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梁毕业
2.零件1加工
1)数控加工工艺的设计
步骤1装夹方案的确定。
零件一的形状比较复杂,毛坯尺寸为150mm×100mm×40mm,两面加工,夹具选用通常的虎钳。
采用顶、底面两次装机加工,先以毛坯较为平整、光洁的表面作为第一加工面,外形部分一次加工完毕,一面二次加工出现误差。
第一次加工出虎钳25mm;第二次加工时将已完成加工的外形固定装夹,底面放平。
图8-1零件1图样
表8-1评分标准
(一)
图8-2零件2图样
表8-2评分标准
(二)
图8-3零件装配图
表8-3评分标准(三)
步骤2加工顺序和刀具的选择。
以加工刀具划分工序,零件1的加工顺序和刀具选择如图8—4所示。
表8-4加工顺序和刀具选择
步骤3加工余量的确定。
①粗加工外轮廓,曲面加工余量为0.2~0.5mm。
②经加工外轮廓,曲面加工余量为0.02~0.05mm;检测后,进行最后加工道标示尺寸。
步骤4切削用量和切削液的选择。
①切削用量:
根据加工材料、刀具性能为参考进行设置。
②切削液:
根据加工材料、刀具性能为参考,选择有幸切削液。
2)自动编程加工
㈠零件1地面平面加工。
步骤1绘图。
击矩形绘制图标构建举行,在长度和宽度文本框中分别输入140和90,如图8-4所示。
生产加工轮廓如图8-5所示。
步骤2毛坯设定。
第一次加工时要根据毛坯尺寸进行设定,如图8-6所示。
图8-4矩形构图对话框
图8-5加工轮廓图
步骤3选择刀具及设定工件原点。
用Ф20mm飞刀精加工平面,对毛坯大致分中。
步骤4粗加工路线及参数设定。
由于只需将顶面加工到平整、光洁就可以,所以可以直接进行顶面精加工。
步骤5精加工路线及参数设定。
①选择加工方式:
选择【加工】→【粗加工】→【平面区域粗加工】,或通过平面区域粗加工功能,生产走刀路线如图8-7所示。
图8-6毛坯设置对话框
图8-7走刀路线示意图
②刀具特点:
点选【刀具参数】选项下的【增加刀具】子项,在设置参数如图8-8所示。
③切削参数设置:
点选【切削用量】选择,设置参数如图8-9所示(以千木刀具为参数,下同,不再提示)。
④加工参数设置:
点选,【加工参数】选项,设置参数如图8-10所示。
深度可以在对导师设定(碰到工件表面后下降的深度)。
图8-8设置刀具参数
图8-9设置切削用量
图8-10设置加工参数
⑤下刀点设置:
点选参数如图8-11所示。
为防止刀具下到时碰到工件也可以将加工边界放大。
⑥下刀方式设置:
点选【下刀方式】选项,设置参数如图8-12所示,注意下刀距离不能设置太大,否则会影响加工时间。
其他参数一般可不用设定,保留默认值。
步骤6后置处理程序及加工。
刀具路径设置完成后,需要后置处理生成G代码程序并传输到数控铣床执行,方可完成零件的加工(前面章节已详细讲述,本章不再重复)。
(2)零件1内外轮廓及内槽底面加工。
步骤1绘图。
绘图如图8-13所示的轮廓,不用修剪加工时只要参照图样输入相应的深度即可。
图8-11设置下刀点位置
图8-12设置下刀方式
图8-13加工轮廓示意图
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
粗加工采用Φ20mm飞刀,精加工Φ8mm立铣刀;原点为四面分中,顶面为零。
步骤4粗加工路线及参数设定。
采用分层加工以下参数设定只显示要修改的内容(下面不再提示),如图8-14所示。
粗加工要加工毒品各区域,各区域加工方式又不一样,下面就介绍不同区域的参数设置。
刀具参数、公共参数等不用修改,几个刀路的此类参数相同。
刀具参数设定:
点击【刀具参数】选项,设置参数如图8-15所示。
图8-14走刀路线示意图
图8-15刀具参数设置
切量参数设置:
点击【切削用两】选项,设置参数如图8-16所示。
标示多5~10mm外,其他的深度按图样要求设置,粗加工留加工余量0.1mm即可,在这里不一一举例。
济公坐标系设置,如图8-18所示。
图8-16切削参数设置
图8-17加工深度设置
图8-18坐标系设置
加工参数设置:
外轮廓加工参数设置如图8-19(a)所示,内轮廓加工参数设置如图8-19(b)所示,内槽加工参数设置如图8-19(c)所示。
(a)外轮廓加工参数设置
(b)内轮廓加工参数设置
(c)内槽加工参数设置
图8-19各种加工参数设置
进退刀方式设置:
点选【切入切出】选项,外轮廓进退刀设置如图8-20(a)所示,内槽加工进退刀设置如图8-20(b)所示。
(a)外轮廓进退刀设置
(b)进内槽加工退刀设置
图8-20各种进退刀设置
下刀方式的设置:
点击【下刀方式】选项,设置参数如图8-21所示。
步骤5精加工内槽底面(精底)路线及参数设定,走刀路线如图8-22所示。
精加工只要将粗加工道路复制一份、再修改部分参数即可,参数修改如下。
图8-21下刀方式设置
图8-22走刀路线示意图
刀具参数的设置:
点击【切削用量】选项,修改参数如图8-23所示。
加工参数修改:
点击【加工参数】选项,内槽加工参数如图8-24(a)所示修改,外轮廓加工参数如图8-24(b)所示修改。
加工深度的修改:
最小和最大深度尺寸按图样的标示设置,如图8-25所示。
步骤6后置处理程序及加工方法同前,略。
(3)零件1地面中间内控及各轮廓加工。
步骤1绘图,比较简单,只需绘制三个圆倒圆角即可,如图8-26所示。
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
由于中间内空较小,所以粗加工采用Φ11.6mm钻头加工。
另外根据图形最小尺寸,粗、精加工都采用Φ8mm立铣刀。
原点为四面分中,顶面为零。
图8-23刀具参数设定
(a)内槽加工参数修改
(b)外轮廓加工参数修改
图8-24加工参数修改
图8-25深度设置
图8-26加工示意图
步骤4粗加工路线及参数设定,走刀路线如图8-27所示。
选择加工方式:
点选【加工】→【精加工】→【轮廓线精加工】即轮廓线精加工方式。
刀具设置:
点选【刀具参数】选项,如图8-28所示设置参数。
图8-27走刀路线图
图8-28设置刀具参数
加工深度及范围设置:
点击【加工边界】选项,设置参数如图8-29所示,三个刀路要根据图样分别进行设置。
切削参数设置:
点击【切削用量】选项,设置参数如图8-30所示。
下刀设置:
点击【下刀方式】选项,设置参数如图8-31所示。
图8-29设置加工范围
图8-30设置切削用量
图8-31设置下刀方式
加工参数设置:
点击【加工参数】选项,设置参数如图8-32所示。
步骤5精加工路线及参数设定。
精加工要注意底和边分开加工,用Φ20mm飞刀完成底加工,现在Φ8mm立铣刀主要是完成边加工,只有部分需要进行底加工。
边加工路线如图8-33所示。
精加工刀路只要复制粗加工刀路,修改部分参数设置即可。
图8-32设置加工参数
图8-33边加工路线
加工参数的修改:
点选【加工参数】选项,修改参数如图8-34所示。
修改切削参数:
点选【切削用量】选项,修改参数如图8-35所示。
(a)精加工边的次数设置
(b)余量设置
图8-34加工参数修改
图8-35修改切削用量
修改加工深度:
点选【加工边界】选项,修改参数如图8-36所示。
步骤6后置处理程序及加工。
一般情况下,使用一把刀具完成的加工程序可以一起后置处理;但是,由于加工过程中还要查看刀具的使用情况,所以粗加工和精加工分开后置处理也可以。
如图8-37所示,点选需要后置处理的程序,单击右键选【后置处理1】→【生成G代码】,选择文件的存放目录,输入程序名确定即可。
(4)零件1顶面平面加工。
可用地面平面加工程序,重新按第一面尺寸的参数设置。
先在顶面加工一次,用千分尺测量工件厚度与图形尺寸的差距,再利用顶面加工程序进行第二次加工。
这些只需在面板上操作即可,步骤从略。
(5)零件1顶面曲面粗加工,加工示意图如图8-38所示。
图8-36修改加工深度
图8-37后置处理文件选择
图8-38加工示意图
步骤1绘图。
此曲面构图是个难点,先构建如图8-39(a)所示的线架图,再点击构建一个如图8-39(b)所示的导动面图。
(a)线架图
(b)导动面图
图8-39曲面构图
对导动面用外轮廓构建如图8-40(a)所示的实体,再用以上建好的曲面裁切材料即可。
选择【除料】→【曲面裁剪】,修剪后将曲面移到另外一个图层进行隐藏;接着,使用旋转构建两个旋转实体,最后按图样使用过渡倒圆角,生成实体如图8-40(b)所示。
(a)导动面构建的实体
(b)最后生成的实体
图8-40实体渲染图
步骤2毛坯设定。
由于坐标系变化,毛坯需要如图8-41所示从新设置。
步骤3悬着刀具及设定工件原点。
根据图形特点可知曲面为外凸形,所以可以选用Φ20mm飞刀开粗。
工件原点重新构建,坐标系命名为a。
步骤4粗加工路线及参数设定,走刀路线如图8-42所示。
选择加工方式。
粗加工分三种方式开粗:
图形弧面大的部分,一次加工无法完成,采用等高线粗加工方式;下面一次加工可以完成的部分,采用等高线精加工方式;对中间部分,如果曲面没时间做,可先采用平面区域粗加工方式加工上面一部分。
参数设置如下。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-43所示。
图8-41毛坯设置对话框
图8-42走刀路线示意图
图8-43刀具参数设置
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-44所示。
坐标系设置:
点选【公共参数】选项,设置参数如图8-45所示。
加工边界设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-46所示。
注意深度要通过测量和计算才能设置,最好设置到一次加工可以完成的位置。
加工参数的设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-47所示。
图8-44切削用量设置
图8-45坐标系设置
图8-46加工边界设置
图8-47加工参数设置
进退刀设置:
粗加工只进行一次加工时要采用从外面进刀的方式,点击【切入切出】选项,设置参数如图8-48所示。
中间平面区域加工参数设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-49所示。
图8-48进退刀设置
图8-49加工参数设置
下刀方式设置:
点选【下刀方式】选项,设置参数如图8-50所示。
步骤5精加工路线及参数设定,走刀路线如图8-51所示。
以下列举修改参数,外面使用轮廓线精加工方式,里面复制粗加工刀路,修改相关参数。
加工参数的设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-52所示。
切削用量的设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-53所示。
图5-50下刀方式设置
图5-51精加工底面走刀路线
图8-52加工参数设置
图8-53切削用量设置
深度的设置:
底面只加工一次,点选【加工边界】选项,设置参数如图8-54所示。
步骤6后置处理程序及加工。
选择图8-55所示五个程序,单击右键选择【后置处理】→【生成G代码】,修改目录修改文件名即可。
(6)零件1顶面中间小曲面加工。
图8-54深度设置
图8-55后置处理程序选择
步骤1绘图。
绘制曲面轮廓后再裁切材料即可,中间构建一个旋转实体,生成线框图如图8-56所示。
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
分析图形,尽量一次加工完成,根据这个原则选Φ8mm的平底刀加工较为合适。
步骤4粗加工路线及参数设定,走刀路线如图8-57所示。
粗加工要分多个刀路进行外形加工与等高的外形加工,以下是参数设置。
图8-56线框图
图8-57粗加工走刀路线
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-58所示。
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-59所示。
外形加工深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-60所示。
几个刀路要根据图形进行设置。
图8-58刀具参数设置
图8-59切削参数设置
图8-60加工深度设置
外形加工参数设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-61所示。
需要说明的是由于外形是开放的,加工时会出现走一刀、提一刀的现象,为防止这一线现象的发生,采用螺旋加工方式,如图8-61所示。
其他参数如【刀具参数】、【切削参数】、【公共参数】等,两个刀路参数设置一致,在此省略。
加工参数设置:
点选【加工参数1】选项,设置参数如图8-62所示。
进退刀方式设置:
点选【切入切出】选项,设置参数如图8-63所示。
这样设置有不提刀、不踩刀的好处。
步骤5精加工路线及参数设定走刀路线如图8-64所示。
分底面精加工(精底)和边精加工(精边)两个步骤,参数设置如下。
切削参数设置;点选【切削用量】选项,设置参数如图8-65所示。
图8-61加工参数设置
图8-62加工参数1设置
图8-63进退刀方式设置
图8-64走刀路线示意图
图8-65切削用量设置
加工参数设置:
精加工参数点选【加工参数】选项,分底面精加工参数设置如图8-66所示;点选【加工参数】选项,边精加工参数设置如图8-66(b)所示。
精边深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-67所示。
其他轮廓深度根据图样要求设置。
步骤6后置处理程序及加工。
选择如图8-68所示的八个程序,单击右键选择【后置处理】→【生成G代码】,选择目录输入文件名即可。
(7)零件1顶面中间小内槽加工。
步骤1绘图,直接利用图8-56所示线框图,不用重新绘制。
(a)分底面精加工参数
(b)边精加工参数
图8-66加工参数设置
图8-67深度设置
图8-68后置处理程序选择
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
分析图形,使用Φ6mm的平底刀。
原点保持不变。
步骤4粗加工路线及参数设定,走刀路线如图8-69所示。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-70所示。
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-71所示。
图8-69走刀路线示意图
图8-70刀具设置
图8-71切削用量设置
加工深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-72所示。
下刀方式设置:
点选【下刀方式】选项,设置参数如图8-73所示。
加工参数设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-74所示。
图8-72深度设置
图8-73下刀方式设置
图8-74加工参数设置
步骤5精加工路线及参数设定,走刀路线如图8-75所示。
以下只列举要修改的参数。
加工参数设置:
点选【加工参数1】选项,设置参数如图8-76所示。
图8-75走刀路线示意图
图8-76加工参数设置
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-77所示。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-78所示。
图8-77切削用量设置
图8-78刀具参数设置
加工深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-79所示。
步骤6后置处理程序及加工。
点选所编的程序后,单击右键选择【后置处理1】→【生成G代码】,选择文件的存放目录,输入程序名确定即可。
也可以将粗、精加工的程序分开后置处理,不会有太大影响,关键在于刀具是否能用作粗加工刀具,或根据编程速度来选择。
(8)零件1顶面曲面精加工(难点)
步骤1绘图,构建刀路轮廓,然后复制实体曲面即可道路轮廓如图8-80所示。
图8-79深度设置
图8-80道路轮廓图
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点,选用R3mm和R5mm的球刀加工,原点不变。
步骤4粗、精加工路线及参数设定。
此时曲面已完成粗加工,步骤略。
走刀路线如图8-81所示。
为了保证曲面加工的表面效果,将此曲面分两个刀路来加工,并且使用曲面区域精加工方式。
另外,R5mm球刀需要加工两处,分别用参数线精加工方式和轮廓线精加工方式。
轮廓线精加工需要分两个刀路来完成:
前面一个道路相当于粗加工,要在Z方向留0.1mm加工余量;后一个刀路在Z方向设置到标注尺寸即可。
这样做可以保证曲面的粗超度要求。
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-82所示。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-83所示。
加工参数设置:
点选【加工参数1】选项,设置参数如图8-84所示。
为了保证走刀路线不碰到底面,将地面设为干涉面,作为其他加工预先复制的曲面。
(a)R3mm球刀走刀路线示意图
(b)R5mm球刀走刀路线示意图
图8-81走刀路线示意图
图8-82刀具参数设置
图8-83切削用量设置
图8-84加工参数设置
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-85所示。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-86所示。
图8-85刀具参数设置
图8-86切削用量设置
加工参数设置:
点选【加工参数】选项,参考线加工参数设置如图8-87(a)所示;轮廓线加工参数设置如图8-87(b)所示。
(a)参考线加工参数设置
(b)轮廓线加工参数设置
图8-87加工参数设置
轮廓精加工的深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-88所示。
步骤5后置处理程序及加工。
选择使用同一把刀具的程序,单击右键选择【后置处理1】→【生成G代码】,选择文件的存放目录,输入程序名确定即可。
所以这里要分两个程序加工。
图8-88深度设置
3)数控操作加工明细单
案例8零件1数控加工操作明细单及装夹示意图如表8-5所示。
表8-5数控操作加工明细单
3零件2加工
1)数控加工工艺的设计
步骤1装夹方案的确定。
零件2的形状复杂,毛坯尺寸为Φ85mm×30mm;两面加工,夹具选用通用的虎钳和V形铁,采用正反两次装夹加工。
先以毛坯较为平整、光洁的表面作为第一加工面。
最大外形部分在一次装夹中完成,比图样多加工1~2mm以便分中用。
而且,案例零件2对分中要求很高,最大外形和反面部分都是配合位。
步骤2加工顺序和刀具的选择。
以加工刀具划分工序,零件2的加工顺序和刀具选择如表8-6所示。
表8-6加工顺序和刀具选择
步骤3加工余量的确定。
粗加工外轮廓、曲面,留下加工余量为0.2~0.5mm。
精加工外轮廓、曲面,留下加工余量为0.02~0.05mm;检验后,进行最后加工到标示尺寸。
步骤4切削用量和切削液的选择。
切削用量:
根据加工材料、刀具性能为参考进行设置。
切削液:
根据加工材料、刀具性能为参考,进行油性切削液。
2)自动编程加工
(1)加工零件2平面。
步骤1绘图,点击圆绘制图标,构建直径为80mm的圆,如图8-89所示。
步骤2毛坯设定,第一次加工设置数据,根据毛坯尺寸进行设定,如图8-90所示。
图8-89加工轮廓图
图8-90毛坯设置对话框
步骤3选择刀具及设定工件原点,用Ф20mm飞刀精加工平面,以毛坯大致分中。
步骤4粗加工路线及参数设定,由于只需将顶面加工到平整、光洁即可,所以可以直接进行顶面精加工。
步骤5精加工路线及参数设定,走刀路线如图8-91所示。
设定进刀点时,应防止下刀时碰到工件。
选择加工方式:
选择【加工】→【粗加工】→【平面区域粗加工】即平面区域粗加工方式。
刀具设置:
点选【刀具参数】选项下的【增加刀具】子项,设置参数如图8-92所示。
切削参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-93所示。
图8-91走刀路线示意图
图8-92刀具参数设置
图8-93切削参数设置
加工参数设置:
点选【加工参数】选项,设置参数如图8-94所示。
深度可以在对刀时设定(碰到工件表面后下降的深度)。
下刀点设置:
点选【接近返回】选项,设置参数如图8-95所示。
为了防止刀具下到时碰到工件,也可以将加工边界放大。
图8-94加工参数设置
图8-95下刀点位置设置
下刀方式设置:
点选【下刀方式】选项,设置参数如图8-96所示。
注意,下刀距离不能设置太大,否则会影响加工时间。
其它参数一般可不用设定,保留默认值。
步骤6后置处理程序及加工方法同前,略。
(2)加工零件2外轮廓及反面内槽。
步骤1绘图。
如图8-97所示画几个轮廓,不用修剪,加工时只要参照图样输入相应的深度即可。
图8-96下刀方式设置
图8-97加工轮廓示意图
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及工件原点。
粗加工采用Ф20mm飞刀,精加工采用Ф20mm飞刀;原点为四面分中,顶面为零。
步骤4粗加工路线及参数设定。
采用分成加工,走刀路线如图8-98所示。
刀具参数设置:
点选【刀具参数】选项,设置参数如图8-99所示。
切量参数设置:
点选【切削用量】选项,设置参数如图8-100所示。
图8-98走刀路线示意图
图8-99刀具参数设置
图8-100切削参数设置
加工深度设置:
点选【加工边界】选项,设置参数如图8-101所示。
除了外轮廓加工可加工深一些外(不能大过装夹位),其他的深度按图样要求设置,粗加工留加工余量0.1mm即可。
加工坐标系设置:
如图8-102所示。
图8-101加工深度设置
图8-102坐标系设置
加工参数设置:
点选【加工参数】选项,外轮廓加工参数设置如图8-103(a)所示。
内槽加工参数设置如图8-103(b)所示。
(a)外轮廓加工参数设置
(b)内槽加工参数设置
图8-103加工参数设置
进退刀参数设置:
点选【切入切出】选项,外轮廓进退刀参数设置如图8-104(a)所示。
内槽加工进退刀参数设置如图8-104(b)所示。
下刀方式设置:
点选【下刀方式】选项,设置参数如图8-105所示。
(a)外轮廓进退刀参数设置
(b)内槽进退刀参数设置
图8-104进退刀设置
图8-105下刀参数设置
步骤5精加工(精底)路线及参数设定,走刀路线如图8-106所示。
精加工只要将粗加工刀路复制一份修改部分参数即可,需要修改的参数如下。
刀具参数设置:
点选【切削用量】选项,修改参数如图8-107所示。
图8-106走刀路线示意图
图8-107刀具参数修改
内槽加工参数修改:
点选【加工参数】选项,修改参数如图8-108所示。
中间岛屿顶面加工参数修改:
点选【加工参数】选项,修改参数如图8-109所示。
图8-108内槽加工参数修改
图8-109中间岛屿顶面加工参数修改
加工深度的修改:
如图8-110所示,根据图样最小和最大深度尺寸设置参数。
步骤6后置处理程序及加工方法同前,略。
此时,粗、精加工可以一起后置处理,也可以分开后置处理。
图8-110深度设置
(3)零件2孔加工。
步骤1绘图,不需重新绘图,圆孔在原点。
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
用中心钻定位;用Ф6mm钻头钻孔;用Ф6.5mm铰刀铰孔。
步骤4加工路线及参数设定,沿圆心点加工。
中心钻加工参数设置,如图8-111(a)所示;钻孔加工参数设置,如图8-111(b)所示;铰孔加工参数设置,如图8-111(c)所示。
步骤5后置处理程序及加工方法同前,略。
(4)零件2内外轮廓及中间孔加工。
(a)中心钻参数设置
(b)钻孔参数设置
(c)铰孔参数设置
图8-111加工参数设置
步骤1绘图,在途8-97所示轮廓图的基础上在中心在增加一个圆,加工时只要参照图样要求输入相应的深度即可。
步骤2毛坯设定,保持不变。
步骤3选择刀具及设定工件原点。
粗、精加工都采用Ф8mm立铣刀加工;原点为四面分中,顶面为零。
步骤4粗加工路线及参数设定,采用分层加工,走到路线如图8-113所示。
粗加
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