河南首山焦化实习报告.docx

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河南首山焦化实习报告

河南城建学院

首山焦化生产

实习报告

系别：

化学与材料工程

专业：

化学工程与工艺

姓名：

学号：

指导教师：

田大民、刘伟

丁明洁、池吉安

河南城建学院

2015.09.29

一、实习目的

1.实习单位的发展情况

中平能化集团（许昌）首山焦化有限公司成立于2007年1月，位于河南省许昌市襄城县煤焦化工业聚焦区，由中国平煤神马能源化工集团有限责任公司（中平能化集团）和许昌卧虎山焦化有限公司共同投资建设的股份制企业。

公司占地1400亩，注册资金6亿元，目前总资产50亿元，现有员工1700余人。

自公司成立来，按照发展循环经济、拉长产业链条的思路，建设高起点、高科技、环境友好型、资源节约型企业，已初步形成原料煤入洗、矸石制砖、中煤发电、精煤炼焦、化产回收并深加工、煤气综合利用等循环经济产业框架，做到原料入厂后全部转化为产品，全部综合利用。

首山焦化公司投资21亿元建设200万吨焦化及配套的煤化工项目，其可研报告、项目备案、环保等手续齐全，目前已完成投资18.58亿元，项目整体进展顺利。

200万吨焦化项目采用国际上最先进的炉型，碳化室高度7.63米，采取三段加热，分格蓄热等世界炼焦行业专有新技术，实现整个生产系统全自动化控制。

该项目的建设填补河南省缺少超大型焦化装备的空白。

配套的煤气制氢项目采用变压吸附制氢技术，该技术获得四项国家专利和一项美国专利。

每年可生产氢气3亿m³，经过16公里输送管道送往中平能化集团尼龙化工公司，作为制取尼龙66的主要原料。

10万吨/年苯加氢项目采用世界上先进的低温加氢及萃取蒸馏技术，生产工艺达到清洁生产标准，降低能耗，环保效益显著。

每年可生产纯度达99.9%的苯、甲苯、二甲苯等10万吨，与氢气一同送往尼龙化工公司作为制取尼龙化工产品的主要原料。

20万吨二甲醚/年项目采用焦炉气加压转化、低压甲醇合成、醇醚联产技术路线有效利用富余煤气4×10NM/年，参展第12界北京国际科技博览会。

该项目投产后，每年可生产焦炭200万吨、氢气3亿m、精苯10万吨、甲醇10万吨、二甲醚20万吨，实现年销售收入80亿元，利税18亿元。

煤化工产业园实现资源的节约、集约最大化利用，进一步拉长煤化工循环经济产业链条，实现经济效益和社会效益的双赢。

2.实习任务及要求

1、深入生产岗位，直接参与相关的化工生产过程，进一步掌握相关单元操作

的理论，熟悉其工艺流程、技术参数、主体设备及生产过程、配套设施及

安全防护。

2、了解行业形势及公司生产、经营、管理、环保、企业文化理念等。

3、每天按实习指导老师的要求按时报到签到并做实习日志。

4、实习结束后，提交实习报告，参加实习答辩。

3.实习目的和意义

在掌握化工理论和确定设计题目的基础上，深入生产一线直接参与与设计相关的化工生产过程，进一步掌握与设计内容相关化工生产的规律，熟悉其流程、参数、设备及生产过程及配套设施。

了解设计过程，查阅设计文件（图纸）并收集有关数据、资料。

理解和掌握化工生产开、停车、正常操作、事故处理等操作步骤。

掌握化工生产过程中，重要的监测和控制生产过程的仪表的工作过程，了解其工作原理，理解化工仪表及自动化在化工生产过程中的作用。

进一步掌握与设计相关的化工生产装置工艺流程、主要设备的结构、原理及主要工艺操作参数。

了解化工装置及化工厂的设计过程（设计阶段及设计内容），初步熟悉与毕业设计内容相关的设计文件及设计图纸。

在进行毕业设计之前，通过毕业实习有针对性的以比较长的时间参与化工生产过程及化工单元操作，使我们对设计方向的化工生产单元操作的理论计算的理解和掌握更加深刻和熟练，为毕业设计奠定坚实的基础。

二、实习内容

1.煤焦化简介及发展现状

煤焦化又称煤炭高温干馏。

以煤为原料，在隔绝空气条件下，加热到950℃左右，经高温干馏生产焦炭，同时获得煤气、煤焦油并回收其它化工产品的一种煤转化工艺。

为保证焦炭质量，选择炼焦用煤的最基本要求是挥发分、粘结性和结焦性；绝大部分炼焦用煤必须经过洗选，以保证尽可能低的灰分、硫分和磷含量。

选择炼焦作煤时，还必须注意煤在炼焦过程中的膨胀压力。

用低挥发分煤炼焦，由于其胶质体粘度大，容易产生实高膨胀压力，会对焦炉砌体造成损害，需要通过配煤炼焦来解决。

产品和用途:

煤经焦化后的产品有焦炭、煤焦油煤气和化学产品3类。

（1）焦炭。

炼焦最重要的产品，大多数国家的焦炭90%以上用于高炉炼铁，其次用于铸造与有色金属冶炼工业，少量用于制取碳化钙、二硫化碳、元素磷等。

在钢铁联合企业中，焦粉还用作烧结的燃料。

焦炭也可作为制备水煤气的原料制取合成用的原料气。

（2）煤焦油。

焦化工业的重要产品，其产量约占装炉煤的3%~4%，其组成极为复杂，多数情况下是由煤焦油工业专门进行分离、提纯后加以利用

（3）煤气和化学产品。

氨的回收率约占装炉煤的0.2%~0.4%，常以硫酸铵、磷酸铵或浓氨水等形式作为最终产品。

粗苯回收率约占煤的1%左右。

其中苯、甲苯、二甲苯都是有机合成工业的原料。

硫及硫氰化合物的回收，不但为了经济效益，也是为了环境保护的需要。

经过净化的煤气属中热值煤气，发热量为17500kj/Nm3左右，每吨煤约产炼焦煤气300~400m3，其质量约占装炉煤的16%~20%，是钢铁联合企业中的重要气体燃料，其主要成分是氢和甲烷，可分离出供化学合成用的氢气和代替天然气的甲烷。

焦炭的主要用途是炼铁，少量用作化工原料制造电石、电极等。

煤焦油是黑色粘稠性的油状液体，其中含有苯、酚、萘、蒽、菲等重要化工原料，它们是医药、农药、炸药、染料等行业的原料，经适当处理可以一一加以分离。

对照图2-2和2-3（煤的结构模型），煤焦油中所含环状有机物可以说是煤的“碎片”。

此外还可以从煤焦油中分离出吡啶和喹啉，以及马达油和建筑和铺路用的沥青等。

从煤焦油里分离鉴定的化合物已有400余种。

从炼焦炉出来的气体，温度至少在700℃以上，其中除了含有可燃气体CO，H2，CH4之外，还有乙烯（C2H4），苯（C6H6），氨（NH3）等。

在上述气体冷却的过程中氨气溶于水而成氨水，进而可加工成化肥；苯等芳烃化合物不溶于水而冷凝为煤焦油；乙烯等沸点高的气体，根据煤气的不同用途酌情处理。

总之，煤经过焦化加工，使其中各成分都能得到有效利用，而且用煤气作燃料要比直接烧煤干净得多。

近几年，焦化行业的变化非常大，特别是在环境治理、技术进步、化工产品的深加工等方面，已经形成了相当的规模。

特别是在“十一五”期间，焦化行业的结构调整、技术进步和节能减排、装备水平得到了很大的提高。

从焦化行业产能的规模来说，我国应该属于焦炭大国。

从技术上来看，我国也处于世界领先水平。

我国的焦炭行业已经形成了一个比较完整的体系。

从焦炭的使用来讲，85%-90%的焦炭产量是用在钢铁方面，化工、机械制造等方面的焦炭用量比较少。

从冶金焦的生产来看，完全可以满足国内的需求，但出口量比较小。

2.煤焦化工艺

本次实习是在首山焦化公司焦化二厂进行，分厂主要生产车间：

炼焦车间（煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔）；

煤气净化车间（冷鼓工段（包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施）。

2.1炼焦车间

2.1.1炼焦

所谓高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。

2.1.1.1炼焦生产工艺流程

炼焦即高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到1000℃左右，通过热分解，经过干燥、热熔、粘结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。

备煤段：

备煤段主要由受煤坑、配煤大棚、1#、2#破碎机及6条带式输送机、转运站等设施组成。

原料经配煤和2台破碎机粉碎后由输送机送至焦炉煤仓。

推焦车

焦炭焦炭焦炭

煤塔捣固机装煤车炭化室熄焦车熄焦塔晾焦台

荒煤气

上升管拦焦车筛焦车间

桥管

荒煤气焦油

冷鼓煤气净化集气管机械净化澄清槽

荒煤气

回炉煤气总管排入大气

废气

燃烧室蓄热室斜道烟囱

炼焦工艺流程图

精煤大棚煤用铲车铲倒受煤坑，经1#、2#焦皮带，到粉碎机经过粉碎后，再经3#—6#煤皮带把煤输送到煤塔。

煤塔的煤经过给煤机把煤送入推焦加煤车煤槽，用捣固机捣固成煤饼后由推焦加煤车装入炭化室内。

煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气，在经过上升管、桥管、集气管、负压管道、初冷器、电捕焦油器、风机、回炉。

炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。

熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦楼，经筛分按级别贮存待运。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。

约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。

荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。

煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过负压管道送入煤气净化车间。

焦炉加热用的焦炉煤气，经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。

燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。

2.1.1.2焦化产品产率及回收

炼焦生产过程中，焦炭与各种化学产品的产率是随炼焦用煤的质量和炼焦时各种工艺制度的变化而变化的，焦炭与化学产品的产率如下：

%（对干煤）

焦炭75~78

净煤气15~19

焦油2.4~4.5

化合水2~4

粗苯0.8~1.4

氨0.25~0.35

硫化氢0.1~0.5

氰化氢0.05~0.07

吡啶类0.015~0.025

荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物等。

成

内分

容

非可燃成分

可燃成分

氢

H2

甲烷

CH4

氧化炭

CO

重炭氢化合物

CMHN

二氧化碳

CO2

氧气

O2

氮气

N2

含量体积比（/%）

40～55

20～30

6～10

2～4

2～5

<1

8～12

低发热量/千卡/m3

2590

8560

3040

17000

低发热量/千卡/m3

4500～4800

1）焦炉煤气化学成分、体积比、发热量

2）其他特性

（1）着火点：

600～650℃。

（2）1立方米煤气燃烧约需空气5立方米。

（3）爆炸极限，空气中含量为5.6～30.4％。

（4）密度0.45～0.56㎏/m3。

3.煤气净化车间

粗煤气含有各种杂质，必须经过净化以后才可利用。

根据煤气用户不同，煤气净化的程度也有一定的差异。

一般来说，工业用煤气的净化程度要差一些，民用煤气的净化程度则要求较高。

煤气净化的任务是冷却煤气，并回收煤气中的焦油、氨、硫、苯等化工产品。

煤气净化的过程一般包括冷却、输送、焦油分离、脱硫、脱氨、洗苯几个工序，民用煤气还要增加精脱萘和精脱硫。

根据煤气净化工艺流程不同，煤气净化车间一般有：

冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵（或水洗氨）工段、粗苯工段、污水处理工段组成。

煤气净化过程中回收的化工产品主要有焦油、粗苯、硫铵（或无水氨）和硫磺等。

焦炉产生的荒煤气和焦油经过初冷器降温后，通过气液分离器进行分离；煤气进入电捕焦油器、通过风机加压到苯胺二厂，脱除焦炉煤气中的铵，提取硫胺。

在通过洗本脱苯工序把苯分离出来，然后采用管式炉加热而回收粗笨，洗苯后煤气一部分返回炉加热使用，多余煤气送至临近的明源发电厂及外送。

焦油、氨水部分进入机械化澄清槽进行分离成三部分，氨水进入循环氨水罐、焦油进入焦油罐、焦油渣进行处理。

3.1煤气净化工艺流程

在焦化一厂的实习中，在煤气净化阶段主要有冷鼓工段。

鼓冷段包括：

风机房、氨水泵房、电捕房、清水泵房、焦油罐区。

主要由1#、2#D450-1.25/0.95型风机（处于备用状态），3#1050D-1.25/0.95型风机，三台2/115B-AH循环氨水泵，1#、2#机械化澄清槽，1#、2#电捕焦油器和五台高压清水泵等设施组成。

来自焦炉的荒煤气温度达700~800℃，在集气管中经氨水喷淋温度降至80℃左右，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器分两段冷却。

上段用高压循环水，下段用冷却水将煤气冷却至21~22℃。

由横管初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油雾后，再由煤气鼓风机压送至下一个工段。

由气液分离器分离下来的液体（包括焦油、氨水和焦油渣）首先经过预分离器，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离，粒度＞10mm焦油渣被筛网分离进入压渣泵，而最终出预分离器的液体部分粒度＜8mm。

之后液体进入油水分离槽，上部的氨水流入剩余氨水槽，再进入缓冲槽，一部分由氨水泵送去三脱，另一部分进入地下槽，由循环氨水泵送至焦炉集气管喷洒冷却煤气。

下部的焦油靠静压流入焦油中间槽，然后进入超级离心机进行焦油与焦油渣的沉降分离，焦油用焦油泵送至焦油贮槽，最后送去三脱。

沉降的焦油渣则进入渣槽，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。

图3-1　煤气初冷工艺流程

1—气液分离器；2—横管初冷器；3—电捕焦油器；4—煤气鼓风机；5—焦油渣分离箱；6—焦油氨水分离槽；7—焦油中间槽；8—循环氨水泵；9—上段冷凝液泵；10—下段冷凝液泵；11—上段冷凝液槽；12—下段冷凝液槽；13—上段煤气水封槽；14—下段煤气水封槽；15—焦油渣泵；16—剩余氨水槽；17—剩余氨水泵；18—焦油泵；19—液位调节器；

3.1.1鼓风机的作用 

 从焦炉炭化室出来的煤气，经集气管、吸气管、电捕焦油器、回收氨、苯和硫化氢系统的一系列设备，然后送至贮罐或用户。

在这一过程中煤气要克服管道和各种设备的阻力，并要具有足够的剩余压头，才能到达用户的地点。

另外，为了使焦炉内的荒煤气按规定的压力制度抽出，要使煤气管线中具有一定的吸力。

综上，在煤气输送系统中必须设置鼓风机。

另外，鼓风机在运行时也有清除焦油的作用。

鼓风机在焦化厂具有重要地位，人们把它称作焦化厂的“心脏”。

3.1.2鼓风机的工作原理

当电动机带动主轴及叶轮高速旋转时，气体由进气口吸入机壳进入叶轮，并随叶轮一起高速旋转，在离心力的作用下，被从叶轮中甩出，进入机壳内蜗室和扩压管，由于扩压管内通道截面积渐渐增大，因此，气体的一部分动能变为静压能，压力升高，最后由出气口排出。

与此同时叶轮入口处由于气体被甩出而产生局部负压，气体在外界压力作用下，从进气口不断地被吸入机内。

3.2焦炉炉体结构特点

焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗、降低投资成本，提高经济效益。

为了保证焦炭、煤气的质量和产量，不仅需要有合适的配煤比，而且要有良好的外部条件，而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。

为此，需从焦炉结构的各个部位加以分析。

现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。

烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。

因此焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。

连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排除废气。

燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。

基础平台位于炉体底部，它支撑整个炉体，炉体设施和机械的质量，并把它传到地基上。

焦炉基础为下喷式，底板、顶板和支柱组成，用钢筋混凝土浇铸而成。

为了减轻温度对基础的影响，焦炉砌体的下部与基础平台之间有4-6层红砖。

焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等。

炉顶的实心部分由砌炉过程中的耐火砖砌筑，炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑。

总之，焦炉的结构特点是：

双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉，具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、挥发性低等优点。

3.3焦炉基本结构

焦炉基础是有基础底板的坚固的钢筋混凝土结构。

夯桩成排排列，喷嘴底板由上面的夯桩和抵抗墙支撑，抵抗墙在焦炉两端与基础板仅仅相连，在机侧、焦侧均设有钢筋混凝土结构的挡水墙和服务走台，它们都以基础底板为基础。

焦炉基础底板是为了支撑焦炉本体，抵抗墙纵拉条在上部拉紧来抵消因焦炉耐火砖的热膨胀产生的纵向力，而且，焦炉基础里还有燃烧气体分配管以及有关的拉条、交换系统的联接和废气集中烟道。

在机焦侧的挡水墙上开适当大小的窗户保证地下室的通风。

而且，周围空气作为加热用的燃烧空气被吸入。

服务平台在上部将机焦侧的焦炉通道封锁，在焦炉炭化室的基础上提供一个通道。

服务走台是防水的，走台表面为了排水设计而倾斜。

在焦炉的两端、中间和煤塔的平台是钢筋混凝土结构，其目的是为了在焦炉顶层、服务走台和地下室将焦炉和煤塔连接。

炉顶平台设计承受煤车的重量，其尺寸足够停备用煤车而不会影响其他煤车的正常操作。

并且，平台还为炉门的试验站、储存站、修理站和焦炉服务车提供场地。

3.4焦炉顶部密封

每个炭化室有3个铸铁炉圈和炉盖。

装煤时，装煤车套筒直接伸进炉圈，这样可以保证装煤车与炭化室良好的密封。

炉圈与炉盖的设计具有以下特点：

ⅰ炉圈与炉盖的外轮廓是圆的，这样有利于在铸造过程中消除热应力，并且这种设计热辐射损失最小。

ⅱ炉圈与炉盖的密封面加工成圆锥或球形，可以保证较好的密封性能。

ⅲ然而，金属与金属之间的密封并不能保证完全不透气，因此推荐炉盖使用喷浆密封，为了便于喷浆，炉盖外圈加工有以凹槽。

喷浆的工作由煤车上的一个专用装置完成。

ⅳ炉圈的设计准许炉盖、套筒和安装在煤车上的炉圈清扫器同心操作。

ⅴ炉盖内填充隔热材料最大限度地减少热辐射。

ⅵ炉盖由于其独特的设计防止其倾斜。

ⅶ铸铁炉盖可用磁性取炉盖装置的使用。

在焦炉顶部，为了检查立火道，还有看火圈和看火孔盖，它们也由耐热铸铁制成，它们的特性与炉盖和炉圈相似。

3.5焦炉加热系统

供入焦炉的热量是由装入煤的多少决定，各燃烧介质（焦炉煤气、混合煤气、燃烧空气、废气）流量的精确调节是必不可少的。

气流的调节仅仅通过产生压差实现，这种压差要求一个精确调控装置的气体分配系统，流向焦炉的气体要导入焦炉长向、炭化室的长向和高向，各个方向都要有合适的气流分配。

德国伍德UHDE公司开发设计的“组合火焰型”（COMBIFLME）焦炉装有这些可调节的装置给每种燃烧介质提供精确的压差调节：

第一种帮助校准分配到每个燃烧室的气流量；第二种是帮助校准分配到单个燃烧室每一组双联火道的气流量；第三种是帮助校准分配到燃烧室高向的气流量。

这对进入和排除的燃烧介质均适合。

为了满足上述要求，焦炉的加热系统包括有单个和独立的加热单元，每个加热单元包括两个加热火道（即双联火道），该双联火道由混合煤气、燃烧空气和废气的相关蓄热室单元组合而成，这样设计的加热单元便于独立工作和调节。

3.5.1蓄热室

蓄热室安排在炭化室和燃烧室下面，为连续独立的蓄热室。

和常规焦炉不同，蓄热室设有中心隔墙，它们从机侧到焦侧贯通，并细分为独立的蓄热室单元。

用砖砌筑的蓄热室隔墙将每个单元蓄热室隔开，这样小烟道上部的蓄热室单元向上到蓄热室顶部完全是互相分开的。

由于蓄热室单元严格分开，只需调节有关蓄热室单元，可以确保各独立蓄热室单元的燃烧介质的流量在到达立火道前保持不变。

由于一个蓄热室单元直接对应一组双联火道，蓄热室单元的数量决定于立火道的数量，也就是说，蓄热室单元的数量是立火道数量的一般。

在小烟道的上方蓄热室的下方，安装有一种喷嘴板，代替传统的篦子砖。

喷嘴板片分属于每个蓄热室单元，单独的喷嘴板片用简单的方式互相钩在一起，这样蓄热室下所有的喷嘴板可以沿炭化室长向部分抽出或重新放入小烟道。

喷嘴板由双层不锈钢板制成，抽屉式，上有开口，开口尺寸可以由上面的盖板调节，这样就可以保证进入小烟道的空气和混合煤气，通过校准过的喷嘴板分配到各个蓄热室单元，再进入燃烧室燃烧。

喷嘴板通常在调试时根据需要准确调节，在开工之后，只有在生产状况有较大改变时，喷嘴板才需要改变和修改。

当然，如果焦炉操作发生了很大变化，喷嘴板在冷态下调节还是很方便的。

用焦炉煤气加热时，助燃空气在相邻的两个蓄热室预热，燃烧产生的废气从另外两个蓄热室排出，并储存废热热量。

用混合煤气加热时，助燃空气和混合煤气分别由一个蓄热室预热。

空气蓄热室在长向上分格，通过在小烟道和废气盘之间连接片上的可调节开口，底部与隔墙空气段的空气的分配由外部调节。

每个蓄热室带勾舌的异型砖砌筑的隔墙分开，这样通过水平和直立灰缝交错就可以保证蓄热室隔墙和支撑墙最佳的气密性。

蓄热室隔墙和支撑墙的这种水平和直立灰缝结构，对于下喷式焦炉是特别重要的，因为焦炉煤气加热方式的煤气是经过蓄热室支撑墙进入立火道的。

由于蓄热室吸收和释放热量的作用，蓄热室遭受这种蓄热循环过程中温度波动，用于蓄热室的材料都考虑这种实际情况。

在焦炉下部，小烟道和蓄热室下部（大约蓄热室高度的65%），其工作温度在100℃~800℃之间，因此，这部分用耐火砖砌筑。

在这个温度区间粘土砖的线膨胀仅仅只有硅砖材料的一半。

由于这些粘土砖比硅砖有更好的耐极冷极热特性，因此，它可以更好地保持支撑墙和隔墙的气密性。

由于蓄热室上部的温度超过800℃，因此蓄热室上部和焦炉主体部分用硅砖砌筑，这是与硅砖特殊的热膨胀特性和机械特性相适应的。

3.5.2燃烧室

每个燃烧室分成多对火道。

这种双联火道包括一个上升气流火道和一个下降气流火道。

在火道基础（煤气和一段空气）和隔墙内的空气（二段和三段空气）的进口满足单独立火道的要求，这意味着这些进入煤气的调节仅对相关的立火道起作用而不会影响相邻火道的加热。

这个同样应用于进口和出口。

分段加热焦炉的立火道装备有底部和隔墙内分段空气，并设计有内部的废气循环。

也就是说，入炉空气分三段供应（一段在火道基础，二段在墙的1/3处，三段在墙的2/3处）进入立火道。

当焦炉煤气或混合煤气加热时，煤气从底部供入，空气分三段供入，这样，煤气在火道底部由于空气量不足，不完全燃烧，同样，未完全燃烧的气体，在火道中部由于供入空气量不足，燃烧仍然不完全，最后到火道上部才完全燃烧。

由于立火道的不完全燃烧，降低了火道下部的燃烧温度，NOx的生成；另外，在双联火道隔下部的循环孔将废气从下降气流导入上升气流，这样是下部的燃烧更加贫化，降低火焰的最高温度，更加减少了NOx的生成。

除此之外，我们还可以在立火道高向获得一个均衡的温度曲线，大大改善了燃烧室高向加热的均匀性。

分段加热和废气循环这两种方式结合使用形成独特的焦炉加热系统，大大改善了NOx的生成并获得适宜的温度分配。

燃烧气体，无论是焦炉煤气还是混合煤气，仅仅从立火道底部进入。

推焦时，燃烧室表面温度在1000~1250℃之间，该温度由相关的操作时间确定，在这个温度范围内，硅砖的热膨胀几乎是不变的，这个温度变化对燃烧室切砖来说实际上忽略了。

3.5.3炭化室

炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室，一般由硅质耐火材料砌筑而成。

炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部由3-4个加煤孔，并有1-2个导出干馏煤气的上升管，它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。

3.5.4斜道区

连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤