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加热炉教材

材料成型与控制专业

加热炉

杨意萍

山东工业职业学院

目录

1加热炉的基本组成

加热炉是一个复杂的热工设备，它由以下几个基本部分构成：

炉膛与炉衬、燃料系统、供风系统、排烟系统、冷却系统、余热利用装置、装出料设备、检测及调节装置、电子计算机控制系统等。

1.1炉膛与炉衬

炉膛是由炉墙、炉顶和炉底围成的空间，是对钢坯进行加热的地方。

炉墙、炉顶和炉底通称为炉衬，炉衬是加热炉的一个关键技术条件。

在加热炉的运行过程中，不仅要求炉衬能够在高温和荷载条件下保持足够的强度和稳定性，要求炉衬能够耐受炉气的冲刷和炉渣的侵蚀，而且要求有足够的绝热保温和气密性能。

为此，炉衬通常由耐火层、保温层、防护层和钢结构几部分组成。

其中耐火层直接承受炉膛内的高温气流冲刷和炉渣侵蚀，通常采用各种耐火材料经砌筑、捣打或浇注而成；保温层通常采用各种多孔的保温材料经砌筑、敷设、充填或粘贴形成，其功能在于最大限度地减少炉衬的散热损失，改善现场操作条件；防护层通常采用建筑砖或钢板，其功能在于保持炉衬的气密性，保护多孔保温材料形成的保温层免于损坏。

钢结构是位于炉衬最外层的由各种钢材拼焊、装配成的承载框架，其功能在于承担炉衬、燃烧设施、检测仪器、炉门、炉前管道以及检修、操作人员所形成的载荷，提供有关设施的安装框架。

1.1.1炉墙

炉墙分为侧墙和端墙，沿炉子长度方向上的炉墙称为侧墙，炉子两端的炉墙称为端墙。

炉墙通常用标准直型砖平砌而成，炉门的拱顶和炉顶拱脚处用异型砖砌筑。

侧墙的厚度通常为1.5~2倍砖长。

端墙的厚度根据烧嘴、孔道的尺寸而定，一般为2~3倍砖长。

整体捣打、浇注的炉墙尺寸则可以根据需要随意确定。

大多数加热炉的炉墙由耐火砖的内衬和绝热砖层组成。

为了使炉子具有一定的强度和良好的气密性，炉墙外面还包有4~10mm厚的钢板外壳或者砌有建筑砖层作炉墙的防护层。

炉墙上设有炉门、窥视孔、烧嘴孔、测温孔等孔洞。

为了防止砌砖受损，炉墙应尽可能避免直接承受附加载荷。

所以，炉门、冷却水管等构件通常都直接安装在钢结构上。

承受高温的炉墙当高度或长度较大时，要保证有足够的稳定性。

增加稳定性的办法是增加炉墙的厚度或用金属锚固件固定。

当炉墙不太高时，一般用232~464mm黏土砖和232~116mm绝热砖的双层结构。

炉墙较高时，炉底水管以下的增加厚度116mm。

1.1.2炉顶

加热炉的炉顶按其结构分为两种：

即拱顶和吊顶。

拱顶用楔形砖砌成，结构简单，砌筑方便，不需要复杂的金属结构。

如果采用预制好的拱顶，更换时就更方便。

拱顶的缺点是由于拱顶本身的重量产生侧压力，当加热膨胀后侧压力就更大。

因此，当炉子的跨度和拱顶重量太大时，容易造成炉子的变形，甚至会使拱顶坍塌。

所以，拱顶一般用于跨度小于3.5~4m的中小型炉子上，炉子的拱顶中心角一般为60°。

拱顶结构如图1-1所示。

拱顶的主要参数是：

内弧半径（R），拱顶跨度即炉子宽度（B），拱顶中心角（a），弓形高度（h）。

图1-1拱顶结构

a－拱顶受力情况；b－环砌拱顶；c－错砌拱顶

b

a

c

拱顶的厚度与炉子的跨度有关，为了保证拱顶具有足够的强度，炉子的跨度较大时，炉顶的厚度则应相应适当加大。

当拱顶跨度在3.5m以下时，拱顶的耐火砖层为230~250mm，绝热层为65~150mm。

当拱顶跨度在3.5m以上时，耐火砖层为230~300mm，绝热层为120~200mm。

拱的两端支撑在特制的拱角砖上，拱的其他部位用楔形砖砌筑。

拱顶可以用耐火砖砌筑，也可用耐火混凝土预制块。

炉温为1250~1300℃以上的高温炉的拱顶采用硅砖或高铝砖，但硅砖仅适合于连续运行的炉子。

耐火砖上面可用硅藻土砖绝热，也可用矿渣棉等散料作绝热层。

拱顶砌砖在炉长方向上应设置弓形的膨胀缝，若用黏土砖砌筑则每米应设膨胀缝5~6mm，用硅砖砌筑则每米应设膨胀缝10~12mm，用镁砖砌筑则每米应设膨胀缝8~10mm。

当炉子跨度大于4m时，由于拱顶所承受的侧压力很大，一般耐火材料的高温结构强度已很难满足，因而大多采用吊顶结构，图1-2是常用的几种吊顶结构。

吊挂顶是由一些专门设计的异型砖和吊挂金属构件组成。

按吊挂形式分可以是单独的或成组的吊挂砖吊在金属吊挂梁上。

吊顶砖的材料可用黏土砖、高铝砖和镁铝砖，吊顶外面再砌硅藻土砖或其他绝热材料，但砌筑切勿埋住吊杆，以免烧坏失去机械强度，吊架被砖的重量拉长。

吊挂结构复杂，造价高，但它不受炉子跨度的影响且便于局部修理及更换。

1.1.3炉底

炉底是炉膛底部的砌砖部分，炉底要求承受被加热钢坯的重量，高温区炉底还要承受炉渣、氧化铁皮的化学侵蚀。

此外，炉底还要经常与钢坯发生碰撞和摩擦。

图1-3加热炉的炉底

a－带滑轨的连续加热炉炉底：

1和2－滑轨；b－两面加热的连续加热炉炉底：

1－水冷管；2－水冷管支撑；3－滑轨

a

b

炉底有两种形式，一种是固定炉底，另一种是活动炉底。

固定炉底的炉子，坯料在炉底的滑轨上移动，除加热圆坯料的斜底炉外，其他加热炉的固定炉底一般都是水平的。

活动炉底的坯料是靠炉底机械的运动而移动的。

图1-3是连续式加热炉的炉底结构。

单面加热的炉子，其炉底都是实心炉底，两面加热的炉子，炉内的炉底通常分实底段（均热段）和架空段两部分，但也有的炉子的炉底全部是架空的。

炉底的厚度取决于炉子的尺寸和温度，在200~700mm之内变动。

炉底的下部用绝热材料隔热。

由于镁砖具有良好的抗渣性，所以，在轧钢加热炉的炉底上用镁砖砌筑。

并且，为了便于氧化铁皮的清除，在镁砖上还要再铺上一层40~50mm厚的镁砂或焦屑。

在1000℃左右的热处理炉或无氧化加热炉上，因为氧化铁皮的侵蚀问题较小，炉底也可以采用黏土砖砌筑。

图1-4高温区炉底结构

镁砖

黏土砖

绝热砖

钢板

钢架

地基

推钢式加热炉为避免坯料与炉底耐火材料直接接触和减少推料的阻力，在单面加热的连续式加热炉或双面加热的连续式加热炉的实底部分安装有金属滑轨，而双面加热的连续式加热炉则安装的是水冷滑轨。

实炉底一般并非直接砌筑在炉子的基础上，而是架空通风的，即在支承炉底的钢板下面用槽钢或工字钢架空，避免因炉底温度过高，使混凝土基础受损，这是因为普通混凝土温度超过300℃时，其机械强度显著下降而遭到破坏。

实炉底高温区炉底结构如图1-4所示。

1.1.4基础

基础是炉子支座，它将炉膛、钢结构和被加热钢坯的重量所构成的全部载荷传到地面上。

大中型炉子基础的材料都是混凝土基础，只有小型加热炉才用砖砌基础。

砌筑基础时，应避免将炉子部件和其他设备放在同一整块基础上，以免由于负荷不同而引起不均衡下沉，使基础开裂或设备倾斜。

1.1.5炉子的钢结构

为了使整个炉子成为一个牢固的整体，在长期高温的工作条件下不致严重变形，炉子必须设置由竖钢架、水平拉杆（或连接梁）组成的钢结构。

炉子的钢结构起到一个框架作用，炉门、炉门提升机构、燃烧装置、冷却水管和其他一些零件都安装在钢结构上。

1.1.6炉门、出渣门和观察孔

为了满足工艺上的需要，在炉墙上常留有若干观察孔和炉门以及出渣门。

它们的大小以及形状取决于操作上是否便利。

但从热效率这一点来讲，炉门和观察孔以及出渣门应尽量地减少。

这是因为高温炉气很容易通过此类炉门逸出而造成热损失。

另外，炉子外部的空气也很容易通过此类炉门被吸入而影响炉温。

总之，在保证生产正常进行的前提下应尽可能减少炉门开启次数。

1.2加热炉的冷却系统

加热炉的冷却系统是由加热炉炉底的冷却水管和其他冷却构件构成。

冷却方式分为水冷却和汽化冷却两种。

1.2.1炉底水冷结构

1.2.1.1炉底水管的布置

在两面加热的连续加热炉内，坯料在沿炉长敷设的炉底水管上向前滑动。

炉底水管由厚壁无缝钢管组成，内径50~80mm，壁厚10~20mm。

为了避免坯料在水冷管上直接滑动时将钢管壁磨损，在与坯料直接接触的纵水管上焊有圆钢或方钢，称为滑轨，磨损以后可以更换，而不必更换水管。

两根纵向水管间距不能太大以免坯料在高温下弯曲，最大不超过2m。

但也不宜太小，否则下面遮蔽太多，削弱了下加热，最小不少于0.6m。

为了使坯料不掉道，坯料两端应比水管宽出100~150mm。

炉底水管承受坯料的全部重量（静负荷），并经受坯料推移时所产生的动载荷。

因此，纵水管下需要有支撑结构。

炉底水管的支撑结构形式很多，一般在高温段用横水管支撑，横水管彼此间隔1~3.5m（图1-5a），横水管两端穿过炉墙靠钢架支持。

支撑管的水冷却不与炉底纵水管的冷却连通，二十几个管子顺序连接起来，形成一个回路，这种结构只适用于跨度不大的炉子。

当炉子很宽，上面坯料的负载很大时，需要采用双横水管或回线形横支撑管结构（图1-5b）。

管的垂直部分用耐火砖柱包围起来，这样下加热炉膛空间被占去不少。

在选择炉底水管支撑结构时，除了保证其强度和寿命外，应力求简单。

这样一方面为了减少水管可以减少热损失，另一方面免得下加热空间被占去太多，这一点对下部的热交换和炉子生产率的影响很大。

所以现代加热炉设计中，力求加大水冷管间距，减少横水管和支柱水管的根数。

1.2.1.2炉底水管的绝热

炉底水冷滑管和支撑管加在一起的水冷表面积达到炉底面积的40%~50％，带走大量热量。

又由于水管的冷却作用，使坯料与水管滑轨接触处的局部温度降低200~250℃，使坯料下面出现两条水冷“黑印”，在压力加工时很容易造成废品。

例如，轧钢加热炉加热板坯时出现的黑印影响会更大，温度的不均匀可能导致钢板的厚薄不均匀。

为了清除黑印的不良影响，通常在炉子的均热段砌筑实炉底，使坯料得到均热。

但降低热损失和减少黑印影响的有效措施，就是对炉底水管实行绝热包扎，如图1-6所示。

图1-5炉底水管的支撑结构

图1-6炉底水管绝热的结构图

连续加热炉节能的一个重要方面就是减少炉底水管冷却水带走的热量，为此应在所有水管外面加绝热层。

实践证明，当炉温为1300℃时，绝热层外表面温度可达1230℃，可见，炉底滑管对钢坯的冷却影响不大。

同时还可看出，水管绝热时，其热损失仅为未绝热水管的1/4~1/5。

图1-7水管的双层绝热

过去水冷绝热使用异型砖挂在水管上，由于耐火材料要受坯料的摩擦和振动、氧化铁皮的侵蚀、温度的急冷急热、高温气体的冲刷等，使挂砖的寿命不长，容易破裂剥落。

现已普遍采用可塑料包扎炉底水管。

包扎时，在管壁上焊上锚固钉，能将可塑料牢固地抓附在水管上。

它的抗热震性好，耐高温气体冲刷、耐振动、抗剥落性能好，能抵抗氧化铁皮的侵蚀，即使结渣也易于清除，施工比挂砖简单得多，使用寿命至少可达一年。

这样包扎的炉底水管，可以降低燃料消耗15%~20％，降低水耗约50％，炉子产量提高15%~20%，减少了坯料黑印的影响，提高了加热质量。

并且投资费用不大，但增产收益很高，经济效益显著。

水冷管最好的包扎方式是复合（双层）绝热包扎，如图1-7所示。

采用一层10~12mm的陶瓷纤维，外面再加40~50mm厚的耐火可塑料（10mm厚的陶瓷纤维相当于50~60mm厚可塑料的绝热效果）。

这样的双层包扎绝热比单层绝热可减少热损失20%~30%。

我国目前复合包扎采用直接捣固法及预制块法，前者要求施工质量高，使用寿命因施工质量好坏而异，后者值得推广。

预制块法是用渗铝钢板作锚固体，里层用陶瓷纤维，外层用可塑料机压成型，然后烘烤到300℃，再运到现场进行安装，施工时，将金属底板焊压在水管上即可。

为了进一步消除黑印的影响，长期来人们都在研究无水冷滑轨。

无水冷滑轨所用材质必须能承受坯料的压力和摩擦，又能抵抗氧化铁皮的侵蚀和温度急变的影响。

国外一般采用电熔刚玉砖或电熔莫来石砖，在低温段则采用耐热铸钢金属滑轨，但价格很高，而且高温下容易氧化起皮，不耐磨。

国内试验成功了棕刚玉-碳化硅滑轨砖，座砖用高铝碳化硅制成，效果较好。

棕刚玉（即电熔刚玉）熔点高，硬度大，抗渣性能也好，但抗热震性较差。

以85%的棕刚玉加入15%碳化硅，再加5%磷酸铝作高温胶结剂，可以满足滑轨要求。

碳化硅的加入提高了制品的导热性，改善了抗热震性。

通常800℃以上的高温区用棕刚玉-碳化硅滑轨砖及高铝碳化硅座砖，800℃以下可采用金属滑轨和黏土座砖，金属滑轨材料可用ZGMn13或1Cr18Ni9Ti。

1.2.2汽化冷却

1.2.2.1汽化冷却的原理和优点

加热炉冷却构件采用汽化冷却，主要是利用水变成蒸汽时吸收大量的汽化潜热，使冷却构件得到充分的冷却。

加热炉的冷却构件采用汽化冷却时，具有以下优点：

（1）汽化冷却的耗水量比水冷却少的多。

因为每公斤水汽化冷却时的总热量大大超过水冷却时所吸收的热量。

（2）用工业水冷却时，由冷却水带走的热量全部损失，而采用汽化冷却所产生的蒸汽，则可供生产、生活方面使用，甚至可以用来发电。

（3）采用水冷却时，一般使用工业水，其硬度较高，容易造成水垢常使冷却构件发生过热或烧坏。

当采用汽化冷却时，一般用软水为工质，以避免造成水垢，从而延长冷却构件的寿命。

（4）纵炉底管采用汽化冷却时，其表面温度比采用水冷却时的要高一些，这对于减轻钢料加热时形成的黑印，改善钢料温度的均匀性有一定的好处。

总之，加热炉采用汽化冷却，特别是采用自然循环冷却系统时，其经济效果是显著的。

1.2.2.2循环方式

汽化冷却装置的循环方式有两种：

一是强制循环，如图1-8所示；二是自然循环，如图1-9所示。

汽化冷却系统包括软水装置、供水设施（水箱、水泵）、冷却构件、上升管、下降管、汽包等。

1-9自然循环原理图

1-8强制循环原理图

自然循环时，水从汽包进入下降管流入冷却水管中，冷却水管受热时，一部分水变成蒸汽，于是在上升管中充满着汽水混合物，因为汽水混合物的密度ρ混比水的密度ρ水小，故下降管内水的重力大于上升管内汽水混合物的重力，两者的重力差H（ρ水－ρ混），即为汽化冷却自然循环的动力，汽包的位置越高（H值越大）或汽水混合物密度ρ混越小（即其中含汽量越大，则自然循环的动力越大）。

因此管路布置上，首先要考虑有利于产生较大的自然循环动力，并尽量减少管路阻力。

如果汽包的高度和位置受到限制或由于其他原因，采用自然循环系统难以获得冷却构件所需要的循环流速时，也可以采用强制循环系统。

强制循环的动力是循环水泵产生的，循环水泵迫使水产生从汽包起经下降管、循环泵、炉底管和上升管，再回到汽包的密闭循环。

1.2.2.3安全三大附件

A安全阀

安全阀是一种自动泄压报警装置。

它的主要作用是：

当汽包蒸汽压力超过允许的数值时，能自动开启排汽泄压，同时，能发出音响警报，警告司炉人员，以便采取必要的措施，降低汽包压力。

当汽包压力降到允许的压力范围内安全运行，防止汽包超压而引起爆炸。

因此，安全阀是汽包上必不可少的安全附件之一，司炉人员常将安全阀比喻为“耳朵”。

汽包上装有安全阀，在运行前，为便于进水，可以通过安全阀排除汽包内的空气，在停炉后排水时，为解除汽包内的真空状况，可通过开启安全阀向汽包内引进空气。

安全阀主要由阀座、阀芯（或称阀瓣）和加压装置等部分组成。

它的工作原理是：

安全阀阀座内的通道与汽包蒸汽空间相通，阀芯由加压装置产生的压力紧紧压在阀座上。

当阀芯承受的加压装置所施加的压力大于蒸汽对阀芯的托力时，阀芯紧贴阀座使安全阀处于关闭状态；如果汽包内汽压升高，则蒸汽对阀芯的托力也增大，当托力大于加压装置对阀芯的压力时，阀芯就被顶起而离开阀座，使安全阀处于开启状态，从而使汽包内蒸汽排出，达到泄压的目的。

当汽包内汽压下降时，阀芯所受蒸汽的托力也随之降低，当汽包内汽压恢复到正常，即蒸汽托力小于加压装置对阀芯的压力时，安全阀又自行关闭。

工业锅炉上常用的安全阀，根据阀芯上加压装置的方式可分为静重式、弹簧式、杠杆式三种；根据阀芯在开启时的提升高度可分为微启式、全启式两种。

这儿只介绍常用的弹簧式安全阀。

1-10弹簧式安全阀

1—阀帽；2—销子；3—调整螺丝；4—弹簧压盖；5—手柄；

6—弹簧；7—阀杆；8—阀盖；9—阀芯；10—阀座；11—阀体

1体

1-11安全阀工作原理示意图

a—闭合状态；b—开启状态

1—阀杆；2—阀芯；3—调整环；4—阀座；5—蒸汽作用于阀芯面积；6—排汽时蒸汽作用于阀芯扩大面积

a

b

弹簧式安全阀主要由阀体、阀座、阀芯、阀杆、弹簧、调整螺丝和手柄等组成，如图1-10所示。

这种安全阀是利用弹簧的力量，将阀芯压在阀座上，弹簧的压力大小是通过拧紧或放松调整螺丝来调节的。

当蒸汽压力作用于阀芯上的托力大于弹簧作用在阀芯上的压力时，弹簧就会被压缩，使阀芯被顶起离开阀座，蒸汽向外排泄，即安全阀开启；当作用于阀芯上的托力小于弹簧作用在阀芯上的压力时，弹簧就会伸长，使阀芯下压与阀座重新紧密结合，蒸汽停止排泄，即安全阀关闭。

手柄可用来进行手动排汽，当抬起手柄时，通过顶起调节螺丝带动阀杆使弹簧压缩，将阀芯抬起而达到排泄蒸汽的目的，这样手柄就可以用来检查阀芯的灵敏程度，也可以用作人工紧急泄压。

弹簧式安全阀在开启过程中，由于弹簧的压缩力随阀门的开度增加而不断增加，因此不易迅速达到全开位置。

为了克服这一缺点，常将阀芯与阀座的接触面作成斜面形，使阀芯除遮盖阀座孔径外，边缘还有少许伸出，如图1-11所示。

当蒸汽顶起阀芯后，阀芯的边缘也受汽压作用，从而增加对阀芯的托力，使安全阀迅速全部开启；当压力降低后，阀芯回座，边缘作用消失，由于蒸汽作用力突然减少，使阀芯一次闭合，不致产生反复跳动现象。

另外，对于弹簧式安全阀，按使用条件可分封闭式和不封闭式。

封闭式即排除的介质不外泄，全部沿出口管道排到指定地点。

封闭式安全阀主要用于易燃、易爆、有毒和腐蚀介质的设备和管道中。

对于蒸汽和热水，则可以用不封闭式安全阀。

弹簧式安全阀结构紧凑、调整方便、灵敏度高、适用压力范围广，是最常用的一种安全阀。

使用安全阀时应注意以下事项：

（1）对新安装的汽包及检修后的安全阀，都应校验安全阀的始启压力和回座压力，回座压力一般为始启压力的4%~7%，最大不超过10%。

安全阀一般一年应校验一次。

（2）安全阀始启压力应为装设地点工作压力的1.1倍。

（3）为防止安全阀的阀芯和阀座粘住，应定期对安全阀做手动放汽试验。

B压力表

压力表是一种测量压力大小的仪表，可用来测量汽包内实际的压力值。

压力表也是汽包上不可缺少的安全附件，司炉人员常将压力表比喻为“眼睛”。

汽包上普遍使用的压力表，主要是弹簧管式压力表，它由表盘、弹簧弯管、连杆、扇形齿轮、小齿轮、中心轴、指针等零件组成，如图1-12所示。

弹簧管是由金属管制成，管子截面呈扁平圆形，它的一端固定在支承座上，并与管接头相通；另一端是封闭的自由端，与连杆连接。

连杆的另一端连接扇形齿轮，扇形齿轮又与中心轴上的小齿轮相衔接。

压力表的指针，固定在中心轴上。

当被测介质的压力作用于弹簧管的内壁时，弹簧管扁平圆形截面就有膨胀成圆形的趋势，从而由固定端开始逐渐向外伸张，也就是使自由端向外移动，再经过连杆带动扇形齿轮转动，使指针向顺时针方向偏转一个角度。

这时指针在压力表表盘上指示的刻度值，就是汽包内压力值。

汽包压力越大，指针偏转角度也越大。

当压力降低时，弹簧弯管力图恢复原状，加上游丝是牵制，使指针返回到相应的位置。

当压力消失后，弹簧弯管恢复到原来的形状，指针也就回到始点（零位）。

使用压力表时应注意有下列情况之一时应停止使用：

（1）有限制钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限制钉处；没有限制钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差；

（2）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；

（3）封印损坏或超过校验有效期限；

（4）表内泄漏或指针跳动；

（5）其他影响压力表准确指示的缺陷。

压力表与汽包之间有存水弯管，如图1-13所示。

存水弯管可使蒸汽在其中冷却后再进入弹簧弯管内，避免由于高温造成读数误差，甚至损坏表内的零件。

存水弯管的下部，最好装有放水旋塞，以便停炉后放掉管内积水。

压力表与存水弯管之间装有三通旋塞，以便冲洗管路和检查、校验、卸换压力表。

其方法如图1-14所示。

图1-14a是压力表正常工作时的位置。

此时，蒸汽通过存水弯管与压力表相通，压力表指示汽包的压力值。

图1-14b是检查压力表时的位置。

此时，汽包与压力表隔断，压力表与大气相通，因为表内没有压力，所以如果指针不能回零位，证明压力表已经失败，必须更换。

图1-14c是冲洗存水弯管时的位置。

此时汽包与大气相通，而与压力表隔断，存水弯管中的积水和污垢，被汽包里的蒸汽吹出。

图1-14d是使存水弯管存水时的位置。

此时存水弯管与压力表和大气都隔断，汽包蒸汽在存水弯管里逐渐冷却积存，然后再把三通旋塞转到5-7a的正常工作位置。

图1-15玻璃管式水位表

1—汽旋塞；2—接汽连管的法兰；3—玻璃管；4—接水连管的法兰；5—水旋塞；6—放水旋塞；7—放水管

图1-14e是校验压力表时的位置。

此时汽包同时与工作压力表与校验压力表相通。

三通旋塞的左边法兰上接校验用的标准压力表，蒸汽从存水弯管同时进入工作压力表和校验压力表。

两块压力表指示的压力数值，相差不得超过压力表规定的允许误差，否则，证明工作压力表不准确，必须更换新表。

三通旋塞手柄的端部，必须有标明旋塞通路方向的指示箭头，以便识别。

操作三通旋塞时，动作要缓慢，以免损坏压力表机件。

压力表的装置、校验和维护应符合国家计量部门的规定。

压力表装用前应进行校验，并在刻床盘上划红线指示出工作压力，压力表装用后每半年至少校验一次，压力表校验后应封印。

C水位表

水位表是一种反映液位的测量仪器，用来表示汽包内水位的高与低，可协助司炉人员监视汽包水位的动态，以便控制汽包水位在正常范围之内。

水位表的工作原理和连通器的原理相同，因为汽包是一个大容器，当将它们连通后，两者的水位必定在同一高度上，所以水位表上显示的水位也就是汽包内的实际水位。

常用的水位表有玻璃管式、平板式和低地位式三种。

下面主要介绍玻璃管式水位表。

玻璃管式水位表主要由玻璃管、汽旋塞、放水旋塞等构件组成，如图1-15所示。

图中三个旋塞的手柄都是向下的，表明汽旋塞和水旋塞都是通路，而放水旋塞是闭路。

这是水位表正常工作时的位置，与一般使用的旋塞通路相反。

如果手柄不是向下，一旦受到碰撞或震动，很容易下落，从而由于改变了旋塞通路位置而发生事故。

在汽包运行时，必须同时打开水位表的汽旋塞和水旋塞。

如果不打开汽旋塞，只打开水旋塞，汽包内的水也会经水连管进入玻璃管内。

但是，此时汽包内的压力高于玻璃管内的压力，玻璃管内的水位必然高于汽包内的实际水位，而形成假水位；反之，如果不打开水旋塞，只打开汽旋塞，由于蒸汽不断冷凝，会使玻璃管内存满水，同样也会形成假水位。

所以只有同时打开水位表的汽、水旋塞，使汽包和玻璃管内的压力一致，才能使水位显示正确。

水位表玻璃管中心线与上下旋塞的垂直中心线应互相重合，否则玻璃管受扭力容易损坏。

水位表应有防护罩，防止玻璃管炸裂时伤人。

最好用较厚的耐热钢化玻璃管罩住，但不应影响观察水位，不能用普通玻璃板作防护罩，否则当玻璃管损坏时会连带玻璃板破碎，反而增加危险。

有的用薄铁皮制成防护罩，为了便于观察水位，在防护罩的前面开有宽度大于12mm，长度与玻璃管可见长度相等的缝隙，并在防护罩后面留有较宽的缝隙，以便光线射入，使汽化工清晰地看到水位。

为防止玻璃管破裂时汽水喷出伤人，最好配用带钢球的旋塞。

当玻璃管破裂时，钢球借助汽水的冲力，自动关闭旋塞。

玻璃管式水位表结构简单，制造安装容易，拆换方便，但显示水位不够清晰，玻璃管容易破碎，适用于工作压力不超过1.6MPa的高压容器，常用规格有Dg15和Dg20两种。

1.3燃料的供应系统、供风系统和排烟系统

1.3.1燃料输送管道

1.3.1.1炉前煤气管道

a管道布局。

对管道布局的要求：

（1）煤气管道一般都架空敷设，特殊情况需要布置在地下时，应设置地沟并保证通风良好，检修方便。

（2）炉前煤气管道一般不考虑排水坡度。

但应在水平管段上的流量孔板和主开闭器的前后、分段管的末端和容易积灰的部位设置排水管或