桩基施工技术方案分析.docx
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桩基施工技术方案分析
第一节工程概况
一、工程简介
路线全长10.48公里,全线采用四车道高速公路标准建设,设计时速为80km/h,路基宽24.5m,桥涵设计荷载采用公路-I级。
本标段大桥5444.2m/13座。
上部采用装配式预应力混凝土连续T梁,下部桥墩采用圆柱墩、空心薄壁墩,桥台采用柱式肋板桥台,基础采用桩基础。
二、桩基工程数量
桩径
孔位
孔数
总长m
砼数量m3
钢筋(kg)
Φ28
Φ25
Φ16
Φ10
Φ1.2m
0#左、7#右
8
120
135.7
/
11732
214.4
1630
Φ1.5m
0#右、7#左
4
60
106
/
7809.6
107.2
1025
Φ1.8m
3#、4#左右
16
464
1180.7
68606
/
750.4
8662
Φ2.0m
1#、6#左右
8
168
527.8
33282
/
274.7
3548
Φ2.2m
2#、5#左右
8
204
775.5
47569
/
335
4630
合计
44
1016
2725.7
149457
19542
1681.7
19495
三、技术标准
采用的技术规范和标准:
《公路工程技术标准》(JTGB01-2003);
《公路桥梁抗震设计细则》(JTGTB02-01-2008);
《公路路线设计规范》(JTGTD02-01-2008);
《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2004);
《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63-2007);
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011);
《公路工程水文勘测设计规范》(JTGC30-2003);
四、开工前准备
1、在工程开工前,我经理部将对人员、设备、材料进行合理组织和部署,在人员方面我项目部抽调有经验的专业技术人员成立工程领导小组负责该工程的现场管理和施工任务;
姓名
职务
职责
常务副经理
各种施工方案审核,进行全方位质量、安全、进度宏观控制;
技术负责人
各种施工方案编制,施工计划安排
施工负责人
进行现场施工组织管理,对各工序进行严格控制;
质检负责人
负责全面质量检查,各道工序的自检,与监理工程师一起填写各类验收表格
试验负责人
负责各种材料和各工序中的全部试验并填写有关报检表格
测量负责人
负责测量,放样,检测并填写有关报检表格
现场负责人
详细记录施工中的各种情况,协助各专业组填写专用表格
材料负责人
提供各种原材料及设备的组织。
协助试验室做好相关材料试验,填写相应表格
安全负责人
进行现场施工安全组织管理,进行安全技术交底,安全日志记录;
2、在设备筹备上,已将相应的机械设备和器材组织到位
名称
规格型号
单位
数量
备注
混凝土搅拌站
HZS90型
座
1
已验收具备生产条件
钢筋加工棚
座
1
混凝土运输车
6m3
辆
2
已到位、状况良好
汽车吊
25t
台
1
已到位、状况良好
装载机
ZL50
辆
3
已到位、状况良好
数控钢筋加工
套
1
状况良好
电动卷扬机
座
12
已到位、状况良好
其他辅助工具:
卷扬提土桶、护壁钢模板、潜水泵、鼓风机、送风管、镐、锹、风镐、风钻、手推车、插捣工具、照明灯、线坠、安全活动盖板、活动爬梯、口哨、安全带、安全帽等。
3、施工队伍安排
施工劳务队伍为工程建设有限公司,劳务负责人。
劳务人员12人,电工1人。
按两人一组,同时6孔开挖。
五、工期安排
大桥桩基计划在2014年11月18日开始动工,2015年4月18日前结束。
共计152天。
每孔每日1.2m,每日小计7.2m,1016m桩基141天可挖孔完成。
第二节技术方案
一、施工准备
1、施工前认真核对施工图纸和地质资料,包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况,满足人工挖孔桩施工条件时,方可组织人工挖孔桩施工。
项目部对施工现场劳务人员进行施工技术交底、安全交底。
2、由测量队控制桩及桩基桩位,施工班组技术人员利用精确放样的控制桩,使用测量仪器进行施工放样,作好标识,并作好护桩。
3、孔口四周挖排水沟,作好排水系统,及时排除地表水,并搭设孔口雨棚。
4、安装提升设备,布置好出渣道路,合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力,不影响施工。
井口周围采用砖砌井围予以维护,其高度高出地面30~50cm,防止土、石、杂物流入孔内,伤害到孔内工作人员。
二、施工工艺
1)定位及锁口
开挖前、应按桩轴线(中心线)向四周引出桩心控制点,用牢固的木桩或钢筋头标定,工程桩定位后,开挖第一节桩孔土方,安装第一节桩孔护壁模板时,必须用桩心点校正模板位置,支护牢固,并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁,高出现场地面30cm,壁厚比下面井壁厚度增加10~20cm。
当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上,作为控制桩心轴线的标准依据,并把标高引到护壁内,用以控制桩底的标高。
2)土方开挖
人工挖孔桩分节开挖,围岩情况见各桥梁地质纵断面图。
对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖。
挖孔作业采用人工逐层开挖,由人工逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎,挖土次序为先挖中间后周边。
每挖掘1.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。
护壁为内齿式护壁。
施工时,为确保安全,每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜,移位,尤其在浇注护壁前要检查模板,脱模后再检查护壁。
挖孔过程中,随时利用锁口十字桩挂大线坠,用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。
桩孔开挖处的弃碴装入吊桶,用电动轱辘提升至地面,倒入手推车运到临时存碴场,采用自卸卡车集中统一运走。
开挖通过地下水质土层时,缩短开挖进尺,随时观察土层变化情况,当深度达到3m时,应加强通风,保证人员施工安全。
3)石方开挖
强风化岩层、中风化岩层采用风镐来开挖;坚硬致密微风化岩层采用毫秒微差的爆破技术进行爆破开挖。
必须打眼放炮,严禁裸露药包。
对于嵌岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜杆方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜杆挖边。
孔内爆破应采用浅眼爆破,炮眼深度硬岩层不得超过0.4m,软岩层不得超过0.8m。
应严格按照用药量,装药深度不得超过炮眼深度的三分之一,孔内爆破应采用电引起爆。
严格控制用药量,以松动爆破为主。
有水眼孔要用防水炸药,完全避免瞎炮。
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免炸坏支撑引起塌孔。
孔内放炮后需用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟,并检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。
在距设计孔底50cm时,不得采用爆破施工,应采用风镐施工。
开挖作业要求:
在挖孔过程中,应经常检查桩孔尺寸和平面位置。
孔位中心和倾斜度应符合设计及规范要求。
孔径、孔深和孔型必须符合设计和图纸要求。
挖孔时应及时支护孔壁,防止塌孔。
渗水应及时排除。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防塌孔。
挖掘过程中应经常检查了解地质情况并做好施工记录,如果与设计资料不符,应会同有关单位妥善处理。
挖孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
孔底应平整,无松渣、污泥或扰动的软层。
4)护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层,不透水,开挖后短期不会塌孔的,可不设护壁,其他土质情况下,必须施作护壁,保持孔壁稳定,以策安全。
护壁采用现浇模注混凝土护壁,砼为桩基同标号砼。
第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为20cm,宜高出地面30cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位。
每挖掘1.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。
护壁为内齿式护壁。
其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱,二内侧面则是圆锥台,下口壁厚150mm,上口为200mm,上下护壁间搭接50~70mm,平均厚度15cm。
如土层松软,或需多次放炮开挖时,可在护壁内设置∮8@200钢筋网片。
护壁结构如下图所示。
下挖1m后,检查孔径(不小于设计孔径+护壁厚度)和倾斜度(小于0.5%),满足要求后立模,满足设计及规范要求后浇筑砼。
当砼强度达到2.5Mpa时,拆除护壁砼模板。
当砼达到设计强度后,方可继续开挖施工。
降水施工措施
为保证下井作业时孔底岩土疏干,成孔安全、护壁顺利进行。
在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水,方法如下:
根据地勘资料,选择地下水位相对集中地部位且深度最深的地方开挖直径1000mm的挖孔桩,直到挖至持力层。
少量渗水可在桩孔内挖小集水坑,随挖土随用吊桶吊出。
渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井,用小型潜水泵抽出,随土加深集水井。
渗水量较大时,可在每一区域内选一桩超前开挖,作为周围桩孔的降水井。
水泵抽水时,应清理好井口,以防异物掉进孔内,并作好抽水记录。
5)灌注混凝土
人工挖孔桩砼灌注,根据地下渗水量确定施工工艺。
当挖孔桩内渗水量较小(小于6mm/h)时桩基砼可以采用干灌。
当渗水量较大(大于6mm/h)时,桩基砼可以采用水下砼灌注工艺。
无论采用何种灌注方法,当采用干灌时桩顶应超灌50cm砼,当采用水下灌注时桩顶应超灌100cm砼,以确保桩顶成桩质量。
①导管法干灌砼施工
砼采用拌合站统一拌制(塌落度控制在7cm-9cm),砼罐车输送,插入式捣固器振捣。
在浇筑前,必须进行孔底处理。
必须做到孔底无送渣、泥、沉淀土、积水,且要凿平。
岩石用水清洗后,再用纱布将水吸干。
砼灌注采用导管传送,导管底部与已浇筑砼面接触或插入一定深度。
浇筑砼应分层进行,其分层厚度根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求决定。
干灌砼必须振捣,振捣砼时,以砼不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为准。
砼浇筑应连续进行,尽可能缩短间歇时间。
②导管法水下砼灌注施工
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见下图。
导管用直径用200mm~350mm的钢管,壁厚3mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前,应进行接长密封闭试验、拉拔试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。
水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在16~20cm之间,并有很好的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时可采用储料斗。
使用砍球法灌注第一批混凝土,导管底距桩底为30~40cm左右,以便于球塞能顺利地从管底排出。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m,一般控制在2~6m之间。
灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制埋导管深度和桩顶标高。
用绳系重锤吊入孔中,使之停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于4kg,测绳采用质轻、挂力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳。
在混凝土灌注工程中,要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指导导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校队,防止错误。
施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,拆除一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
待混凝土达到一定强度后(一般3~4天),即可破除桩头,清除超灌部分的砼,达到设计标高,破桩头采用复合破桩头法施工,在开挖承台前,预先放出开挖边线,并标识桩头所处位置,避免开挖过程中桩头被损坏。
承台开挖完成后,在桩顶高程以上10cm处采用气动凿岩机垂直桩身方向钻孔,钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可,然后将分离契子插入钻孔中,并采用外力进行敲击,直至钻孔处桩头与桩身面产生分离,然后再起吊出上部桩头。
击打契子,使桩头与桩基分离,同时,采用反铲将分离的桩头进行晃动,确保桩头与钢筋和桩基完全分离。
三、钢筋笼制作与安装
1、钢筋进场保管
钢筋必须按不同钢种等级牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,设立识别标志,钢筋堆置在仓库(棚)内,下垫离地20cm以上。
2、钢筋检验
钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单。
对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
3、钢筋加工
3.1、施工前应熟悉图纸,计算下料长度;
3.2、在钢筋加工区应悬挂各号钢筋大样图设计图,标明尺寸、部位。
、
3.3、钢筋加工前必须调直且清除污锈;
3.4、钢筋搭接焊接、机械连接施工工艺及质量检验要求
3.4.1、焊接应注意焊条的选择和电流的控制,用于永久性工程结构上的焊条必须采用J502或J506焊条,以保证焊接强度;
3.4.2、焊条的施焊工艺试验应满足下列要求:
电弧稳定,燃烧均匀,金属和熔渣飞溅少;焊药熔化均匀,熔渣的粘度及流动性适当。
焊药不掉块,不成盖层,焊缝成型良好;脱渣性好,熔渣易于敲去;焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.4.3、焊缝厚度h应不小于0.3倍主筋直径;焊缝宽度b应不小于0.7倍主筋直径。
焊接前钢筋宜预弯,以保证两钢筋的轴线在一条直线上,使接头受力性能良好。
3.4.4、钢筋接头选用J502或J506焊条采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝。
双面搭接焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝长度不应小于10d。
当直径大于25mm时采用机械连接
3.5、焊接质量检验
3.5.1每300个同类型接头为1批,不足300个时也作为1批; 3.4.2接头清渣后逐个检查,应符合以下要求:
焊接表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤;接头不得有裂纹;咬边深度,气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差均应符合规范要求。
3.5.3、成品中每批切取3个接头做拉伸试验,试验结果复核设计及规范要求后方可使用。
3.6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距不小于1.3倍搭接长度且绑扎工艺不得用于轴心受拉或小偏心受拉杆件。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合:
主筋绑扎接头受拉区接头面积最大百分率25%,受压区50%;主筋焊接接头受拉区50%,受压区不限制。
(焊接接头长度区段内是指35d长度范围内,但不得小于500mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
)
4、钢筋笼骨架制作
4.1、钢筋骨架应根据设计钢号规格及尺寸加工,采用内箍成形法绑扎,并将各不同类型的钢筋骨架按照设计要求分类编号挂牌妥善存放。
4.2、配筋前应将钢筋调直,要求主筋无局部弯折,箍筋采用电焊焊接,骨架制作时应严格符合设计尺寸,以免过大难以放入孔中。
4.3、每根桩钢筋骨架应尽量一次制成,如骨架过长时,根据吊装设备的起吊高度,采取分段制作的方法。
每段长度不宜超过10m,各段钢筋骨架之间的钢筋接头,采用机械连接。
并应符合以下要求:
4.3.1、距每个接头50cm范围内的箍筋,可待两段钢筋骨架连接后再做。
4.3.2、钢筋骨架除按设计规定设置箍筋外,并每隔2m增设直径16mm加劲箍筋一道,以增强吊装时的刚度。
4.4、根据设计和有关文件要求,桩长大于40m,桩径不大于1.5m时埋设3根声测管;当桩径大于1.5m时埋设4根声测管。
声测管采用钢管,内径应大于5cm;接头采用焊接;声测管绑扎在钢筋内侧,相互平行,定位准确,并埋设至桩底,管口高出桩顶1m;声测管底封闭,管内注入清水,管口加盖密封。
5、钢筋笼吊装
5.1、运输钢筋骨架时,应保证不弯曲、变形,如需作远距离运输时,可采用特制平板架子车运输。
在场内如需要人工抬运骨架时吊点应分布均匀,以保持骨架平顺,并设专人指挥确保安全。
5.2、骨架吊装前应丈量孔深,检查淤泥沉淀厚度和有无坍孔现象,经检查符合要求后,可将钻孔设备拆除,以便骨架就位。
5.3、为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形,起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。
吊绳不得吊抬单根钢筋,通常可在吊点处绑设短杉杆以增加骨架刚度,待骨架进入桩孔就位时由下而上逐个解去绑绳,取出杉杆。
5.4、钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块,每隔2m设一组垫块,每组4个均匀设于桩基钢筋四周,以确保钢筋保护层。
(本条应放在钢筋加工中)5.5、为保证骨架在起吊过程中不发生弯曲,宜采用两点起吊,当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口,此时应检查骨架是否顺直,若有弯曲,应经过调直后再往下落。
5.6、骨架在下落过程中,应始终保持骨架居中,不得碰撞井壁,骨架入孔后速度要均匀,不宜猛落,就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。
5.7、钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后,将骨架调正在孔口中心。
在井口固定小钢轨或井字形方木上,防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。
第三节工程质量保证体系
一、质量方针、目标
质量是企业的生命,在整个施工过程中,我公司牢固树立“百年大计、质量第一”的理念,始终贯彻“质量第一、用户至上、恪守合同、争创一流”的质量方针,建立健全严格的质量保证体系,落实质量责任终身制,推进质量管理标准化、规范化、信息化、精细化。
最终达到公司下达项目的质量目标:
1、原材料合格率100%;2、砂浆、混凝土试件强度合格率100%;3、单位工程一次检查合格率100%,优良率95%以上;4、质量承诺:
竣工验收工程质量达到优良目标。
二、质量保证体系
本项目将按ISO9001质量保证标准进行管理,建立质量保证体系,杜绝重大质量事故,避免一般质量事故,减少质量问题返工事件,使质量管理和质量保证行为标准化和规范化。
三、保证桩基质量的主要技术措施
施工前的质量控制
1、严格按审批后施工方案进行施工,并由总工程师组织工程技术部、质量部、安全部对劳务班组进行技术交底和施工控制要点培训;
2、检查工程的材料供应单位和生产厂家,检查施工机械设备,必须满足施工质量和安全要求。
㈠人工挖孔桩
一、成孔护壁的质量控制
1、桩位定位质量控制,根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位,经监理复核,准确定桩的中心位置,并测出高程。
2、严格控制垂直度和直径,每施工完三节护壁就要复核垂直度和中心位置。
3、护壁质量控制,采用钢筋砼护壁,每节高度为100cm,厚度按照设计要求尺寸施工,混凝土等级与桩一致。
二、桩身的质量控制
1、孔底质量控制:
孔壁、孔底必须清理干净,孔底无沉渣,孔壁无松动,有地下水则要用水泵排净积水。
2、钢筋笼制安质量控制:
1)钢筋进场要验收,检查合格证、检验报告,按照规范要求作力学性能试验和重量偏差试验,合格后方使用,禁止不合格材料用于工程中。
2)焊工要有上岗证,焊条要有质保单,型号要与钢筋的性能相匹配,确保焊接质量。
3)钢筋笼制作严格按设计加工,保证钢筋的间距符合规范要求,箍筋与主筋之间要求有效固定,现场由工长、质检员进行实测实量。
3、混凝土质量控制
(1)浇注前抽测坍落度,符合设计和规范要求才能浇注,同时按照规范要求每浇筑50方要有一组试件,每根桩必须有1组试件。
(2)浇注过程中现场技术员、质检员要全过程的旁站监督,并形成记录,发现问题及时要求暂停施工,整改合格后才能施工。
(3)混凝土浇灌要连续,出料口到混凝土浇注面高度大于2米必须使用串筒或溜槽,防止混凝土发生离析,影响桩身质量。
浇注过程中,及时振捣且保证混凝土均匀密实。
(4)成桩后12小时内要进行养护,一般桩基采用浸水养护。
2、钻孔灌注桩
1、桩位在测量放样定位后,拉十字线在四周打保护桩,并测出距离,钢护筒埋设定位,桩中心至护筒边距离大于桩的半径。
村机就位后,调整桩架机身水平,并移机将钻头对准桩中心,开钻后经常检查是否对中,若有误差及时调整。
2、钻孔之前,应在孔位处进行人工开挖,在地表以下2m范围内查明有无地下管线,确信无地下管线后埋设护筒再行钻孔。
3、钻孔连续进行,不得中断,钻孔过程中,经常对孔位垂直度检查,并做好钻孔填写记录,在土层变化处捞取渣样,判明土层,以便与地质剖面图相核对。
4、钻孔达到设计深度后,应立即进行清孔,孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m,以防止钻孔的塌陷。
5、有换浆法清孔后的泥浆性能相对密度1.05~1.2,粘度17~20S,含砂率4%。
孔底沉渣厚度应符合设计规定。
6、在清孔完毕放置钢筋骨架前,应对钢筋笼全长,直径进行检查,并报请监理工程师复查。
7、砼灌注前,还需要检测孔底泥浆沉渣厚度,如大于规定要求时,应再次清孔。
8、砼拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,一般控制在18~22cm和易性或有无离析泌水现象,不合格的砼不得使用,每根桩随机取样抗压强度试件,桩长20m三组,20m时取样四组试件,其中一组是七天龄期。
9、在灌注砼开始时,导管底部至孔底应有25~40厘米的空间,首批砼灌注的数量应能满足导管初次埋深大于1米和填充导管底部间隙的需要。
浇筑过程的埋深控制在2~6米。
10、砼应连续灌注,直至灌注至桩顶面,高出设计桩顶不小于0.8m,并立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆清理干净,以保证全部砼具有满意的质量。
11、砼灌注过程中,如发生故障应报告现场监理工程师并及时进行处理。
第四节工程安全保证体系
一、安全承诺
本公司郑重承诺:
在施工过程中不发生重大安全责任事故,实现安全生产零死亡事故率。
二、安全生产管理目标
本工程安全目标确定为“三无一杜绝”、“一创建”。
“三无”即:
无重大工程安全责任事故、无施工人员死亡、无火灾、交通事故;“一杜绝”即:
杜绝重伤事故;“一创建”即:
安全管理规范,资料齐全,安全标准化考核达标,创建安全文明平安工地。
四、安全生产保证体系
“安全生产”是一切施工的前提条件,因此,在整个施工过程中,我们将始终贯彻“安全第一,预防为主,综合治理”的方针,建立严格的安全生产保证体系,采取切实可行的安全措施,确保施工生产安全,提高工作效率,保证工程顺利进行。
安全生产保证体系见下图。
一)组织保证---安全生产领导小组
项目部下设工区,各工区、施工队负责人、现场施工员实施“一岗双责”,坚持“管生产、必管安全”
二)经济保证---安全生产经费
投标清单中施工安全措施费875万元,按照《公路水运工程安全生产监督管理办法》要求,编制《安全费用使用台帐》对该费用进行专款专用。
项目主要安全负责人及各劳务队伍负责人均需签订《安全生产责任状》,对安全生产责任进行奖罚挂钩,每次安全生产考核中进行奖罚兑现。
三)思想保证---安全生产教育
安全意识教育就是通过对员工深入细致的思想工作,帮助员工端正事项,提高他们对安全生产的重要性的认识。
在提高思想意识的基础上,才能正确理解并积极贯彻执
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