砼及钢筋砼.docx
- 文档编号:28473720
- 上传时间:2023-07-14
- 格式:DOCX
- 页数:16
- 大小:28.30KB
砼及钢筋砼.docx
《砼及钢筋砼.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《砼及钢筋砼.docx(16页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
砼及钢筋砼
7、混凝土和钢筋混凝土工程施工方法
7.1施工准备
7.1.1混凝土施工准备
混凝土搅拌前要有水泥3天强度报告及其他材料的复验报告,配合比、材料合格证等全部资料。
注意道路畅通,检查机械设备,并进行试运转,计量工具,试验器材到位。
7.1.2原材料要求水泥
水泥:
水泥品种:
根据不同部位的要求选用合格的水泥。
贮存:
到货的水泥应按不同场家、品种、标号、出场批号等,分别贮存在专用的储罐中,并应采取有效措施防止水泥受潮,防止因贮存不当引起水泥变质。
散装水泥的储运日期超过6个月时,应重新检验并报监理工程师审查批准后方可使用。
水:
拌制和养护混凝土用水必须符合《水工混凝土施工规范》(SDJ207-82)的中的有关规定。
骨料:
混凝土粗、细骨料均在当地采购。
骨料必须具备砂石碱活性的检测报告,并遵守《预防混凝土碱集料反应技术管理规定(试行)》(JJGl4-2000)的有关规定。
不同粒径的骨料应分别堆存,严禁相互混杂和混入泥土;装卸时,粒径大于40mm的粗骨料的净自山落差不应大于3m,应避免造成骨料的严重破碎。
细骨料的质量技术要求规定如下:
砂的细度模数,宜在2.4-3.0范围内行;砂料应质地坚硬、清洁、级配良好;天然砂料宜按粒径分为两级,人工砂可不分级;其他砂的质量技术要求应符合SDJ207-82中的规定。
粗骨料的质量要求应符合以下规定:
粗骨料的最大粒径,不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4,素混凝土板的1/2,对少筋或无筋结构,宜选用较大的粗骨料粒径。
施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配:
二级配:
分成5~20mm和20~40mm,最大粒径为40mm;
三级配:
分成5~20mm、20-40mm和40~80mm,最大粒径为80mm。
外加剂:
为改善混凝土性能,提高混凝土质置,合理降低水泥用量,提高混凝土抗裂性能,可在混凝上中掺加外加剂(如缓凝减水剂、引气剂、膨胀剂、泵送剂等),其质量应符合DL/T5100-1999中的有关规定。
每种外加剂均需经过试验确定,并得到监理工程师批准。
为防止混凝土开裂,应掺加如补偿收缩的膨胀剂、防水剂等。
凡有抗冻要求的混凝土须掺用加气剂,并严格限制水灰比。
为改善混凝土性能,合理降低水泥用量,可考虑掺加如减水剂等外加剂。
夏季施工可考虑掺加具有缓凝效果的外加剂等。
7.1.3配合比
各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定,其试验方法应按SDl05-82有关规定执行,混凝土总碱含星不得超过2.5kg/m3。
混凝土配合比试验前28天,应将各种配合比试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报送工程师。
在混凝土拌和场每班至少进行三次各种原材料配合比的检查,出错时并进行随时校正。
混凝土配合比设计及审核:
本工程所用配合比由监理人认可的资质试验室预配优选后提供,试配结果上报监理。
混凝土使用的外加剂均为监理人认可的产品,外加剂的性能和种类报业主监理工程师认可。
混凝土质量的检测:
混凝土拌和均匀性检测定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样(每个试样不少于30kg),以测定砂浆密度,其差值应不大于30kg/m3。
坍落度检测:
每班进行现场混凝土坍落度的检测,出机口检测四次,仓面检测两次。
强度检测:
现场混凝土抗压强度的检测,混凝土抗拉强度的检查以28天龄期的试件按每100m3成型试件3个,设计龄期试件数按每200m3成型试件3个,3个试件取自同一盘混凝土。
7.2钢筋工程
7.2.1钢筋加工及绑扎
施工程序:
调直去锈→切断→加工成型→运到工地→架设
所有钢筋进场必须有出厂合格证,并经复试合格后方可使用,所有电焊工均要持有上岗证,并在试焊合格后方可上岗操作,所有焊接均按规定的批量抽取试件,试验合格后方可使用,所有连接接头应按规定做好质量检查和质量评定。
钢筋弯曲成型前必须先做样板,经检查合格后照样进行加工。
绑扎骨架中的受力钢筋应在末端作弯钩,弯钩应符合规范规定,钢筋断头平直长度不少于10d,弯钩角度不少于135。
钢筋下料长度考虑钢筋弯曲的调整值,弯起钢筋弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。
梁与柱的主筋与箍筋交接处将四角点全部绑扎牢固,其他部分可间隔绑扎。
基础楼板和墙内纵横向钢筋靠四边两行每一交接点全部绑扎牢固,中间部分可间隔绑扎。
每排错开,双方主筋交接点则全部绑扎。
绑扎钢筋拧扣拧两转以上,以防松动,并随手将绑扎铅丝拧向骨架内部。
绑扎骨架时,必须采用交叉十字扣,以保证骨架稳定不变形。
绑扎柱墙竖向钢筋时,隔1.5-2m左右高度,用铅丝将钢筋固定在模板上。
箍筋绑扎:
箍筋的接头在柱中,注意环向交错布置,在梁中纵向交错布置,箍筋的绑扎与主筋互相垂直,不得滑落偏斜,四角与主筋平贴紧密,位置正确,箍筋间距必须符合设计要求。
互相交叉的现浇构件,注意钢筋的相交位置和排列。
楼梯钢筋绑扎:
在梯段模板上画主筋分布筋的位置线,而后根据图纸设计主筋分布筋的位置,先绑扎主筋后绑扎分布筋,钢筋绑扎要符合施工工艺及验收规范。
厚度较大的并配有双层钢筋网的混凝土板,根据钢筋直径、网格大小自行配置家里钢筋,以防止上层钢筋网在施工中受压变形。
梁或板中的钢筋如安装暗管,预埋件预埋,必须动钢筋时将钢筋一边移动,但不得把钢筋局部弯曲,钢筋移动所造成的过大间距应加设一根同直径的钢筋。
钢筋为隐蔽工程,经检验合格后方可浇筑混凝土。
钢筋对焊:
接头有适当的镦粗,且均匀。
钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤,接头的轴线曲折不得大于4º,接头轴线不得大于直径的0.1倍,同时不得大于2mm,每一批钢筋中取5%的接头进行检查。
对焊接接头的力学性能试验在每一焊接点、每一台班成品中按同类抽取6个试件,3个作抗拉,3个作冷弯试验。
抗拉、抗弯试验结果必须符合规范、规定或要求。
钢筋应平直,无局部弯曲,钢筋的调直应遵守以下规定:
采用冷拔方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%;冷拔低炭钢丝在调直机上调直后,其表面不得有明显擦伤,抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求,加工后钢筋的允许偏差不得超过下表的数值。
圆钢筋制成箍筋的末端弯钩长度
箍筋直径
(mm)
受力钢筋直径
<25
28-40
5-10
75
90
12
90
105
加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
控制钢筋保护层用预制砼垫块,其厚度等于设计保护层厚度。
垫块的平面尺寸:
当保护层厚度等于或小于20mm时为30×30mm,大于20mm时为50×50mm。
当在垂直方向使用垫块时,可在垫块中埋入20#铁丝,用于绑扎在钢筋上。
画出钢筋位置线:
平板或墙板的钢筋,在模板上按设计图纸间距划线;柱的箍筋在两根对角线主筋上划点;梁的箍筋则在梁横筋上划点;
钢筋的闪光对焊和电渣压力焊应遵守以下规定:
垂直钢筋主要采用现场电渣压力焊,水平和倾斜钢筋主要采用在加工厂闪光对焊,当两钢筋直径不同时,其两直径之差不得大于7mm;对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥、水泥砂浆,以免在夹具和钢筋间固定接触不良而引起“打火”等。
此外,当钢筋端头有弯取时应予调直或切除。
电渣焊接头弯折不得大于4度;安装焊接夹具和钢筋时,使两根钢筋的轴线在同一直线上。
电渣压力焊,偏移不得超过0.1钢筋直径,同时不得>2mm。
两根钢筋之间的局部缝隙闪光对焊控制在4-7mm,电渣压力焊控制在2-4mm。
7.3模板工程
7.3.1模板刚度的控制
依据《建筑工程质量检验评定标准》(GBJ301-88)砼表面平整度“<4mm”,而模板的表面平整度应<2mm,所以在模板设计的过程中控制大模板的相对挠度<2mm,绝对挠度<4mm。
7.3.2加固措施
利用2根φ48的钢管作竖向龙骨,固定在样架上,用钻好孔的10#槽钢,其孔的位置与对销螺栓相同,作横向围檩;用φ16钢筋加工成对销螺栓,水平穿在两边横向围檩外,并用铁板垫片加螺丝固紧,布置对销螺栓的竖向间距为122cm,水平间距为100cm,模板与模板的侧边角钢之间用φ10的螺丝连接,间距35cm。
7.3.3模板的选型与节点构造
模板的选型:
本次模板施工采用钢木结合的形式,钢模板面板厚不小于3mm,钢板面应尽可能光滑,不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。
特殊部位的异型模板若常用周转次数多,加工钢框架外覆竹胶板,若周转次数少,利用木板配制外覆铁皮或三合板。
节点构造:
在设计上作企口搭接处理,立模之前要抄平拉线,模板缝的位置与木工工长协商确定,保证缝有规律,模板缝横平竖直,缝与缝之间填塞海绵,只漏水不漏浆。
从以前施工的闸墩来看,接缝处只形成很细的一条痕迹,没有漏浆的现象。
止水橡皮处:
用木模,木模的上下各挖一个半圆凹槽,固定夹紧止水橡皮,严禁用钉固定。
7.3.4模板的清洗和涂料
钢模板在每次使用前均要清洗干净,为防锈和拆模方便,钢模面板涂刷矿物油类的防锈保护涂料,不得采用污染混凝土的油剂,不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量,若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹,采取有效措施予以清除。
模板分为:
柱支模、梁板支模等模板。
柱支模:
按图纸尺寸制作柱侧模板按放线位置钉好,压脚板再安装柱模板,两垂直向加斜拉顶撑,校正垂直度及柱顶对角线。
成排柱子,应先在底部弹出通线,将柱子位置兜方找正,支模前必须先校正钢筋位置。
根据柱子截面大小及高度,柱模外侧角隔500-1000mm应加设牢固的柱箍,防止炸模,柱间相互用剪刀撑、水平撑搭牢,保证柱子位置正确。
较高的柱子在模板中部一侧留临时浇灌孔,以便混凝土浇灌,插入振动棒,混凝土浇筑到洞口时封闭牢固。
梁板支模:
梁底板全部采用钢模板,梁底板宽为梁净宽。
梁侧模采用组合钢模板,梁模端部搁置在柱模上,长度等于梁净宽,梁模板支撑板模、梁侧模、支底模,平台模板采用12mm厚的竹胶模板,宽度等于底板净尺寸,板搁置于梁模上。
平台模板龙骨全部采用直径50mm的建筑钢管,间距不大于500mm。
平台模板支撑架采用普通架子管支撑,立杆间距不大于1.5×1.5m,梁下立杆应加密,间距不大于0.7×0.7m,横杆沿高度方向间距不大于1.8m。
模板的拆除:
拆除顺序,遵循先支后拆,先拆非承重部位,后拆承重部位,以及自上而下的原则,拆模时严禁用大锤和撬杠硬砸硬撬。
拆模时操作人员站在安全处,以免发生事故,待该片的模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。
拆下的模板等配件,严禁抛扔,要有人接应传递。
按指定地点堆放。
并做到及时清理,维修和涂刷隔离剂,以备待用。
模板施工应注意:
严格控制轴线和板顶标高,并要求误差不大于2mm。
竹胶合板的边缘及孔眼,均作防水处理以延长模板使用寿命。
竹胶合板在使用前刷脱模剂。
平台板起拱1/1000,在模板上弹轴线或者钢筋绑扎线要隔一层用一种颜色,以防两层的混淆不清。
严格控制模板的拆模时间,拆模时须在立杆支撑的下层水平与支撑上铺设脚手板,供人员操作作业,不直接踩在水平支撑上操作。
模板拆除时限,除符合施工图纸的规定外,还应遵守下列规定:
不承重侧面模板的拆除,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除;对于墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa时,方可拆除。
底模应在混凝土强度达到下表的规定后,方可拆除。
底模拆模标准
结构类型
结构跨度(m)
按设计的砼强度标准值的
百分率计(%)
板
=2
50
>2,=8
75
>8
100
梁
=8
75
>8
100
悬臂构件
=2
75
>2
100
经计算和试验复核,混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时,经监理工程师批准后,方能提前拆模。
7.4混凝土(含钢筋混凝土)
7.4.1拌和
施工前,应结合工程的混凝土配合比情况,检验拌和设备的性能。
在整个凝土生产运行过程中,拌和设备也须经常进行检验,包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。
拌制现场浇筑混凝土时,必须严格遵守现场试验室提供并经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料,严禁擅自更改配料单。
除合同另有规定外,采用的拌和设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求。
拌和设备必须具有准确的电子自动称量系统,其称量偏差不应超过SDJ207-82中的有关规定。
并按技术监督局规定的计量检验周期定期校核称量设备的精度。
拌和设备安装完毕后,及时报请工程师进行设备运行操作检验。
混凝土拌和应符合SDJ207-82中的有关规定,拌和程序和时间均应通过试验确定。
采用强制式拌和机时,搅拌的最短时间应按设备说明书或经试验确定。
因混凝土拌和及配料不当,或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在监理工程师指定的场地。
7.4.2运输
混凝土出拌和机后,应迅速运到浇筑地点,运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现。
混凝土运输,应按SDJ207-82中的有关规定执行。
7.4.3浇筑
任何部位混凝土开始浇筑前8h(隐蔽工程为12h),必须通知工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。
检查内容包括:
地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件、止水和监测仪器等设施的埋设和安装等,经工程师检验合格后,方可进行混凝土浇筑。
任何部位混凝土开始浇筑前,应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理工程师审核,经监理验收合格后,方可进行混凝土浇筑。
浇筑在地理工程师同意后,方可进行水泥砂浆和混凝土浇筑。
建筑物基础基上的建筑物,先浇筑一层素混凝上垫层,待素混凝土垫层达到2.5MPa时,方可进行底板混凝土准备工作。
7.4.4混凝土分层浇筑作业
应根据监理工程师批准的浇筑分层和浇筑程序进行施工。
在竖井周边浇筑混凝土时,应使混凝土面均匀上升。
不合格的混凝土严禁入仓,已入仓的不合格混凝土必须予以清除,并弃置在指定地点。
混凝土出拌合机后,严禁再加水。
浇入仓内的混凝土应随浇随平仓,不得堆积。
仓内若有粗骨料堆叠时,应将粗骨料均匀地分布于砂浆较多处,但不得用水泥砂浆覆盖,以免造成内部蜂窝。
在倾斜面上浇筑混凝工时,应从低处开始浇筑。
混凝土浇筑期间,如果表面泌水较多,应及时清除,并采取措施减少泌水。
严禁在模板上开孔赶水,以免带走灰浆。
浇筑混凝土应使用振捣器振捣密实。
振捣操作应严格按规定执行,振捣器振捣时不得触动钢筋、预埋件和监测设备。
凡无法使用振捣器的部位,应辅以人工捣固。
结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后,应使其平整和抹光,高程应符合施工图的规定。
在土基上浇筑底部混凝土时,应做好排水,并尽量避免扰动地基上。
混凝土浇筑层厚度:
混凝上浇筑层厚度,应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定,一般情况下按表规定执行。
表混凝土浇筑层的允许最大厚度
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式
软轴振捣器
振捣器头长度的1.25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
在钢筋密集或双层钢筋结构中
120
7.4.5混凝土浇筑层施工缝的处理
在施工缝上浇筑第一层混凝土前,必须先铺一层厚2~3cm的水泥砂浆,其水胶比应较混凝土的水胶比减少0.03~0.05。
铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应,铺设工艺必须保证新浇混凝土能与老混凝土结合良好。
混凝土施工缝的处理应遵守下列规定:
已浇好的混凝土强度在未达到2.5MPa前,不得进行上—层混凝土浇筑的准备工作;混凝土表面应用压力水、风砂枪或凿毛等方法加工成毛面,井清洗干净,排除积水并处理后,方可浇筑新混凝土。
新老结合面的混凝土应细致处置。
7.4.6混凝土面的修整
有模板的混凝土结构表面修整:
混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50~100%。
混凝土表面缺陷处理:
混凝上表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应按监理工程师指示进行修补,并作好详细记录。
修补时必须凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒,周边凿成陡坡或燕尾槽,凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面,采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处,井予抹平,修整部位应加强养护,确保修补材料牢固粘结,色泽一致,无明显痕迹。
无模板混凝土结构表面的修整
无模板混凝土表面的修整。
施工中应根据无模板混凝土表面结构特性和不平整度的要求,采用整平板修整、木抹刀修整、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整,并应达到上表的允许平整度偏差要求。
无模板混凝土表面的保湿。
为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝,应及时采取混凝土表面喷雾、洒水,或加盖聚乙烯薄膜,或其它方法,保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。
7.4.7预留孔混凝土
按照施工图纸要求,在混凝土建筑物中预留各种孔洞。
为施工方便或安装作业所需预留的孔洞,均应在完成预埋件埋设和安装作业后,采用混凝土或砂浆予以回填密实。
回填预留孔用的混凝土或砂浆,应与周围建筑物的材质相一致。
预留孔在回填混凝土或砂浆之前,应先将预留孔壁凿毛,井清洗干净和保持湿润,以保证新老混凝土结合良好。
回填混凝土或砂浆过程中应仔细捣实,以保证埋件粘结牢固,以及新老混凝土或砂浆充分粘结。
外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平,并充分进行养护或保护。
7.4.8温度控制
混凝土温度控制应严格遵照《水工混凝土施工规范》(SDJ207--82)的有关规定执行。
热天施工应严格控制混凝土在出机口的温度不得超过30℃。
针对不同季节提交有关满足温控要求措施的施工报告,报工程师批准,并按批准的报告实施。
为提高混凝土的抗裂能力,必须改进混凝土的施工工艺。
混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外,还应在均匀性方面符合《水工混凝土施工规范》SDJ207-82中的有关标准。
7.4.9混凝土施工时,可采用以下降温措施
骨料适当堆高,堆放时间适当延长,使用时尽量由底部取料;粗骨料可采用地下水喷雾降温:
采用地下水拌制混凝土。
加快混凝土的入仓覆盖速度,缩短混凝土运输和曝晒时间。
采取喷水雾等方法,降低仓面周围气温。
浇筑时间应尽量安排在早、晚或夜间。
混凝土运输工具设置必要的隔热遮阳措施。
当浇筑块尺寸较大、厚度较薄时,可采用台阶式浇筑法。
在混凝土施工过程中,每4小时测量一次混凝土原材料的温度、出机口温度,并做好记录。
冷天施工,当室外连续5天日平均气温低于5℃或当日最低气温降至0℃,应采取防护措施,并报工程师批准。
7.4.10养护和表面保护
养护:
洒水养护:
在混凝土浇筑完毕后12~18h内开始进行,其养护期时间按表,在干燥、炎热气候条件下,应延长养护时间(至少28天)。
表混凝土养护期时间
混凝土所用的水泥种类
养护时间(天)
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
14
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥
21
薄膜养护:
在混凝土表面涂刷—层养护剂,形成保水薄膜,涂料应不影响混凝土质量。
采用薄膜养护的部位,必须报工程师批准。
7.4.11混凝土表面保护
混凝土表面保护按照SDJ207-82中的有关规定执行。
尽量避免在冬季进行混凝土施工,如确需冬季施工,则根据冬季保护措施进行施工。
7.5墩、墙、板体混凝土工程施工方法
7.5.1墩、墙、板体钢筋混凝土浇筑顺序
墩工程较为单一,其施工顺序可以按照缩短与所在底板混凝土的浇筑间隔时间和方便施工为原则安排。
本工程采取与闸室底板浇筑顺序一大致相同的顺序施工。
翼墙的墙体混凝土施工顺序与底板施工顺序一致。
本工程工期紧,为加快工程进度,采取多配制几套模板,减少模板周转次数的措施,缩短闸墩、墙体混凝土施工总时段。
为保证墩砼混凝土的整体性,提高墩混凝土外观质量,墩采取一次性浇筑的施工方法。
加固墩混凝土是本工程的重点施工部位,混凝土施工之前必须对墩顶面进行凿毛处理,并用水冲洗干净,埋设锚筋,确保新老混凝土之间有可靠的连接。
7.5.2墩、墙体模板及脚手工程
7.5.2.1模板和脚手的选择
本工程不仅对其内在质量要求极高,而且对其外观要求十分严格。
墩、墙体钢筋混凝土外观质量与所用的模板关系密切,要提高墩墙混凝土的外观质量,则必须使用单块大面积模板,减少模板的拼接接头数量,有效减少模板接头处混凝土的缺陷。
使用厚度较大的钢板作为加工模板的材料,提高模板的刚度,防止模板变形。
因此,本公司根据长期施工取得的经验,拟定采用整体性较好的大型钢模板作为墩墙模板。
7.5.2.2模板及脚手的安装
墩墙钢模板单块面积大,模板重量较大,必须采用起重机吊装就位。
模板安装前涂刷隔离剂,以利模板拆除。
模板安装好后,现场检查安装质量、尺寸、位置,只有所有质量检查项目均符合要求后,才进行下道工序施工。
模板之间拼缝要严密,对销螺栓应拧紧、无松动。
围囹采用双道钢管“十字”围囹。
模板安装后要反复校对垂直度及几何尺寸,其误差应严格控制在施工规范允许的范围内,且牢固稳定,平整光洁。
钢筋、预埋件、预留孔、门槽、止水等高程与中心线要反复校核,在准确无误后才予浇筑混凝土。
模板安装好后要搭设仓面脚手便于工人操作。
仓面脚手采用钢管等材料搭设,并使各种材料间有可靠的连接,保证仓面脚手整体稳定。
脚手架与模板支撑系统分离,以避免操作动荷载对模板的有害影响。
7.5.2.3模板设计制作时应注意的事项:
模板在制作时(特别是大模板)要有足够的强度保证,并能承受混凝土的浇筑振捣时的侧压力与振动力,并应牢固地维持原样,不移位、不变形,为此本工程采用竖向围檩,围檩采用10#槽钢,间距800mm,对拉螺栓φ16,以确保混凝土浇筑垂直向的平整度。
特制的大模板立模须在具体施工前报送监工程师备核。
7.5.2.4墩、墙、板体混凝土浇筑
墩、墙体混凝土运输方式:
为防止混凝土产生温度裂缝和减少收缩量,提高混凝土的质量,要尽可能采用较低水灰比,但为了墩、墙体混凝土输送需要,应掺入泵送剂等外加剂,以减少水灰比,改善和易性,满足要求。
墩、墙体混凝土由拌和机拌制后经运输车运到输送泵料斗,经输送泵的水平输料管和垂直输料管直接输送至墩、墙体浇筑仓面。
墩、墙体混凝土浇筑方法:
混凝土浇捣采用插入式振捣器振捣,振捣时必须按作用半径均匀插振,不漏振,不过振,不得碰撞模板,以保证振捣密实,模板不变形。
仓面若出现泌水,在下批混凝土浇筑前,用人工入仓清除干净。
墩墙混凝土采用分层浇筑法,层厚30cm。
上层混凝土浇筑时,振动棒要插入下层混凝土5cm,确保上下层混凝土结合紧密。
拆模后及时在混凝土表面喷涂M-9混凝土保水养护剂,冬季外包雨布、草帘等蓄热保温材料。
7.6预制块制作与施工
混凝土预制块采用由工厂制作的定形模板,应先选择好制作场地,场地平整坚实,设置必要的排水设施,确保制作构件不因混凝土浇筑和振捣引起沉陷变形。
铺设垫层应在坡面检验合格后进行,垫层厚度、垫层料的材质和粒径等均应经监理人检验合格方可使用。
混凝土用强制式拌和机拌制,用机动翻斗车运至预制场地进行浇筑,浇筑后,采用平板振捣器振捣密实,人工收光成型。
构件尺寸符合施工图纸要求,其长度允许误差+5mm,横断面允许误差±5mm,厚度误差不得大于+3mm。
局部不平允许误差+5mm;构件不连续裂缝宽度小于0.1mm,边角无损伤。
养护:
采用洒水养护,应在混凝土浇筑完毕后12-18h内进行养护,在干燥、炎热气候条件下,须延长养护时间;大体积混凝土的水平施工缝则须养护到浇筑上层混凝土为止。
薄膜养护,在砼表面涂刷一层养护剂,形成保水薄膜,涂料应不影响混凝土质量;在狭窄的施工地段时,使用薄膜养护液注意防止人工中毒。
采用薄膜养护液的部位,必须报监理工程师批准。
拆除:
不承重侧面模板的拆除,在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除;墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时方可拆除;底模在混凝土强度达到规范规定标准后方可拆除。
拆除空心板的心模时,混凝土强度应能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝,尽量避免
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钢筋