模具移模自检表DOC.docx
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模具移模自检表DOC
模具自检表
模号
CQ15293
模具名称
左底座后外饰板
技师
日期
检查项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
模具外观
1
铭牌内容是否印模具编号、模具重量(KG)、模具外形尺寸(mm),字符清晰、排列整齐。
√
2
铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角地方(离顶边30mm,居中),用四个螺钉固定,固定可靠,不易剥落。
√
3
冷却水嘴是否用内插式快换水嘴,水管:
¢10管,¢12、¢16、管螺纹规格可为PT1/8″、PT1/4″、PT3/8″。
如合同有特殊要求,按合同。
√
4
冷却水嘴是否有进出标记,进水为IN,出水为OUT,IN、OUT后加顺序号,如IN1、OUT1。
√
5
标识英文字符和数字是否大写(8MM),位置在水嘴正下方10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
√
6
进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴,并在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
√
7
模具安装方向上上下侧开设水嘴,必须开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
√
8
伸出模架顶底板范围油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
√
9
模架上各模板是否有基准角符号,大写英文DATUM,字高8MM,位置在离边10mm处,字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
√
10
各模板是否有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处,要求同11号。
√
11
模具配件是否影响模具吊装和存放,如安装时下方有外漏油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。
√
12
模具底面应安装支撑腿,支撑腿安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上。
√
13
模具顶出孔是否符合指定注塑机,除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时),顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
√
14
定位圈是否可靠固定(一般用两个M6或M8内六角螺丝),直径为¢100、¢150、¢200mm三种。
高出顶板15mm。
如合同有特殊要求,按合同。
√
15
定位圈安装孔必须为沉孔,不准直接贴在模架顶面上
√
16
重量超过8000KG模具安装在注塑机上时,是否用穿孔方式压螺丝,不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具,也必须加上螺丝穿孔,以防液压机构失效。
√
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
模具外观
17
浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。
√
18
浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。
√
19
模具外形尺寸是否符合指定注塑机。
√
20
安装有方向要求模具是否在后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,刻字,高20~50mm,深0.5mm。
√
21
模具编号。
√
22
模架表面是否有凹坑、锈迹,多余不用吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观缺陷。
√
23
模架各板是否都有大于1.5mm倒角。
√
24
模具是否便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉,可以更改吊环孔位置。
√
25
每个重量超过10KG模具零部件是否有合适吊环孔,如没有,也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
√
26
吊环是否能旋到底,吊装平衡。
√
27
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉,是否有强制预复位机构,顶板有复位行程开关。
√
28
油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制,安装可靠。
√
29
模具分油器是否固定可靠。
√
30
油缸、油管、油嘴指定厂家:
√
31
顶针板下是否有垃圾钉。
√
32
模具撑头面积是否为方腿间后模板面积25%—30%.
√
33
撑头是否比模腿高出0.05-0.15mm,并不与顶出孔干涉。
√
34
拉钩锁模器是否安装可靠,有定位销,对称安装,不少于4个(小模具可2个)。
√
35
三板模前模板与水口板之间是否有弹簧,以辅助开模。
无
36
大型模具所有零配件安装完毕,合模是否有干涉地方。
√
37
如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部是否有足够大空间,以保证标准注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
无
38
所有斜顶是否设计拆卸孔。
(拆卸孔:
从一个通过底板和顶针底板且其角度与斜顶角度一致孔)
√
39
螺丝安装孔底面是否为平面。
√
40
M12(含M12)以上螺丝是否为进口螺丝(12.9级)。
√
顶出复位、抽芯、取件
1
顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。
√
2
斜顶是否表面抛光,斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm;
√
3
斜顶是否有导滑槽,材料为锡青铜,内置在后模模架内,用螺丝固定,定位销定位。
√
4
顶杆端面是否低于型芯面0-0.05mm。
√
5
滑动部件是否有油槽(顶杆除外),表面进行氮化处理,硬度HV700。
(大型滑块按客户要求)
√
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
顶出复位、抽插芯、取件
6
所有顶杆是否有止转定位,按模具标准要求方式,并有编号。
√
7
顶针板复位是否到底。
√
8
顶出距离是否用限位块进行限位,限位材料为45#钢,不能用螺丝代替,底面须平整。
√
9
复位弹簧是否选用标准件,两端不打磨、割断。
√
10
复位弹簧安装孔底面是否为平底,安装孔直径比弹簧大5mm。
√
11
直径超过¢20mm弹簧内部是否有导向杆,导向杆比弹簧长10-15mm。
√
12
一般情况下,是否选用矩形截面蓝色模具弹簧(轻负荷)。
√
13
弹簧是否有预压缩量,预压缩量为弹簧总长20%-25%。
√
14
斜顶、滑块压板材料是否为638,氮化硬度为HV700。
√
15
滑块、抽芯是否有行程限位,小滑块限位用弹簧,油缸抽芯是否有行程开关。
√
16
滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2-3度。
如行程过大可用油缸。
√
17
如油缸抽芯方向有成型部分,油缸是否加锁紧机构。
√
18
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模结构,是否加反顶机构。
√
19
大滑块不能设在模具安装方向上方,若不能避免,是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。
√
20
21
滑块滑动配合长度大于滑块方向长度1.5倍,滑块完成抽芯动作后,保留在滑槽内长度是否小于滑槽长度2/3。
√
22
滑块在每个方向上(特别是左右两侧)导入角度是否为3-5度,以利研配和防止出现飞边。
滑块滑动距离大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。
√
23
大型滑块(重量超过30KG)导向T形槽,是否用可拆卸压板。
√
24
滑块用弹簧限位,若弹簧内置,弹簧孔是否全出在后模上或滑块上;若弹簧外置,弹簧固定螺栓是否两头带丝,以便滑块拆卸简单。
并加防护套。
√
25
滑块滑动距离是否大于抽芯距2-3mm,斜顶类似。
√
26
滑块下面是否都有耐磨板(滑块宽度超过80mm),耐磨板材料T8A,淬火至HRC50-55,耐磨板比大面高出0.5mm,耐磨板应加油槽。
且不开通。
√
27
滑块锁紧面是否有耐磨板(锁紧面40X60mm以上),耐磨板面高出0.5mm,上面加油槽。
√
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
顶出复位、抽插芯、取件
28
滑块压板槽宽度与压板是否精密配合。
29
宽度超过250mm滑块,在下面中间部位是否增加一至两个导向块,材料为T8A,淬火至HRC50-55。
30
若制品有粘前模趋势,后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹,不得加工较深倒扣,无手工打磨加倒扣筋或麻点。
√
31
若顶杆上加倒钩,倒钩方向是否保持一致,并且倒钩易于从制品上去除。
32
顶杆杯头尺寸,包括直径和厚度是否私自改动,或垫垫片。
33
顶杆孔与顶杆配合间隙、封胶段长度、顶杆孔光洁度是否按相关企业标准加工。
√
34
顶杆是否上下串动。
√
35
制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上是否加槽或蚀纹,并不影响制品外观。
√
36
有推板顶出情况,顶杆是否为延迟顶出,防止顶白。
√
37
回程杆端面平整,无点焊,胚头底部无垫垫片、点焊。
√
38
斜顶在模架上避空孔是否因太大影响外观。
√
39
固定在顶杆上顶块是否可靠固定,四周非成型部分应加工3-5度斜度,下部周边倒角。
√
40
制品是否利于机械手取件。
√
41
三板模在机械手取料把时,限位拉杆是否布置在模具安装方向两侧,防止限位拉杆与机械手干涉,或在模架外加拉板。
√
42
三板模水口板是否导向滑动顺利,水口板易拉开。
43
对于油路加工在模架上模具,是否将油路内铁屑吹干净,防止损坏设备液压系统。
44
油路、气道是否顺畅,并且液压顶出复位到位。
√
45
用机械手取件,导柱是否影响机械手取件。
√
46
自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置,防止装错。
47
导套底部是否加排气口,以便将导柱进入导套时形成封闭空腔空气排出。
√
48
定位销安装不能有间隙。
√
冷却
1
冷却水道是否充分、畅通,符合图纸要求。
√
2
密封是否可靠,无漏水,易于检修,水嘴安装时缠生料带。
√
3
试模前是否进行通水试验,进水压力为4Mpa,通水5分钟。
√
4
放置密封圈密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状,并开设在模架上。
√
5
密封圈安放时是否涂抹黄油,安放后高出模架面。
√
6
水道隔水片是否采用黄铜片。
√
7
前、后模超过两路冷却水,是否采用水路集成方式。
√
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
一般浇注系统(不含热流道)
1
浇口套内主流道表面是否抛光至Ra1.6。
√
2
浇道是否抛光至Ra3.2或320#油石。
√
3
三板模分浇道出在前模板背面部分截面是否为梯形。
√
4
三板模在水口板上断料把,浇道入口直径是否小于¢3,
√
5
球头拉料杆是否可靠固定,可以压在定位圈下面,可以用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
√
6
顶板和水口板之间是否有10-12mm左右开距。
√
7
水口板和前模板之间开距是否适于取料把,一般情况下,开距=料把长度+20-25,且大于120mm以上。
√
8
三板模前模板限位是否用限位拉杆。
√
9
浇口、流道是否按图纸尺寸用机床(NC、铣床、EDM)加工,不允许手工用打磨机加工。
√
10
点浇口浇口处是否按浇口规范加工。
√
11
点浇口处前模有一小凸起,后模相应有一凹坑。
√
12
分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。
√
13
拉料杆不得采用Z形倒扣。
√
14
分型面上分流道是否表面为圆形,前后模无错位。
√
15
出在顶杆上潜伏式浇口是否存在表面收缩。
√
16
料把是否易于去除,制品外观面无浇口痕迹,制品有装配处无残余料把。
√
17
弯钩潜伏式浇口,两部分镶块是否进行氮化处理,硬度HV700。
√
热流道系统
1
热流道接线布局是否合理,易于检修,接线有线号并一一对应。
√
2
是否进行安全测试,以免发生漏电等安全事故。
√
3
温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。
√
4
主浇口套与集流板联接是否可靠?
√
5
集流板与加热板或加热棒是否接触良好,加热板用螺丝或螺柱固定,表面贴合良好不闪缝,加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm配合间隙(h7/g6),便于更换、维修。
√
6
是否采用J型热电偶并与温控表对应。
√
7
集流板端部堵头处是否有存料死角,以免存料分解,堵头加定位销,无头螺丝拧紧。
√
8
集流板装上加热板后,加热板与模板之间空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。
9
每一组加热元件是否有热电偶控制,热电偶布置位置合理,以精确控制温度。
10
热流道喷咀与加热圈是否紧密接触,上下两端露出小,冷料段长度、喷咀按图纸加工,上下两端避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
热流道系统
11
喷咀出料口部尺寸是否小于¢5mm,以免因料把大而引起制品表面收缩。
√
12
喷咀头部是否用紫铜片做为密封圈,密封圈高度高出大面0.2mm。
喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸,以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。
√
13
集流板是否有可靠定位。
√
14
集流板与模板之间是否有隔热空气层隔热,
√
15
主浇口套正下方,各热喷咀上方是否有垫块,以保证密封性。
16
如果热喷咀上部垫块伸出顶板面,除应比顶板高出0.3mm以外,这几个垫块是否漏在注塑机定位圈之内。
√
17
温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃,并且控温灵敏。
18
型腔是否与热喷咀安装孔穿通。
19
热流道接线是否捆扎,并用压板盖住,以免装配时压断电线。
√
20
如有两个同样规格插座,是否有明确标记,以免插错。
√
21
控制线是否有护套,无损坏,一般为电缆线。
√
22
温控柜结构是否可靠,螺丝无松动。
23
插座安装在电木板上,是否超出模板最大尺寸。
24
针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。
25
电线是否漏在模具外面。
26
集流板或模板所有与电线接触地方是否圆角过渡,以免损坏电线。
27
所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。
28
在模板装配之前,所有线路是否无短路现象。
29
所有电线是否正确联接、绝缘。
30
在模板装上夹紧后,所有线路是否用万用表再次检查。
成型部分、分型面、排气槽
1
前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观缺陷。
√
2
分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空,封胶部分无凹陷。
√
3
排气槽深度是否小于塑料溢边值,PP小于0.03mm,ABS、PS等小于0.05mm,排气槽由机床加工,无手工打磨机打磨痕迹。
√
4
嵌件研配是否到位(应用不同几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差)安放顺利,定位可靠。
√
5
镶块、镶芯等是否可靠定位固定,圆形件有止转。
镶块下面不垫铜片、铁片,如烧焊垫起,烧焊处形成大面接触并磨平。
√
6
前模抛光到位。
(按合同要求)
√
7
前模及后模筋位、柱表面,无火花纹、刀痕,并尽量抛光。
司筒针孔表面用绞刀精绞,无火花纹、刀痕。
√
.
检验项目
序号
标准
合格
可接受
不可接受
成型部分、分型面、排气槽
10
插穿部分是否为大于2度斜度,以免起刺,插穿部分无薄壁结构。
√
11
模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹,如未破坏可保留。
√
12
模具各零部件是否有编号。
√
13
前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。
√
14
深筋(超过10mm)是否镶拼。
√
15
筋位顶出是否顺利。
√
16
一模数腔制品,如是左右对称件,是否注明L或R,如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求,如客户无要求,则应在不影响外观及装配地方加上,字号为1/8″。
√
17
模架锁紧面研配是否到位,70%以上面积碰到。
√
18
顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台旁边,并使用较大顶杆。
√
19
对于相同件是否注明编号1、2、3等(打印方式同上)。
√
20
型腔、分型面是否擦拭干净。
√
21
各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。
√
22
分型面封胶部分是否符合设计标准(中型以下模具10-20mm,大型模具30-50mm其余部分机加工避空)。
√
23
皮纹及喷砂是否达到客户要求。
√
24
制品表面要蚀纹或喷砂处理,拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。
√
25
透明件拨模斜度是否比一般制品大,一般情况下PS拨模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。
√
26
有外观要求制品螺钉柱是否有防缩措施,
√
27
前模有孔、柱等要求根部清角制品,孔、柱是否前模镶拼。
√
28
深度超过20mm螺丝柱是否用司筒针。
√
29
螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱是否倒角。
√
30
制品壁厚是否均匀(0.15mm以内)。
√
31
筋宽度是否为外观面壁厚60%以下(客户要求除外)。
√
32
斜顶、滑块上镶芯是否有可靠固定方式,
√
33
前模插入后模或后模插入前模,四周是否斜面锁紧或机加工避空。
√
34
透明PS、AS、PC、PMMA等是否有强脱结构。
√
35
模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。
√
36
是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。
(日期码按客户要求,如无用标准件)。
√
37
透明件标识方向是否打印正确。
√
38
透明件前后模是否抛光至镜面。
√
检验项目
标准
合格
可接受
不可接受
包装
1
模具型腔是否喷防锈油。
√
2
滑动部件是否涂黄油。
√
3
浇口套进料口是否用黄油封住。
4
模具是否安装锁模片,并且规格符合设计要求(三板模脱料板与后模固定)至少两片。
5
模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档是否齐全。
√
6
制品是否有装配结论。
√
7
备品、备件易损件是否齐全并附明细,有无供应商名称。
√
8
模具是否用薄膜包装。
√
9
用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。
√
10
木箱是否固定牢靠。
其余见客户需求BOM表。
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