钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法.docx
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钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法
钻孔灌注桩及预应力管桩工程施工方案与施工方法
一、钻孔灌注桩
(一)、钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋
(二)、技术要求
1.
(1).钻孔机就位:
钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测记录。
钻孔灌注桩的施工垂直度容许偏差为0.5%,单桩位容许偏差为+5cm,条形桩沿垂直轴线方向或群桩基础边柱的容许偏差为±5cm,条形桩基沿轴线方向或群桩基础中间柱的容许偏差为±10cm,
(2).钻孔及注泥浆:
调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。
(3).厂套管(护筒):
钻孔深度到3m左右时,提钻下套管。
套管内径应大于钻头100mm。
套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
套管埋设深度:
在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
(4).继续钻孔:
防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。
施工中应经常测定泥浆相对密度。
(5).孔底清理及排渣:
在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。
排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。
在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。
(6).吊放钢筋笼:
钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。
(7).射水清底;
在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。
射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。
清孔后孔底沉渣应小于10cm。
(8).浇筑混凝土:
停止射水后,必须清除孔底沉渣,清孔后沉渣厚度不得大于10cm,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。
水下浇筑混凝土应连接施工;导管埋入混凝土的深度不得小于1.0m,不宜超过6.0m。
(9).拔出导管:
混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。
但拔导管的速度不宜过快,要与混凝土落入量相适应,以免管底离开混凝土面时被水渗入而造成质量事故。
混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
施工时应按桩顶的设计标高掌握好混凝土的灌注量,使之既保证凿除桩顶浮浆层后混凝土的质量,又不至于凿去太多而造成浪费。
灌注混凝土完成面之标高比桩顶的设计标高高出800mm为宜。
(10).插桩顶钢筋:
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。
(11).同一配合比的试块,每班不得少于1组。
每根灌注桩不得少于1组。
2、质量标准
(1).保证项目:
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。
浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
成孔浓度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。
(2).成品保护
钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。
灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。
桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。
3.应注意的质量问题
(1).泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。
经采取措施后,方可继续施工。
(2).钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象,应立即停车检查
(3).水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。
浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
(4).施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%。
胶体率不小于90%。
(5).清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。
(6).钢筋笼变形:
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。
(7).孔底虚土过多:
钻孔完毕,应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
(8).塌孔缩孔:
注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况,应会同有关单位研究处理。
(9).桩身混凝土质量差:
有缩颈、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
(10).钻孔进入砂层遇到地下水时,钻孔深度应不超过初见水位,以防塌孔。
(11).混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。
4.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录:
(1).商品砼的出厂证明及复验证明。
(2).钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
(3).试桩的试压记录。
(4).补桩的平面示意图。
(5).灌注桩的施工记录。
(6).混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
(7).混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
二、预应力管桩
桩基施工质量关系到整个建筑物的工程质量,在桩基施工过程中,遇到各种意外情况,应及时通过业主、监理与设计部门联系,按设计部门的设计修改通知或会议纪要进行施工。
(一)、材料要求
1、预制钢筋混凝土桩:
规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
2、焊条(接桩用):
型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
一般宜用E4303。
3、钢板(接桩用):
材质、规格符合设计要求,宜用低碳钢。
(二)、主要机具
一般应备有:
柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢,以及钢尺等。
(三)、作业条件
1、桩基的轴线和标高均已测定完毕,并经过检查办了预检手续。
桩基的轴线和高程的控制桩,应设置在不受打桩影响的地点,并应妥善加以保护。
2、处理完高空和地下的障碍物。
如影响邻近建筑物或构筑物的使用和安全时,应会同有关单位采取有效措施,予以处理。
3、场地应辗压平整,排水畅通。
保证桩机的移动和稳定垂直。
4、根据轴线放出桩位线;用木橛或钢筋头钉好桩位,并用白灰做上标志,便于施打。
5、打试验桩。
施工前必须打试验桩,其数量不少于2根。
确定贯入度并校验打桩设备,施工工艺以及技术措施是否适宜。
6、根据现场及工程的特性,编制可行的施工方案,选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序制定施工方案,做好技术交底。
(三)、操作工艺
工艺流程:
就位桩机 →起吊预制桩→稳桩→打桩→ 接桩 →送桩→中间检查验收→ 移桩机至下一个桩位
1、就位桩机。
打桩机就位时,应对准桩位,保证垂直、稳定,确保在施工中不发生倾斜、移动。
2、起吊预制桩。
先拴好吊桩用的钢丝绳和索具,然后应用索具捆绑住桩上端吊环附近处,一般不宜超过30cm,再起动机器起吊预制桩。
使桩尖垂直对桩位中心,缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍,即可除去索具。
3、稳桩。
桩尖插入桩位后,先用落距较小冷锤1~2次,桩入土一定深度再使桩垂直稳定。
10m以内短桩可目测或用线锤双向校正;10m以上或打接桩必须用线锤或经纬仪的双向校正,不得用目测。
桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。
桩在打入前,应在桩的侧面或桩架上设置标尺,以便在施工中观测、记录。
4、打桩。
用落锤一或单动锤打桩时,锤的最大落距不宜超过1米;用柴油锤打桩时,应使锤跳动正常。
1)打桩宜重锤低击,锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。
2)打桩顺序根据基础的设计标高,先深后浅;依桩的规格宜先大后小,先长后短。
由于桩的密集程度不同,可自中间向两个方向对称进行或向四周进行,也可由一侧向单一方向进行。
5、接桩:
1)在桩长不够的情况下,采用焊接接桩,其预埋件表面应清洁;上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢;焊接时,应采取措施,减少焊缝变形。
焊缝应连续焊满。
2)接桩时,一般在距地面1米左右时进行。
上下节桩的中心线偏差不得大于10mm,节点弯曲,高不得大于1‰桩长。
3)接桩处入土前,应对外露铁件,再次补刷防腐漆。
6、送桩。
设计要求送桩时,则送桩的中心线应与桩身吻合一致,方能进行送桩。
若桩顶不平可用麻袋或厚纸垫平。
送桩留下的桩孔应立即回填密实。
7、检查验收。
每根桩已打到贯入度要求,而桩尖标高进入持力层接近设计标高时,或打至设计标高时,应进行中间验收在进行控制时,一般要求最后三次十锤的平均贯入度,不大于规定的数值,或以桩尖打至设计标高来控制,符合设计要求后,填好施工记录。
然后移桩机到新桩位。
如打桩发生与要求相差较大时,应经同有关单位研究处理。
8、打桩过程中,遇见下列情况应暂停,并及时与有关单位研究处理。
1)贯入度剧变;
2)桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹;
3)桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。
9、待全部桩打完后,开挖至设计标高,做最后检查验收,并将技术资料提交总包。
10、冬期在冻土区打桩有困难时,应先将冻土挖除或解冻后进行。
(四)、质量标准
1、保证项目
1)钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并有出厂合格证。
2)打桩的标高或贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、允许偏差项目:
打(压)入钢筋混凝土预制桩的桩位偏差,必须符合下表规定。
斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切位的15%(倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间的夹角)。
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
桩中心位置偏移
有基础梁的桩:
(1)垂直基础梁的中心线方向
(2)沿基础梁的中心线方向
100
150
用经纬仪或拉线和尺量检查
2
桩数为1~3根桩基中的桩
100
3
桩数为4~16根桩基中的桩
d/3
4
桩数大于16根桩基中的桩:
(1)最外边的桩
(2)中间桩
d/3
d/2
注:
d为桩的直径或截面边长
(五)、成品保护
1、桩应达到设计强度的70%方可起吊,达到100%才能运输。
2、桩在起吊和搬运时,必须作到吊点符合设计要求,应平稳和不得损坏。
3、桩的堆放应符合下列要求:
1)场地应平整、坚实,不得产生不均匀下沉。
2)垫木与吊点的位置相同,并应保持在同一平面内。
3)同桩号的桩应堆放在一起,桩尖应向一端。
4)多层垫木应上下对齐,最下层的垫木应适当加宽。
堆放层数不宜超过4层。
4、妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩,不得由于碰撞和振动而位移。
5、打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时,应停止施工与有关单位研究处理。
6、在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时,应会同有关单位采取有效措施。
施工时应随时进行观测。
7、打桩完毕的
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- 钻孔 灌注 预应力 工程施工 方案 施工 方法