罐施工方案修改后.docx

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罐施工方案修改后

宝氮集团10万吨年甲醇制芳烃工程

原料成品罐区（176）、芳烃调配（180）、中间罐区（181）储罐施工方案

编制:

审核:

批准:

陕西化建工程有限责任公司

宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程项目经理部

2014年06月12日

一、工程概况1

二、编制目的和依据1

三、施工总体程序2

四、材料验收3

五、施工准备3

六、基础验收3

七、储罐预制4

八、储罐组装7

九、储罐焊接和修补13

一十、储罐形状、几何尺寸检查及检测16

一十一、质量保证措施17

一十二、HSE安全技术措施22

一十三、JHA危害辩识与危险评价结果一览表26

一十四、劳动力计划安排30

一十五、工程形象进度31

一十六、主要机具31

一十七、主要计量器具32

一十八、主要施工措施用料33

一十九、施工平面布置图、进度计划表、排版图34

一、工程概况

1、建设单位：

陕西宝氮化工集团有限公司

2、监理单位：

陕西方诚石油化工建设监理有限责任公司

3、施工单位：

陕西化建工程有限责任公司

4、工程名称：

宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程

5、设计单位：

赛鼎工程有限公司

6、工程地点：

陕西省宝鸡市凤翔县长青工业园

7、工程量：

14台（10000m³2台、5000m³2台、2000m³4台、200m³5台、100m³1台）

8、主要技术参数：

储罐最大直径：

Φ30000mm

罐壁最大高度：

16500mm（含拱顶20148mm）

罐体材质：

Q235B、Q345R+Q235B

最大单台主体重量：

230吨

二、编制目的和依据

本方案适用于宝氮集团10万吨/年甲醇制芳烃工程中原料成品罐区（176）、芳烃调配（180）、中间罐区储罐安装，为指导储罐安装工程的顺利进行，保证制作安装的质量、安全及文明施工，特编制本施工方案。

本方案内不包括防腐、防火施工。

1、赛鼎工程有限公司发储罐设计图施工说明、技术要求及现场质量管理目标；

2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；

3、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；

4、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；

5、《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；

6、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH3530-2011；

7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

8、《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》SH3507-2011；

三、施工总体程序

施工准备

材料验收基础验收

工艺评定罐底放线

罐顶板下料中幅板铺设

罐顶板预制弓形边缘板铺设

拱顶临时支架制作罐底焊接

无损检测

拱顶临时支架安装罐底板真空试漏

壁板预制

拱顶瓜皮板安装第九圈壁板安装

调整、检查底圈壁板圆度、水平度、垂直度

第八圈壁板安装

抗风圈、加强圈、劳动保护安装

第七至一圈壁板安装壁板无损检测同时进行

壁板与底板大角缝焊接

导向管等附件安装

充水试验沉降观测

防腐

交工验收

储罐施工工艺流程图

四、材料检验

1、现场制作所用钢板、配件、钢管、紧固件等构成工程实体材料，应具有质量合格证明书，合格方可使用。

2、焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书。

其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定，合格方可使用。

3、钢板表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合GB3274-2007、GB/T709—2006的国家标准规定。

存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件下垫。

4、小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件，均在专业加工厂加工，成品交付现场使用，配件交付时应具有产品质量合格证。

五、施工准备

1、根据设备制作图纸、规范和工程实施计划，编写施工方案、材料计划，进行施工前的准备。

2、搭设好临时钢平台100㎡的3台，并根据方案要求制作安装卡具和器具，所有计量器具应全部调校合格并在有效期内。

3、组织施工作业人员认真熟悉图样，进行详细的技术交底，了解施工方法和图纸技术要求。

六、基础验收

底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收。

1、基础中心标高允许偏差为±20mm。

2、支撑罐壁的基础表面，环梁基础每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm。

整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

3、罐基础沥青砂层应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：

1）当罐基础直径25m≤D＜45m，以基础中心为圆心，分别以D/4、D/2、3D/4直径作同

心圆，将各圆周分成若干等分设定测量点，各圆周上最少测量点分别为8点、16点、

24点；在等分点测量沥青砂层的标高。

同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高

之差不得大于12mm.

2）当罐基础直径D＜25m，可从基础中心向周边拉线测量，基础表面每100㎡范围内测

点不应少于10点（小于100㎡按100㎡计算，基础表面凹凸度不应大于25mm。

4、验收完毕后办理基础中间交接手续。

七、储罐预制

1、储罐预制的一般要求

1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。

2）材料应按1:

1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加工余量。

3）钢材下料均采用火焰切割下料。

4）钢材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

5）储罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：

a）罐壁板的弧形样板弦长不得小于2m，共制作5件。

b）直线样板的长度不得小于1m，共制作5件。

c）测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。

样板用厚度为0.75～1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径，共制作5件。

d）预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。

e）号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。

在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，在切割线内侧50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格。

f）厚度小于14mm的壁板采用单面坡口，厚度大于14mm的壁板采用双面坡口。

其对口间隙为4～6mm，钝边不大于2mm，坡口宽度为16～18mm。

2、罐底板的预制

工艺流程：

准备工作材料验收划线复检切割打磨检查记录防腐标识交付安装

1）底板下料采用半自动切割与手动切割相配合进行坡口加工，并根据排版图进行下料。

2）排版图应符合下列要求：

a）外圈边缘板直径比设计直径放大0.1%。

b）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm，非弓形边缘板最小直边尺寸不应小于700mm。

c）中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

d）底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。

e）弓形边缘板尺寸的测量部位如图1-1，其允许偏差应符合表1-1的要求。

图1-1罐底板弓形边缘板测量图

E

B

A

F

D

C

弓形边缘板尺寸允许偏差（mm）表1-1

测量部位

允许偏差

长度AB、CD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差│AD-BC│

≤3

3、罐壁板的预制

罐壁板的预制工艺流程为：

准备工作材料验收划线复检切割打磨成型检查记录防腐交付安装

1）罐壁预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：

a）底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。

b）各壁板之间的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。

c）当罐直径小于25m，壁板板宽不得小于500mm，板长不得小于1000mm；当罐直径大于或等于25m，壁板板宽不得小于1000mm，板长不得小于2000mm。

d）壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈不大于10mm，壁板下料尺寸允许偏差应符合表1-2的要求。

e）罐壁厚度大于12mm时，接管与壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。

f）罐壁厚度不大于12mm时，接管与壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且应不小于75mm。

g）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。

h）抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。

i）包边角钢对接接头与壁板纵焊缝之间距离，不应小于200mm。

罐壁板尺寸允许偏差（mm）表1-2

测量部位

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）＜10m

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1

长度AB、CD

±2

±1.5

对角线之差AD-BC

≤3

≤2

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

A

B

E

F

C

D

罐壁板尺寸测量部位

2）壁板应在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。

壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。

垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm。

3）在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。

4、拱顶预制

工序:

准备工作材料验收制作平台瓜皮板放样、下料交付安装

①顶板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图。

②板的排版直径，宜按设计直径放大0.1℅–0.2℅。

③桁架的预制按照有关钢结构施工的要求进行。

5、附件预制

1）加强圈、抗风圈、盘梯等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不应大于4mm。

2）热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

3）导向管预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平齐，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。

4）通气阀、紧急排水管、集水坑、人孔等附件按施工图纸及相关规范进行预制。

八、储罐组装

1、储罐的安装方法：

安装顺序：

罐底罐顶顶圈壁板边柱葫芦倒装法起升其他圈壁板

注：

安装过程中底板的真空试验应配合其工序同步进行

根据施工图纸要求及施工现场实际情况,考虑到人力、机具及工期的合理化运用，及现有施工机具情况,确定本工程贮罐采用倒装法进行罐体安装。

如：

10000m3罐体倒装提升方法，示意图如下图：

（其余按同类适当减少吊装装置并重新核算载荷）

倒装提升装置平面布置示意图

涨圈

图1电动倒链提升装置示意图

拉筋

立柱

10t电动倒链

罐壁

罐顶

罐壁

底板

挂板

角钢

a、该提升装置安全可靠,校对焊缝方便，升降方便，方便施工；如10000m3罐共设置28个提升点；配套28副提升柱，28套小型控制电柜及电缆。

b、提升柱规格选用无缝钢管φ219*10mm，高3.5m；提升柱背向壁板一侧设置2根防倾倒斜拉撑并成八字型，规格为角钢L80*8mm；提升柱顶部设置电动倒链，提升柱与罐壁间距500mm，并延14.5m半径的圆周按3.25m弧长距离均布；提升柱内侧2m处设置电动倒链控制柜，延12.5m半径的圆周按2.8m弧长距离均布，提升吊耳选用25mm钢板。

c、胀圈规格选用槽钢[28a，并双扣加固连接，预制为三段长弧；弧间距200mm；在壁板下部安装胀圈，加设传力龙门板，用千斤顶（或加减丝）将其与罐壁胀紧。

d、起吊载荷的核算（引用标准SH3530、SH3536）

取：

电动倒链额定起重量为W；最大提升重量为Wmax；电动盗链个数为n；电动倒链起重折减系数为γ=0.7；附件系数K=1.05；提升罐体最大重量为Wg；附加重量为Wf，则如下公式：

Wmax=K（Wg+Wf）=1.05*（170+15）=194.3吨

单台倒链实际最大提升量为：

194.3/28=6.94吨

W=Wmax/nγ=194.3/28*0.7=9.92吨，则选用10吨电动倒链

如上过程，罐体最大重量170吨,加上摩擦力等附加系数1.05，则提升装置最大提升重量为194.3吨；共设置28个提升点,单台倒链实际最大提升量为6.94吨，单台提升的额定重量为10吨，满足起升载荷要求。

e、起吊已组成部分的罐顶与罐壁，起吊前将罐周围设置警戒带防止无关人员进入区域内，并将各倒链调整至同等长度提紧，再起升200mm进行试吊一次，并作相应调整；起吊过程应平稳，各起吊点应同步起升，起吊到规定高度后与下圈壁板组焊。

2、罐底板安装

1）底板铺设前，其下表面应按设计要求进行除锈、防腐，每块板边缘50mm范围内不刷。

2）罐底板采用吊车铺设，垫板先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板，铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。

3）施工工序：

施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→龟甲缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。

4）罐底放线：

以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，按排版图进行罐底边缘板垫板及边缘板和中幅板的放线，边缘板的外弧半径按放大设计半径的0.1%-0.15%确定。

5）边缘板铺设时，从某一方位开始，向两边进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。

铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点（外侧间隙为e16~7mm，内侧间隙为e28~12mm）。

6）中幅板由中间往四周的顺序铺设，中幅板和环形边缘板的对接接头预留间隙小于6mm。

7）罐底对接接头形式如下：

罐底

厚度

材质

中幅板

搭接

8㎜

Q235B

边缘板

对接

12㎜

Q345R

中幅板

+

边缘板

搭接

8㎜＋12㎜

Q235B＋Q345R

垫板

+

边缘板

搭接

6㎜＋12㎜

Q235B＋Q345R

注:

单边坡口尺寸允许偏差:

3、罐壁组对

壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕。

工序流程：

准备工作第九圈壁板安装位置放线第八圈壁板组对调整、焊接

第七圈壁板组焊抗风圈、加强圈安装第六圈以下各圈壁板组焊大角缝组焊

罐壁上相应构件组装。

1）第九圈罐壁组对

a）第九圈壁板组对应在罐底验收合格后进行，罐壁吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，放线半径：

R=RL+（N*B+ΔL）/2π+ΔRJ

b）其中RL：

理论半径N：

罐壁板数量B：

焊缝间隙

i.ΔRJ：

坡度影响ΔL：

实际下料周长和理论周长的误差

c）按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内外侧线位置，按排版图及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm内画出检查基准线。

d）吊装时，从进出开口处进行铺围作业，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。

吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观察组对间隙只要能够在可调整范围内就可以了。

e）全部吊装完成后，进行分组调整壁板间隙与垂直度；罐壁椭圆度由基准圆确定，垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定，考虑到焊接大角缝的收缩，调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0—3mm为宜。

f）相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。

g）板与板之间的对口间隙与错边量可以由龙门组合卡具调节，立缝组对时为解决焊缝变形引起的角变形超标问题，采取预先向外凸出2—3mm的组对方法（如先焊内侧，则向内凹2—3mm）。

2）其它各圈壁板的组对

为提高工效，减少高空作业，方便安装，其它名圈壁板组对前，应提前把壁板上的卡具焊接在罐壁上。

3）纵缝组对

壁板纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整，组对时应保证内表面齐平。

（注：

G、F、S、δ值依据图纸尺寸）

δ＞14㎜δ≤14㎜

储罐安装采用手工电弧焊，当板厚小于或等于10mm时，纵焊缝错边量不应大于1mm；当板厚大于10mm时，错边量不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。

4）横缝组对

横缝组对在纵缝完成后进行，横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对卡具采取防变形措施。

S1≥12㎜S1＜12㎜

储罐安装采用手工电弧焊，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任一点错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任一点错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。

（注：

G、F、S1、S2、δ值依据图纸尺寸）

5）第一圈壁板组对应符合下列要求：

a）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。

b）壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm。

c）组装焊接后，壁板的内表面任意两点半径允许偏差为±19mm。

6）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符合下表所示的要求：

板厚（mm）

角变形（mm）

δ≤12

≤12

12＜δ≤25

≤10

δ＞25

≤8

7）组装焊接后，壁板用弦长等于2米的弧形样板检查，应符合下表要求：

板厚（mm）

罐壁局部凹凸变形（mm）

δ≤12

≤15

12＜δ≤25

≤13

δ＞25

≤10

8）附件组装

工艺流程：

准备工作→加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装→盘梯安装→包边角钢安装→→导向管等安装→劳动保护结构安装→电气仪表→交工验收。

a.抗风圈、加强圈罐壁组装过程中安装，采取分片预制吊装。

b.抗风圈、加强圈、包边角钢等弧型构件加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不应大于2mm。

放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。

c.主体安装完毕后对导向管等整体吊装，进行安装。

其垂直度允许偏差不得大于管高的0.1%,且不应大于10mm。

九、储罐焊接和修补

1、储罐焊接前需按照钢制压力容器焊接工艺评定进行焊接工艺评定。

2、焊接材料的管理

1）焊接材料应有质量合格证书。

2）焊接材料应有专人保管，并按规定进行烘干和使用。

3）焊接材料应按部位领用，焊材管理人员要作好记录。

4）焊接材料应保管在避风雨，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于60%。

2、焊接环境管理

在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接：

1）雪天和雨天

2）手工焊时，风速超过8m/s，气体保护焊，风速超过2m/s。

3）大气相对湿度超过90%。

3、焊接施工

1）罐底板采用手工电弧焊的方法施焊。

2）罐壁板纵缝为手工电弧焊的方法施焊。

3）罐顶采用手工电弧焊的方法施焊。

4、焊接顺序

1）罐底板的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序：

中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。

初层焊缝应采用分段退焊或跳焊法。

弓形边缘板的焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。

在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的焊缝。

弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由几组焊工从罐内、外沿同一方向进行分阶段焊接，第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

2）罐壁的焊接：

先焊纵缝，后焊环缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工均匀分布，并同一方向施焊。

3）拱顶焊接：

焊工对称、均匀分布。

5、焊缝的外观检查，其表面质量应符合下列要求：

1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。

2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续的长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

3）边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。

4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。

罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的边续长度不得大于100mm。

凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的10%。

5）罐内壁焊缝应打磨光滑。

（若为内浮顶罐，以便于浮顶顺利上下移动。

）

6）焊缝的余高应符合下表要求：

板厚（mm）

罐壁焊缝的余高（mm）

罐底焊缝的余高（mm）

纵向

环向

δ≤12

≤1.5

≤2

≤2.0

12＜δ≤25

≤2.5

≤3

≤3.0

δ＞25

≤3

≤3.5

_

7）10000立方米罐焊接材料选用

焊接位置

母材材质

焊接方法

焊条牌号

备注

底板

Q345R

Q235B

手工电弧焊

J507φ3.2/φ4.0

J427φ3.2/φ4.0

Q235+Q345R

J427φ3.2/φ4.0

大角缝

Q345R

手工电弧焊

J507φ3.2/φ4.0

壁板

Q345R、Q235B

手工电弧焊

J507φ3.2/φ4.0

J427φ3.2/φ4.0

Q235+Q345R

J427φ3.2/φ4.0

拱顶

Q235B

手工电弧焊

J427φ3.2/φ4.0

壁板+附件

Q235+Q345R

Q235+Q235B

手工电弧焊

J427φ3.2/φ4.0

6.焊后应检查母材及焊缝质量，并及时修补

1）在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤，焊疤等的有害缺陷，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

2）焊缝表面和内部缺陷的修补应符合下列规定：

焊缝表面若有裂纹、气孔、咬边、弧坑、未焊满或母材凹陷等，应及时处理。

焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50mm，清除深度不宜大于板厚的2/3。

当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应应修磨刨槽。

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。

焊接的修补，必须严