脱硫防腐项目技术协议.docx

脱硫防腐项目技术协议.docx

《脱硫防腐项目技术协议.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《脱硫防腐项目技术协议.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

脱硫防腐项目技术协议

烟气脱硫防腐技术协议

发包方：

****有限公司

承包方：

****有限公司

日期：

2016年**月**日

第一章编制依据

一．GBJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》

二．GB50046—95《工业建筑防腐蚀设计规范》

三．GB50212—2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

四．HG/T2640—2004《玻璃鳞片衬里施工技术条件》

五．公司ISO9000：

2000质量体系控制书

六．GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》

七．GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

八．HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

第二章防腐施工方案

第一节本工程的内衬要求

（1）出口烟道衬1.8mm普通玻璃鳞片

（2）吸收塔进烟口衬1.8mm高温玻璃鳞片。

（3）吸收塔底部以上的浆液区（循环池）和以上的气液接触区衬2mm普通玻璃鳞片。

（4）吸收塔浆液喷淋区及塔内件支撑梁衬耐磨玻璃鳞片+FRP，总厚度达4mm。

（5）吸收塔除雾器区衬2mm普通玻璃鳞片。

（6）吸收塔顶流分配箱、事故浆液池、废水池、滤液池、吸收塔地坑、白泥化浆池等内衬2mm普通玻璃鳞片。

（7）沟槽内表面衬1.5mmFRP。

第二节玻璃鳞片树脂防腐衬里结构图

5

4

3

2

1

5

4

3

2

1

钢基体中温结构钢基体高温结构

第1层钢基体第1层钢基体

第2层中温底涂第2层高温底涂

第3层一遍中温鳞片第3层一遍高温鳞片

第4层二遍中温鳞片第4层二遍高温鳞片

第5层中温面漆第5层高温面漆

6

5

4

3

2

1

6

5

4

3

2

1

钢基体中温耐磨结构钢基体中温加强结构

第1层钢基体第1层钢基体

第2层中温底涂第2层中温底涂

第3层一遍中温鳞片第3层一遍中温鳞片

第4层二遍中温鳞片第4层二遍中温鳞片

第5层中温耐磨层第5层FRP加强层

第6层中温面漆第6层中温面漆

第三节施工准备

一．准备针对本工程的开工报告，中间验收报告，施工记录，隐蔽施工记录及质量检查表格，并做好本工程的施工方案。

二．对所有参加本工程施工的人员，进行必要的施工技术和安全学习培训，学习领会甲方纪律、质量、安全、消防等方面的规章制度、明确作业的特殊性和安全措施。

三．准备针对本工程所使用材料，并备齐材料使用清单，出厂质量合格证明书，对所有防腐材料，应遵照产品说明书，并经试验确定无误后，不得随意改变配比。

四．准备具有多年经验的熟练操作工人，能满足在甲方要求的绝对工期内完成施工任务，施工期间有专职责任监护人员，对操作人员进行全方位，全过程的质量、安全负责。

做到周围未施工设备不受损害和污染。

五．准备适合本工程特点的交通设施。

如：

运输胶泥的机动车，工人上下班的运输客车。

六．施工前，项目部负责人要认真学习领会防腐工艺流和施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊部位的技术要求和质量控制措施。

七．对鳞片胶泥衬里的重要施工部位作专门的交底，并对特殊作业点进工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病预防。

结构拐角，端面处的过渡要平滑，漆膜要保证设计要求的厚度和层数等。

第四节设备交接

负责吸收塔、烟道、箱罐、集水坑、地坑、地沟和设备围堰等设备设施基体的制作、加工、安装的制作单位，与防腐衬里承包人施工存在交接工序。

所以，在防腐前应对基体进行交接验收。

基体交接应进行以下检查和验收：

1.衬鳞片、衬胶或衬FRP之前，需检查确认所有焊接、切割工作已全部完成。

所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都将在内衬施工前焊接完毕；临时性的夹子和吊环等在施工前去掉，并将该区域打磨平滑。

2.所有内衬钢表面须满足DIN28053或其它同等标准要求。

3.所有衬里钢表面的焊缝100%进行无损检测。

焊缝表面平滑过渡，角焊缝的圆弧半径满足内衬要求。

检查焊缝是否全线连接（有无漏焊）。

4.检查焊缝是否有咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（Φ5mm×0.5mm以上）、裂缝等缺陷，如有则需处理。

5.所有内衬的管件清除尖锐的边角，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径。

对于法兰面的内边、填角焊缝和有孔钢板同样适用。

孔边缘必须修整，并给内衬厚度留下余量。

注意圆弧过渡（凹部10R以上，凸部3R以上）。

法兰必须垂直焊接到管道上，并有至少3mm的曲率半径。

5.所需衬里的钢表面无油污、脏物、焊接飞溅物等附着物，边缘圆滑。

如有不符合以上规定的任何缺陷，设备制作方负责整改；整改后的点需重新检查确认。

第五节脚手架方案

1.脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。

如有下列情况禁止使用:

钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。

2.脚手架应选用钢管外径48-51mm，壁厚度不小于3.5mm；脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的坚韧木板；不得使用腐朽破裂、大横透节的木板作脚手板。

搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。

木脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号。

3.脚手架搭设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。

从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作且身体状况符合高处作业的要求。

4.搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。

5.搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。

在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑扎或已拆开绑扣，不得中途停止作业。

6.脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。

第六节喷砂除锈施工工艺

一．喷砂的准备工作

1.喷砂除锈尘粉污染严重，为控制粉尘蔓延，应搭建工作棚封闭，并安装排风设备，减少对工作人员的环境伤害。

2.划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入喷砂现场。

3.喷砂工必须带有空气分配器的头盔的护服，厚手套和耳塞。

4.施工前要先检查空压机的接电装置，压力表是否正常，软管，接头等，在没有破损和故障后，方可使用。

5.喷砂除锈应尽可能缩短风源与工作面之间的距离，若能缩短喷砂机与工作面之间的施工距离，则更有利于减少压力。

无论空气软管还是喷砂软管，工作时尽可能顺直，若转弯过多甚至盘绕，必须增大压力，并加快软管磨损。

6.喷砂除锈的要求为Sa2.5级，因此用砂一定要用具有一定的硬度和冲击韧性，必须净化的金钢砂或石英砂，使用前应经筛选，不得含有油污，含水量不应大于1%。

7.金钢砂的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止砂受潮、雨淋或混入杂质。

8.压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，因此必须使用空气过滤器，空气过滤器的填料应定期更换。

空气缓冲缸内积液应及时排放。

二.喷砂操作工艺

1.喷砂除锈时工作压力在0.5-0.7Mpa之间调整，喷射角度30º-70º，喷嘴直径4-5mm，当喷嘴直径磨损量超过内径的20%时，应更换喷嘴。

2.金属表面喷砂前，应检查喷砂设备，管道压力等，一切正常时，方可开车。

操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。

操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。

3.喷砂除锈后的金属表面的油脂，氧化皮，腐蚀产物等一切杂物完全除去，并呈现出金属本色并有一定的粗糙度，可见的阴影条纹，班痕等残留物不得超过单位面积的5%。

4.喷射除锈时施工现场湿度大于80%,或钢材表面湿度低于空气露点3℃时，应禁止施工。

第七节玻璃鳞片胶泥施工工艺

一．涂层施工前对碳钢基体主要标准要求：

1.衬里钢壳的贴衬表面必须平整，结构棱角处必须圆滑过渡,所有需内衬的横向、纵向焊缝连续饱满，并同相接表面保持平滑。

2.对需现场防腐的设备，按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。

3.清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。

4.所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。

临时性的夹子或吊环等在施工前必须去除，并且将该区域打磨平滑。

钢壳体完成后，按德不准及图纸要求进行验收并交付防腐工作。

设备贴衬表面应达到局部平整，拐角处应圆滑过渡，凸角面圆角半径大于5mm，凹角面应大于10mm。

局部（包括焊缝处）凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。

点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除，在需要的地方通过焊接加以修补，焊缝必须打磨得平整、光滑，并且不能夹有夹渣、气孔。

二．内衬的施工要点：

1.首先将两组份按A：

B=100：

1配兑好，冬季施工时为100：

3。

搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。

2.对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88Sa2.5级标准后再施工。

3.施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。

4.最后一道漆在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

5.施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

6.施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

7.玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。

8.玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道。

9.玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

10.涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

11.控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

12.由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。

因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

13.气泡消除：

使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

14.玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。

15.玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：

（1）外观缺陷检查：

采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

（2）硬度：

采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

（3）针孔测试：

采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电压为：

4000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：

8000V。

（4）回粘测试：

用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

（5）厚度的测试：

利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

（6）锤击检查：

用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。

16.金属表面处理完后，用压缩空气或吸尘器将表面清理干净，在8小时内刷一道底漆，防止金属重新生锈。

17.玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

三.鳞片胶泥施工工艺

1.底漆涂刷：

（1）根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

（2）取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

（3）底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。

涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

（4）将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。

（5）一次配制胶液使用时间为30～40min。

混料时，应设专人掌握配料量。

2.鳞片胶泥层施工

鳞片胶泥层施工，应在上道底漆涂刷24小时后进行。

在鳞片内衬施工以前底漆不应粘手。

鳞片层施工可通过用镘涂/刮涂或/和喷涂来完成。

建议采用手工方法，并用抹刀单向均匀地涂抹，以增加鳞片层的密实度。

一次施工厚度不宜超过1.0±0.2mm。

厚度要求2mm以上时，应分两次完成，层间间隔时间24小时以上。

第二道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前应及时滚压至光滑均匀为止。

施工时具体应按下列规定进行：

（1）底漆涂层干燥并清扫干净后才可实施鳞片涂抹施工；

（2）取鳞片混合料，加入规定量的固化剂和颜料。

经充分搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色均匀一致。

每次混料量为≤5kg；

（3）将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀的将其涂敷到待衬表面上，控制涂膜厚度为（1.0±0.2）mm。

调好的混合料应尽量减少在容器及工具上的翻动。

（4）施工人员要根据每层衬里颜色的不同，通过颜色的遮盖性控制衬里层的厚度；

（5）在混合料及涂敷过程中，要求施工面始终保持清洁无尘、无溶剂、无水污染，若有流淌、滴痕或凸起物，应打磨平整；

（6）在涂抹中，若两区域施工时间间隔在30min以上，应特别注意两区域结合端面的施工质量，需通过斜面搭接保证端面质量。

（7）同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。

3.面涂施工

（1）取足够量已配制的面漆，加入适量溶剂，充分搅拌均匀。

（2）取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

（3）用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。

（4）应连续涂刷第二道面漆，时间间隔为4小时以上。

（5）最终检查应由三方，即使用方，施工方，质检方联合进行。

4.衬里层间界面及端界面处理

防腐蚀衬里施工界面粘接强度，历来为防腐界所重视。

施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬层寿命。

因此，在施工过程中，要求界面必须保持清洁，无杂物、无污染。

滴料及明确的流淌痕应打磨除去。

又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。

在施工中，端界面必须采用搭接，不允许对接。

（如下图）因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。

此外，每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。

5.鳞片衬里修补

在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。

一般下列质量缺陷必需进行修补处理：

a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。

其修补过程是：

首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

具体各类缺陷的修补要求见示意图：

对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。

填平补齐，滚压合格即可填补型修补

对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。

即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。

对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。

衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为（15～25）º，用溶剂擦洗干净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。

6.FRP局部增强结构作业

FRP局部增强结构作业区主要是指设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层承力区如设备阴阳角、设备接管、内支承架、内支承梁等。

分布于腐蚀环境区域的此类结构，除承受各区域腐蚀环境作用外，还将承受外加应力的联合作用，因此其衬里结构亦应增加补强措施。

采用玻璃布增强时，应先用预先配制好的略稠状腻子或鳞片胶泥将待增强鳞片衬里表面区找平，然后玻璃钢施工那样，逐层铺帖。

需要强调的是，玻璃布增强后端部的玻纤毛刺由于胶液浸渍固化而成坚硬的毛刺或翅边，妨碍面漆及的刷涂及时对玻璃布端部的封闭，因此，必须打磨平整。

第三章重点部位内衬方案

由于鳞片为分散不连续填料，其配制而成的鳞片衬里材料的内聚强度较之玻璃钢低得多。

因此，针对衬层易受应力破坏的弱点，必须对设备内件及其支撑结构区、螺栓紧固应力作用区、动态应力作用区（如物料进出管，物料溅落区）、设备阴阳角应力集中区采取玻璃布补强措施。

1.烟气进口区域

该部位温度相对较高,采用耐高温性能较好玻璃鳞片树脂，并要做耐磨层处理。

2.设备阴阳角区衬里结构

在设备的阴阳角（即尖角部位）区，鳞片衬里因设备尖角结构的影响，对应力的作用十分敏感，极易在尖角部位形成应力集中，引发微裂纹，进而导致衬层局部开裂破坏（俗称角裂）。

而鳞片衬里在固化成型过程或设备运行中，不可避免的要受到收缩残余应力和环境热应力的作用影响。

因此在设备阴阳角区应采用鳞片-玻璃钢复合衬里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。

补强范围为沿尖角各向300mm宽。

具体补强结构见图1。

图1、设备阴阳角区衬里补强结构示意图2、设备内支承架区衬里补强结构示意

3.内部支承梁区衬里结构

在设备的内支承梁区，衬里将承受支承梁自重形变应力作用；被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用；含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。

极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层重度磨损或应力破坏。

因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂，补强范围为全结构。

若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层（如下图）。

4.设备接管区、人孔的衬里结构

在整个吸收塔上，设置有人孔、循环泵进料管、排液泵口、视镜等各种接管及其法兰。

在装置的停车检修期间，检修人员和工机具一般都从吸收塔底部的人孔进出，使防腐衬里容易受到机械力的损伤，如工件、工具等的坠落或撞击等，在对底面进行防腐蚀设计时，应充分考虑这些意外情况

（1）固化收缩应力和热应力的影响

这些区域都存在尖角部位，防腐衬里在固化成型过程中产生的固化收缩应力，以及运行过程中形成的热应力，都容易在尖角部位集中并使防腐层开裂。

（2）法兰面紧固挤压力的影响

当法兰面之间被螺栓紧固连接后，该区域的防腐衬里所受到的挤压力非常大，要求防腐衬里必须具有优良的抗压强度等力学性能，否则将因机械力的影响而失效。

（3）过流液体的高速冲刷

在本装置中，循环泵进料管和排液泵口的接管及其法兰将受到高速过流液体的冲刷，而且由于浆液中固体含量较高，对衬里的磨损也非常严重。

另外，对于DN200及其以上的接管，可在现场逐层施工；而对于DN200以下的接管，由于空间较小，现场逐层施工的难度很大，且难以保证施工质量，因而应采用预制FRP管，经外表面涂抹鳞片胶泥后插入待衬接管中，并将缝隙用胶泥充分填满后，用胶泥或FRP进行端部封闭

设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。

故对DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长10mm，且FRP预制插管法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设备接管法兰螺孔位置现场配作。

FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。

作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，清除挤出的过量鳞片胶泥。

FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5～8）mm，再用鳞片胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见图。

FRP封闭结构鳞片胶泥封闭结构

对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。

当管长大于250mm时，实施接管两端头局部增强；小于250mm时实施全结构增强。

衬里施工作业时，可将衬里端部截至于法兰水线已内，也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿，在后一种情况时，施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞，衬里施工后螺孔按接管法兰螺孔位置现场配作。

接管法兰表面衬里在接管配装时应进行平直度修整，以利密封。

管长小于250mm接管增强结构管长大于250mm接管增强结构

人孔的增强结构

5.喷淋区的内衬

湿法喷淋空塔工艺中，每组喷淋管都通过一定的喷嘴分布方式，在吸收塔的横截面上形成一层均匀的浆液覆盖面，以确保含硫烟气与浆液的充分接触，这就要求靠近塔壁的喷嘴喷出的浆液所形成的扩散面必然与塔壁相切割，也就是说，浆液将以一定的速度和压力喷向塔壁，并在塔壁上形成溅射，从而使防腐衬里受到持续的冲击和冲刷磨损，这就要求防腐衬里要具有优良的抗浆液冲击和冲刷磨损的性能。

所以此位置防腐结构为：

标准型底涂，标准型胶泥，标准型面涂，耐磨层。

第四章质量的检查与验收

按双方认可的检验表所列具体项目上，由供、需双方共同对设备检查验收，双方认为合格后可签字交付。

1.设备贴衬表面应达到局部平整，拐角处应圆滑过渡，凸角面圆角半径大于5mm，凹角面应大于8mm。

局部（包括焊缝处）凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。

点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除，在需要的地方通过焊接加以修补，焊缝必须打磨得平整、光滑，并且不能夹有气孔。

2.喷砂处理后，钢表面处理等级符合IS08503-1的要求，达到Sa21/2,即：

喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影，清除磨料、积灰。

所有喷砂后的基体表面应采用吸尘器清除所有污物、灰尘和杂物，并采用白手套检查并部断，满足要求后方可涂刷底涂料。

3.在鳞片树脂衬里的整个过程中，保证在每一班开始操作过程中每1-2小时记录一次施工环境温度、贴衬基体表面温度