.5Mpa，低压系统的供油压力约为0.4Mpa。

3.6.4高压系统与磨机主电机实行联锁，润滑油输出管道设置了油流信号器，并和主电机联锁。

4.球磨机的安装

4.1安装要求

本磨机的安装应按JCJ03-90《水泥机械设备安装工程及验收规范》和图纸中的要求进行。

另作如下补充要求：

4.1.1基础验收严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中有关工程规定，验收工程见表一：

表一

项次

项目

允差（毫M）

1

2

3

基础坐标位置（纵横轴线）

基础各不同平面上的标高

基础上平面外型尺寸

±20

0～20

±20

4

基础上平面的水平度

每M

全长

5

10

5

基础铅锤面的垂直度

每M

全长

5

20

6

预留地脚螺栓孔

中心位置

深度

孔壁的铅锤度

±10

+20

±10

7

地脚螺栓孔中心位置偏差

±10

4.1.2基础划线时须注意以下几点：

①设备基础放线必须预先埋中心标板、中心标板采用10×200×100mm钢板。

在中心标板上打上定位基准点的记号。

②用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即磨体中心线）其精确度误差不超过0.5mm。

③根据图纸尺寸放出各条横向中心线。

④基础放线测量：

用水管连通水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。

⑤放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10mm。

⑥进料端滑履轴承与出料滑履轴承的中心距与实测磨体组装后该中心距一致，如有出入以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。

4.1.3安装前，应对筒体、滑环、滑履轴承和减速器等重要零部件进行质量检查，如有损伤或变形者应事先修理。

尺寸误差过大者应提前处理并修正有关的安装尺寸。

4.1.4滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000，两座的相对标高允差为0.5mm，且不允许进料端低于出料端。

4.1.5滑履轴承找正时，磨机纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中心线距离允差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。

4.1.6滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊（油管封口）中的螺钉。

4.1.7筒体放在滑履轴承上以，复查两端标高，相对标高不超过1mm，且不允许进料端低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线之间的距离应符合图纸规定，磨机两侧滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。

4.1.8所有油、水管件在安装前要求清洗干净：

用20%的盐酸溶液清洗，再用3%的石灰水溶液中和，然后用热水洗净，最后用压缩空气吹干，并采取措施防止混入渣物。

4.1.9滑履轴承的托瓦在安装前应作水压实验，实验压力为0.63Mpa，冷却水系统安装完毕后还应作同样的水压实验，托瓦及管路连接处均不得有渗漏现象。

滑履轴承的高压管路也应做油压实验，具体情况见4.4.3.5条的安装技术要求。

4.1.10磨机传动装置，其主电机、主减速机、辅助传动和电器控制设备的安装请分别按照电机和减速机等有关技术文件及图纸资料进行。

4.1.11安装衬板前，应事先检查衬板，不应有影响强度的铸造缺陷，测量衬板背面（即靠筒体一面）的弧形是否符合于图纸尺寸，背面和四周边缘应光滑，如存在不平之处应用砂轮打磨。

4.1.12安装衬板时，应是衬板圆弧面与筒体内圆紧密贴合。

4.1.13粉磨仓筒体衬板、隔仓板的扬料板及滑履轴承内的刮油刷等均有方向性，因此安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向的关系。

4.1.14安装弹簧密封装置时，要注意拉伸弹簧对毛毡的压力，既不要太松也不宜过紧，可用调整板调节压力。

安装后注入润滑脂。

4.1.15主减速机的输出轴与传动接管法兰轴线的同轴度公差不大于Φ0.4mm。

4.2磨机筒体衬板的安装

4.2.1安装

必须仔细、正确地放置衬板，衬板背面的凹面内应充填满混凝土，并保证衬板与筒体接触面的间隙在任何地方不超过1mm，以确保研磨体载荷能均匀地分布在接触面上。

滑环处镶嵌衬板四周应砌紧砌牢，间隙均要用钢片锲紧，钢片与衬板焊牢。

筒体内部所有衬板连续环向间隙均要锲入钢片将其隔断，保证缝隙弧长不大于400mm。

用螺栓固定的衬板其相邻间隙因保持4—8mm。

4.2.2检查

筒体内部焊缝必须磨平，筒体内缺陷部位应修补。

衬板不应有影响安装和强度的铸造缺陷，若衬板有影响安装的缺陷应修复后安装。

4.2.3衬板的安装方向

安装阶梯衬板和分级衬板时，要注意其方向。

见磨机回转部分装配图。

应满足下（图三）的要求。

4.2.4紧固

衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈。

必须按W将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。

4.3隔仓板的安装

4.3.1支架与前板的联接孔应配钻，Φ6孔为安装对准，安装时应保证支撑板与所有固定块侧面接触良好，直径方向间隙均等。

支撑板和前板在筒体端盖焊接前事先置入同体内临时固定。

4.3.2中心架与中心筛板用螺钉拧紧固定。

4.3.3所有螺栓都必须拧紧到要求中所规定的扭矩。

4.3.4所有螺栓应重新检查、拧紧，空载2小时后首次拧紧，再每隔12小时重新拧紧一次，直到达到规定扭矩为止，最后螺母点焊死。

4.3.5橡胶板现场安装时用环氧树脂粘在固定块的两条凸筋之间。

4.3.6所有衬板与筛板和前板均要紧密贴合，所有衬板的环向和纵向间隔应尽量保持均匀。

4.3.7后板两板件现场安装后焊成整体。

4.3.8筛板上的长冒孔毛口须朝向磨机出料口。

4.4磨机滑履轴承的安装

4.4.1底板的找正和灌浆准备

4.4.1.1一次基础面先只浇灌至比安装图上所示底板底面低约100mm处，其余的灌浆则要等到找正完成以后进行。

4.4.1.2开始找正时，在磨机中心线上拉一根细钢丝，利用根这钢丝检查基础图上所示的标高。

4.4.1.3然后将底板放在垫铁上，垫铁安放位置详见滑履轴承部件图。

⑴为稳妥起见，在滑履轴承基础V型口中间，即两块底板的两内侧撑顶架及调节螺钉，防止底板下滑。

⑵进行找正，使底板中心线和磨机中心线在同一个垂直平面内，并平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。

⑶用水准仪，直规尺及随磨机滑履轴承安装工具提供的30°的测量块来找正，将测量块按安装图放在滑履轴承底板上，调整滑履轴承底板位置，严格保证滑履轴承部件图及滑履安装工具部件图中各安装尺寸。

同时保证：

①滑履轴承底板在筒体轴线方向的水平度允差不大于0.1/1000，两端底板对应点的相对标高允差为0.5mm，且不允许进料端低于出料端。

②两端滑履轴承底板纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中心线距离与两滑环的实测中心距相差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。

4.4.1.4最终找正后，安装连接底板与基础的地脚螺栓，拧紧地脚螺柱的螺母，再检查找正情况，如无误，按W的要求将螺母拧紧到规定扭矩，然后小心地对地脚螺栓进行二次浇灌。

4.4.2.检查及处理

滑履轴承滑瓦滑动面的内径设计成比磨筒体滑环外径大1‰，理论上不需要刮瓦，滑环与托瓦是底线接触。

托瓦与滑环的配合接触要求：

①在托瓦面上涂上薄薄一层标记色（红丹），将托瓦放在滑环顶上检查。

②用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间的微小间隙约为0.05-0.1mm，距托瓦端头边缘约20mm。

否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端头最外边20-50mm的区域内进行。

③托瓦与滑环的配合接触斑点应沿托瓦母线全长上连续等宽均匀分布，斑点间距应小于5mm。

理论上是滑环与托瓦底线接触。

④当接触分布不符合上述③条时要求时，允许在托瓦底部400mm弧长范围内进行刮研处理，但必须注意瓦径比环径大1‰，决不能将瓦的接触直径刮成滑环的直径，否则不利于油膜的形成。

⑤将底板清理干净并安装滑履罩的底盘，底盘与底板之间垫入橡胶密封垫，先涂上密封胶（选用进口的Aseal4803密封胶或吉林市乐泰公司的震动型平面厌氧胶）再装。

4.4.3安装

4.4.3.1确认底板已认真清理，然后安装托辊、球体座、及凹球体，安装时使用吊环螺钉。

4.4.3.2托瓦底板的十字中心线要对准中心标板，其偏差不得大于±0.5mm。

4.4.3.3安装已装入凸球体的托瓦，凸球体的球面必须座落在凹球体内，并能自由运动，用二硫化钼润滑剂来润滑球面，如有固定托瓦则放在滑环上行侧落在固定支座上。

4.4.3.4托瓦的位置及其斜度必须尽可能接近最终位置，用钢丝穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住，让托瓦滑动面朝向中心。

当磨机要放入滑履轴承时，在滑环刚要与托瓦接触前，去掉挡块和系住的钢丝，以使磨机就位时便可进行自调。

4.4.3.5安装技术要求：

⑴安装前，凹球体与凸球体的接触表面应均匀涂上二硫化钼润滑脂，是接触平稳、转动灵活。

⑵刮油刷安装在滑环向上运动一侧，但工艺要求反转时，把刮油刷安装到另一侧，刮油刷应与滑环端面贴紧，弹簧拉力4N，不装刮油刷的孔用螺栓堵死。

⑶安装前，将滑环密封圈浸上油，安装滑履轴承罩顶部时，应在滑环表面上淋上油。

⑷罩体安装时各连接法兰、油、水管接头应密封严实，不得有渗漏现象，底板之间用胶合剂粘合。

⑸安装润滑装置时，应调节其螺母，使油槽水平，并保证滑环浸入油内20mm以下。

⑹管路系统安装好后，冷却水管进行0.60MPa水压实验，不得有渗漏现象。

⑺托辊与球体座的平面及托辊与底板平面应确保在沿托辊全长方向上接触均匀，滚动灵魂。

⑻端面热电阻的引线从罩壳引出后，根据自控要求视物固定。

⑼安装罩壳密封圈时应调整密封块，使之与滑环在全长上均匀接触。

⑽润滑油注至游标位置为止，并检查滑履罩壳的密封性。

⑾检查门开关应转动灵活，并密封严密。

⑿安装垫铁时，为防止下滑可在现场调整后焊死。

⒀在现场安装时，管夹与滑履罩之间应选择在合适位置电焊死。

⒁安装底板时，预留底板底部至磨机轴线距离3053mm,以便安装后调整。

⒂两侧托瓦配对后，打上标记，并记录3053尺寸处的实际尺寸数值。

⒃托瓦油囊中的M6螺钉在试压后现场安装时去掉。

⒄测温装置应安装在滑环的上行侧。

⒅所有电器引线需集中接入接线盒。

4.4.3.6安装注意事项

①滑履轴承安装时应取出油囊中的螺钉（油管封口）。

②滑履轴承冷却水系统安装完毕后应进行0.5Mpa的水压实验，时间20min，各处不得有渗漏现象；润滑管路应进行油循环和油压实验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15min，要求无渗漏现象。

③滑履轴承底板下应安放垫铁，其位置及安放方法详见滑履轴承部件图。

④滑履轴承底板安装示意图见（图三），详细可参见滑履轴承部件图及滑履安装工具部件图。

4.5润滑泵站及管路系统的安装

4.5.1安装油盘，利用调节螺母找正油盘，使其边缘呈水平，并以滑环底边缘为基准校正油盘高度，使滑环浸入油中15-20mm。

4.5.2连接至油盘和布油槽的内部循环管路，连接外部油管至循环油泵，并连接冷却水管道。

4.5.3安装好润滑泵站并对其进行部分机械和电气连接，见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图。

4.5.4高压油管通过卡套式管接头连接到滑履轴承内。

4.5.5在找正期间必须能够转动磨机，当转动磨机时，高压泵必须工作。

因此在进行找正前必须对润滑泵站进行实验和认可。

4.5.6润滑泵站及管路系统安装的技术要求：

4.5.6.1油管必须有足够的强度，内壁光滑、无沙、无锈蚀、无缺陷、无裂痕。

4.5.6.2管路安装可根据实情做一定的调整，所有管路上的接头及油管信号器的位置均匀在现场安装时决定。

4.5.6.3各钢管按现场所需实际长度配制锥管螺纹。

4.5.6.4所有管件在安装前按4.1.8条要求清洗干净，清洗干净后在安装前管子两端要塞牢，管子绝不允许混有杂物。

4.5.6.5各管路系统在现场安装后，系统需经压力实验，并且坚查个管路接头，不允许有渗漏现象。

具体要求如下：

①高压油管路：

工作压力32MPa，实验压力40MPa。

②低压油管路：

工作压力0.4MPa，实验压力0.6MPa。

③冷却水管路：

工作压力0.4MPa，实验压力0.6MPa。

4.6磨机回转部分安装的技术要求

4.6.1隔仓板中的前板和支撑板及固定板应预先装进筒体内临时固定。

4.6.2出料篦板中支撑板应预先装进筒体内临时固定。

4.6.3阶梯衬板、隔仓板、出料篦板均有方向性要求，其方向和位置应符合设计要求，本磨机回转方向从出料端看为顺时针方向。

4.6.4所有圆头螺栓安装时不允许有单侧受力现象，否则在悬空一侧垫以填隙片，务必使两侧均匀受力，以防螺栓断裂。

4.6.5安装衬板时，要求相邻衬板之间的缝隙不得大于8mm，所有衬板之间的缝隙均应填灌水泥砂浆。

4.6.7所有伸出筒体外的连接衬板外的螺栓均应垫上密封垫圈和压圈，锁紧密封。

4.6.8衬板与衬板之间只能用一块薄钢板填之。

密封环安装时，需压上橡胶板密封。

4.7磨体找正

4.7.1安放好磨体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦，祥见4.4有关要求。

4.7.2在筒倜放在滑履轴承以后，应复查滑履两端标高，要求相对标高差不超过0.5mm，且不允许进料端低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线应符合图纸要求，要求进出料端滑环相对径向跳动公差为0.2mm。

4.8底板浇灌

4.8.1开始进行浇灌前，清洗底板上将与基础接触的部位。

尤其要清理掉油和油脂。

4.8.2小心地进行底板的浇灌，确保底板与一次基础之间的空穴填满水泥砂浆。

用具有稳定性能的特种水泥来浇灌，一直浇到底板周围全部下边缘以上30-40mm处。

4.8.3全面检查，确保无误。

4.8滑履罩及油流信号器的安装

4.8.1安装滑履罩下部与基础底板相接触部分。

4.8.1.1注意在罩壳与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时，密封垫上应涂上密封胶（选用进口的Aseal4803密封胶或吉林市乐泰公司的震动型平面厌氧胶）。

然后清理底板，并对滑履罩底进行真空吸尘，用油检查密封状况，注意不要用水来检查，因为轴承座不能通过放油孔将水放净。

4.6.3.2滑履罩上部由几个基本相同的罩壳段节组成，通过法兰及密封垫用螺栓相连。

4.8.1.2安装滑履罩时，按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节。

滑履罩与滑环密封面之间的径向间距必须相等。

在安装滑履罩顶部时，应在滑环表面淋上油，安装前须给密封圈涂上油，在安装密封圈和弹簧时应选择连接弹簧的调整板三种规格中合适的一种，并调节密封圈，使密封圈与滑环在全长上能均匀接触。

4.8.2安装低压循环油泵和油流信号器的管道，并连接到滑履罩，将润滑油注进滑履轴承。

4.8.3安装油流信号器电控部分。

4.8.3.1必须能将循环油泵出故障时油流信号器发生油量不足或断油的信号传到控制室。

4.8.3.2起动润滑泵站，滑履轴承的油盘和布油槽将注满油，托瓦上的高压油将使磨体浮升，起动磨机。

4.8.3.3磨机运转后，将润滑泵站停机，检测油流信号器是否能使控制室自动停磨，并且确保在油流信号器发出油流正常信号后，才能重新启动磨机电机。

4.9滑履轴承冷却系统的安装（有关技术要求见4.5）

安照管路系统图及零部件表安装冷却水管道，将三通旋塞阀安装在进水口，以保证在关闭通向轴承的冷却水的同时，接通下水道，从而轴承内的水可以排净，以免轴承遭霜冻损坏。

4.10刮油刷的安装（有关技术要求见4.4.3.5）

滑环在两托瓦组成的支承的上行旋出端两侧各安装一个刮油刷，以避免外泄油，将两个刮油刷拉向滑环的弹簧必须能产生0.45Kg的拉力，使刮油刷压在滑环侧面上，假如不能，就须加以改进，以使能获得必要的拉力。

4.11出料装置安装的要求

4.11.1安装时所有法兰接合面用硅橡胶密封，要求密封性好。

4.11.2出料罩中心线必须准确地对准磨机中心线。

4.11.3安装时出料罩外部需保温。

4.12螺栓螺母的安装要求及紧固力矩

4.12.1所有的联接螺栓螺母均应对称均匀拧紧到《螺栓螺母的紧固力矩表》规定的扭矩，尽可能使用扭矩扳