压力容器制造施工方案.docx
- 文档编号:2850454
- 上传时间:2022-11-15
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:289.83KB
压力容器制造施工方案.docx
《压力容器制造施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《压力容器制造施工方案.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
压力容器制造施工方案
最新资料,word文档,可以自由编辑!
!
精
品
文
档
下
载
【本页是封面,下载后可以删除!
】
压力容器制造工程
施工方案
编制:
审核:
批准:
制造单位:
xxxxxxxxxxxxxx有限公司
制造日期:
2010年8月
一、施工单位基本情况:
序号
施工单位基本情况
1
单位名称
xxxxxxxxx有限公司
2
法定代表人
xxxxx
3
电话
xxxxxx
4
传真
0xxxxx
5
联系人
6
联系电话
7
电子邮箱
zxxxxxxx
8
企业法人营业执照注册号
9
税务登记证号码
10
组织机构代码证号码
11
特种设备制造许可证(压力容器)编号
12
特种设备设计许可证(压力容器)编号
13
特种设备安装改造维修许可证编号
三、施工现场管理、专业、作业人员情况:
作业项目
姓名
身份证编号
持证作业
类别(方法)
级别(项目)
现场负责人
xxxx
现场技术负责人
xxxx
质量检验
xxx
无损检测
xxxxx
无损检测
xxxx
焊工
xxxxx
焊工
xxxxx
焊工
钣金、组装
钣金、组装
钣金、组装
钣金、组装
起重
起重
四、生产场地和设施:
1、现场制造场地在使用单位工程现场,场地占地面积300㎡,适应现场制造需要,离安装地点较近,方便安装就位。
现场管理按本施工方案执行。
2、存放压力容器材料的地点:
在使用单位蔗场内,材料按规格型号分类堆放整齐,并做好材料标记,备有防止雨淋的塑料布以防止雨淋。
3、焊接材料存放:
设置有专用的移动式库房和烘干、保温设备,并严格按《焊条烘干规定》、《焊条保温管理制度》的有关规定进行烘干、保温;严格执行焊接材料的领取及回收制度,具体按《焊接控制程序》(xxxx/QP007)进行。
4、射线探伤的暗室:
设置在宾馆住所内。
五、生产设备
序号
设备名称
规格型号
数量
完好情况
1
交流弧焊机
BX3-300
2台
完好
2
直流弧焊机
ZX6-315
2台
完好
3
碳弧气刨机
1台
完好
4
磨光机
3台
完好
5
变频X射线探伤机
XXQ-2505/A
1台
完好
6
抽湿机
DH20E
1台
完好
7
焊条烘箱
1台
完好
8
多功能磁粉探伤仪
CDX-Ⅲ
1台
完好
9
保温桶
3台
完好
10
电动试压泵
ZD1-SY
1台
完好
11
气割
3套
完好
六、现场施工管理及组织方案
确保现场组焊的压力容器的质量,对容器使用的原材料(包括焊接材料)、施工设备、施工人员的组织进行严格的控制及管理。
1.材料管理,按公司《材料管理制度》(QW-019)的规定执行。
施工现场堆放的压力容器使用的材料,分类分规格堆放整齐,且用防雨塑料布盖好,防止雨淋。
2.设备的管理
保证现场施工的产品质量、施工工期,配备足够的生产设备,以满足现场施工的需要。
设备配备见“生产设备表”。
设备的完好率,利用率应在100%。
(1)在施工现场的施工设备,在当班施工结束,应尽量收回库房存放,对不能收回库房的设备,应采取有效的防雨雾及防意外措施,以保证施工设备的安全完好。
(2)现场施工所使用的焊接设备,必须配置电流表、电压表、焊条烘干设备必
须配置电压表、温控器,抽湿机必须配置温湿度计。
(3)各类施工设备所配置的仪器仪表,必须运转正常有效,便于施工及记录数据的正确性。
(4)施工现场所配置的施工设备,不得随意转借他人,必要时,需经得公司的同意。
(5)现场施工负责人,设备管理责任人,对现场施工设备的完好率负责。
除上述条款外,其余按公司《计量器具管理制度》(QW-025)、《设备管理制度》(QW-026)执行。
3.现场施工人员及质量保证体系人员的组织
适应现场施工,保证工程质量,组织一批现场施工经验丰富,技术水平较高,工作能力、质量意识较强的施工队伍。
现场施工人员的安排见《施工管理、专业、作业人员情况》表。
各管理人员的责任见公司:
《压力容器质量手册》第14页“管理职责”的有关章节及公司的任命书。
现场电工由建设单位负责,由建设单位按规定指定一名电工负责现场电源的安装及使用等。
现场施工的各类管理人员,专业人员、作业人员,必须遵守国家现行的有关压力容器制造的相关标准、规范及公司的《压力容器质量手册》,对本职工作,对产品质量负责。
4.焊接
施工现场的移动式焊接材料库房,库房内设有焊接材料烘干设备,抽湿机,温湿度计及专用的焊接材料的存放位置。
库房内应保持干燥,相对湿度不得大于
60%,每天按时如实填写温、湿度记录表。
(1)担任本工程施工的焊接人员,必须持证上岗,证书项目必须覆盖所担任的工作内容,且在有效期内。
(2)焊接人员按本人实际施焊的焊接接头按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊,碳钢焊接按《焊接通用工艺规程》(PQR97-7),不锈钢焊接按(PQR93-1),碳钢和不锈钢焊接按(PQR97-4);并如实填写《焊接过程记录卡》,经现场质量检验员签字确认。
工程结束后,及时交公司质量部存档保存。
(3)焊接材料必须按《焊条烘干规定》进行烘干,并如实填定《焊接材料烘干记录表》,使用时必须办理领用登记手续,未用完的焊条,退回库房应在《焊接材料发放台帐》上记录清楚。
施工结束及时交公司仓库或质量部存档保存。
(4)焊接控制检查,筒体第一道A类焊缝,必须连接产品试板,必须同一焊工,同一焊接工艺,同一焊接手法进行施焊。
焊接完毕后,应清理干净焊缝两边的飞溅物,对焊缝表面质量进行全面检查。
表面质量检查合格后,待24小时后,填写《探伤通知单》通知无损检测人员进行无损检测探伤。
探伤合格,在现场监检人员的确认下取下试板加工物理试验试样,送物理试验部门进行物理试验,待物理试验合格后,才能进行其它焊接接头的焊接及组装。
(5)焊缝的坡口及形式,严格按设计图样及相关的《焊接工艺》的规定进行施工。
(6)在室外施工时,为保证焊缝的焊接质量,雨雾天气、相对湿度大于90%、施工现场风速大于10m/s时,应采用防雨彩条塑料布进行遮挡的措施,保证现场施工条件符合焊接施工条件的要求。
(7)现场施工负责人,现场质量检验负责人,焊接人员对焊接质量负责。
(8)除上述条款外,其余按公司《焊接管理制度》的有关规定执行。
5.无损检测
产品的焊接接头,经现场质量检验人员确认外观质量合格后进行无损检测。
(1)无损检测人员必须持证上岗,检测项目与证书项目相符,且在证书项目的有效期内。
(2)无损检测人员必须严格执行《JB/T4730-2005无损检测》的标准,探伤比例按设计图样的规定,严格把关。
(3)焊接接头无损检测评定结果应正确无误。
并及时编制探伤报告,送公司质量部,装入产品质量证明书中。
(4)无损检测人员应及时将检测结果通知现场施工负责人。
(5)对不合格的焊接接头,及时发出《焊缝返修通知书》通知现场施工负责人,对不合格的焊接接头进行返修。
返修通知书应对焊缝编号、片号及返修部位的尺寸,缺陷性质填写清楚。
(6)按《JB/T4730-2005》的标准规定,对返修焊缝进行重新检测。
(7)在野外进行X射线无损检测探伤时,应设立安全距离防护区域,并以红灯警示,必要时,应派出警戒人员进行警戒,任何人员不得进入该防护区域。
(8)无损探伤检测负责人,应对无损探伤检测的工作质量负责。
除上述条款外,其余项目按公司《X射线检测工艺规程》(xxxxx/QW-011)、《磁粉检测工艺规程》(xxxxx/QW-013)的规定执行。
6.焊缝返修
焊缝质量在压力容器制造过程中,属关键的质量元素之一,在施工过程中,应严格把关,保证焊缝外观质量和内部质量。
(1)焊缝外表面质量的返修,应在现场施工的质量检验人员指导下进行返修。
(2)焊缝内部质量缺陷的返修,由焊接质控责任人员编制焊缝返修工艺卡。
施工人员按返修工艺的规定,对焊缝的不合格部位进行返修。
在返修过程中,应如实填写返修记录,并经现场检验人员签字确认。
待工程结束后,及时送公司质量部存档。
(3)同一部位的返修次数,不宜超过两次。
如超过两次,应报公司总工程师批准。
焊缝的返修次数、返修部位应记入产品质量证明书中。
7.容器的组装
压力容器在组装全过程,严格遵循《GB150-1998钢制压力容器》第10章“制造、检验与验收”及设计图样的规定进行组装。
(1)按设计图样的规定,对各零部件进行最终的检验,确认合格后才能组装。
(2)按设计图样的方位及尺寸,将各零部件就位。
(3)按《装配过程卡》的规定,将各零部件点固焊。
(4)按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊。
(5)严格控制焊缝的外观表面质量,对口错边量咬边、楞角度等,应严格控制在标准规定值之内。
否则,应返修至合格。
焊缝的咬边深度≤0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。
不锈钢材料不得有咬边。
焊缝的对口错边量、楞角度见附表。
焊缝对口最大错边量单位:
mm
焊缝分类
母材厚度
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
A
1.5
2.0
2.5
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
B
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.0
5.0
焊缝最大棱角度
单位:
mm
焊缝分类
母材厚度
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
A
2.6
2.8
3.0
3.2
3.4
3.6
3.8
4.0
4.2
4.4
B
2.6
2.8
3.0
3.2
3.4
3.6
3.8
4.0
4.2
4.4
(6)及时填写组装记录卡,待工程结束后,及时交公司质量部存档。
8.最终检验
容器整体组装完毕,内外表面打磨、修补并清理干净。
按《GB150-1998钢制压力容器》及设计图样的规定。
对压力容器的外观几何尺寸,内外表面质量,各连接件的方位及尺寸,各焊接接头的表面质量等进行全面的最终的检验。
并填写好《外观检验报告》,工程结束后及时送公司质量部装入产品质量证明书中。
9.耐压试验
所有焊接接头按规定无损检测合格,最终检验合格后,进行耐压试验。
(1)耐压试验压力为MPa,试压用介质:
洁净水,试验温度:
常温。
(2)试验压力缓慢上升至试验压力,保压30分钟,然后降至试验压力的80%,保压足够长的时间,对各焊接接头,连接部位,密封面等进行全面的检查。
无渗漏、无异常响声、无肉眼可见的变形为合格。
(3)在试验过程中,发现容器不保压时,不得采用连续加压的方法进行保压,应查明原因,处理返修后进行重新试验。
(4)耐压试验前应通知当地技术监督局的监检人员到场,并填写好耐压试验记录。
现场监检人员、检验责任人员、检验员必须在耐压试验记录上签字认可。
存入产品质量证明书中。
(5)试压用的压力表应经有资质的校验单位校验,贴上校验合格证后,方可使用。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 压力容器 制造 施工 方案
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)